酿造酱及其制备方法与流程
1.本发明属于发酵产品的酿造领域，具体涉及一种酿造酱及其制备方法。
背景技术：
2.酿造酱，是指以谷物和(或)豆类等为主要原料经微生物发酵而制成的半固态的调味品。酿造酱产品包括黄豆酱、甜面酱、豆瓣酱等。酿造酱的制备工艺中均涉及发酵酱胚的生产，然后对发酵酱胚进行调味，制得酿造酱。
3.目前，发酵酱胚的生产工艺主要包括自然晒露发酵以及人工保温发酵。采用自然晒露发酵的工艺制备发酵酱配的过程中，一方面发酵体系处于开放的环境中，众多微生物共同作用发酵，其发酵机理复杂从而使得成品风味物质丰富；另一方面其缓慢的生化反应使得原料降解缓慢，生产周期漫长，多达1年以上，不利于企业产能，生产效率较低；其次，受不可控因素影响(如环境温度、湿度、光照等)使得产品质量不稳定，整个生产过程中自然接菌，菌株质量不稳定，开放场地容易混入杂菌，很难保证生产效果及安全性。而采用人工保温发酵工艺制备发酵酱配的过程中，受人工控制温度，能达到原料快速降解、加快发酵过程的效果，但因其发酵后期微生物不足会造成面酱后熟过程不理想、品质欠佳。传统的人工保温发酵制备甜面酱的工艺例如cn107259368a和cn 110250487 a。
4.有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
5.本发明实施例的目的之一包括提供一种酿造酱的制备方法，采用该方法制备的酿造酱品质佳。
6.本发明的第一方面，提供一种酿造酱的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
7.分别制备酶解固料和酶解液料，将所述酶解液料中的一部分记作酶解液料1，另一部分记作酶解液料2；
8.混合所述酶解固料和所述酶解液料1并向所得混合物中添加淀粉酶和糖化酶，所得第一酶解体系经第一阶段酶解，制备第一酶解产物；混合所述第一酶解产物和所述酶解液料2，所得第二酶解体系经第二阶段酶解，制备第二酶解产物；
9.对所述第二酶解产物进行后熟处理，制备后熟物料；
10.对所述后熟物料进行发酵，用所得发酵酱胚制备酿造酱；
11.其中，
12.制备酶解固料的步骤包括：混合面粉1和水并对所得混合物进行膨化处理，制备酶解固料；
13.制备酶解液料的步骤包括：
14.采用蒸或/和煮的方法，用黄豆制备熟豆；
15.混合所述熟豆、面粉2，添加曲种，制曲，得到曲料；
16.混合所述曲料和食盐水，进行第一阶段发酵，制备第一发酵产物；
17.向所述第一发酵产物中添加增香酵母，进行第二阶段发酵，制备第二发酵产物；
18.从所述第二发酵产物中收集发酵液，制备酶解液料。
19.在本发明的一些实施方式中，制备酶解固料的步骤具有如下技术特征中的一个或者多个：
20.(1)以在所述面粉1和所述面粉2的总质量中的占比计，所述面粉1的用量为70wt％-95wt％，所述面粉2的用量为5wt％-30wt％；
21.(2)所述酶解固料的膨化度为1.5-3.0。
22.在本发明的一些实施方式中，所述面粉1和所述水的质量比为(80-100)：(5-20)。
23.在本发明的一些实施方式中，膨化处理的条件包括：喂料转速为50rpm-150rpm，进料速度为10kg/min-30kg/min，膨化时间为5s-15s，挤出转速为300rpm-800rpm，挤出前段的温度为100℃-150℃，挤出中段的温度为100℃-150℃，挤出后段的温度为100℃-150℃。
24.在本发明的一些实施方式中，制备酶解液料的步骤具有如下技术特征中的一个或者多个：
25.(1)所述面粉2和所述熟豆的质量比为(5-15)：(80-100)；
26.(2)所述曲种的用量为所述黄豆质量的0.01wt％-0.03wt％，所述曲种的活菌浓度为7.5
×
108cfu/g-1.5
×
109cfu/g；
27.(3)制曲的条件包括：温度为25℃-40℃，通风频率为15hz-50hz，时间为30h-50h；
28.(4)所述食盐水的用量是所述黄豆质量的1倍-3倍；
29.(5)所述曲料和所述食盐水的混合物中，食盐的浓度为8wt％-13wt％；
30.(6)第一阶段发酵的条件包括：温度为40℃-55℃，时间为7d-10d，每20h-30h搅拌一次；
31.(7)所述增香酵母选自鲁式酵母和球拟酵母中的一种或者多种；
32.(8)所述增香酵母的接种浓度为5.4
×
108cfu/g-5.4
×
109cfu/g；
33.(9)第二阶段发酵的条件包括：温度为25℃-40℃，时间为5d-7d，每24h-48h通气搅拌一次，每次通气时间为60min-100min，通气流量为600l/min-1800l/min。
34.在本发明的一些实施方式中，所述增香酵母包含鲁式酵母和球拟酵母。
35.在本发明的一些实施方式中，所述鲁式酵母的接种浓度为2.7
×
108cfu/g-2.7
×
109cfu/g，所述球拟酵母的接种浓度为2.7
×
108cfu/g-2.7
×
109cfu/g。
36.在本发明的一些实施方式中，在制备所述第一酶解产物的过程中，所述制备方法具有如下技术特征中的一个或者多个：
37.(1)所述酶解固料和所述酶解液料1的质量比为(50-60)：(40-60)；
38.(2)每1t所述第一酶解体系中含所述淀粉酶1000u-3000u；
39.(3)每1t所述第一酶解体系中含所述糖化酶1000u-3000u；
40.(4)第一阶段酶解的条件包括：温度为60℃-100℃，时间为60min-150min；
41.(5)所述淀粉酶选自耐高温α淀粉酶和中温α淀粉酶中的一种或者多种；
42.(6)所述糖化酶选自耐高温糖化酶和中温糖化酶中的一种或者多种。
43.在本发明的一些实施方式中，在制备所述第二酶解产物的过程中，所述制备方法具有如下技术特征中的一个或者多个：
44.(1)所述第一酶解产物和所述酶解液料2的质量比为(5-10)：(80-100)；
45.(2)第二阶段酶解的条件包括：温度为40℃-60℃，时间为1h-10h。
46.在本发明的一些实施方式中，从所述第二发酵产物中收集发酵液，制备所述酶解液料，包括如下步骤：压榨所述第二发酵产物，所得汁液在40℃-55℃保温24h-72h，过滤，收集滤液，制备所述酶解液料。
47.在本发明的一些实施方式中，后熟处理的条件包括：温度为35℃-50℃，时间为72h-96h，每20h-30h搅拌一次。
48.在本发明的一些实施方式中，发酵所述后熟物料的条件包括：温度为25℃-38℃，时间为20d-40d，每24h-72h搅拌一次。
49.在本发明的一些实施方式中，所述制备方法具有如下技术特征中的一个或者多个：
50.(1)所述酶解固料的大小为过4mm-10mm孔径挤出膜；
51.(2)所述酶解液料所含颗粒大小为过60目-100目滤网。
52.在本发明的第二方面，提供如上第一方面提供的制备方法制备的酿造酱。
53.相对于传统技术，本发明具备如下有益效果：
54.本发明以面粉和黄豆作为酿造酱的制备原料，部分面粉做膨化处理，另一部分面粉直接与熟豆混合制曲发酵，再加入增香酵母发酵，接着将膨化处理产物和酵母发酵液混合后经酶解、后熟处理，再发酵，从而形成特定的酿造酱制备工艺。采用该制备工艺制备的酿造酱品质高，主要体现在泽红壮，体态幼滑，鲜味和香气具佳，口感丰富度高，营养丰富且营养成分(包括氨基氮和还原糖)含量高，尤其是还原糖含量明显提高。同时，采用本发明提供的制备工艺，酿造酱的发酵周期明显缩短，释放了产能，避免了长发酵周期导致的原料损失，提升原料利用率，降低了成本。并且，本发明制备得到的酿造酱的具有较强的防腐能力，利于提升保质期。采用本发明的制备工艺制备酿造酱，避免天然野生菌再接种，质量稳定，安全性高。
附图说明
55.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案、更完整地理解本技术及其有益效果，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
56.图1为本发明实施例的工艺流程图；
57.图2为本发明实施例及对比例制备的酿造酱的风味评价结果图。
具体实施方式
58.下面结合附图、实施方式和实施例，对本发明作进一步详细的说明。应理解，这些实施方式和实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，提供这些实施方式和实施例的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。还应理解，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式和实施例，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下作各种改动或修改，得到的等价形式同样落于本技术的保护范围。此外，在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为充分地理解，应理解，
本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
59.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述实施方式和实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
60.本发明的第一方面
61.本发明的第一方面，提供一种酿造酱的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
62.分别制备酶解固料和酶解液料，将所述酶解液料中的一部分记作酶解液料1，另一部分记作酶解液料2；
63.混合所述酶解固料和所述酶解液料1并向所得混合物中添加淀粉酶和糖化酶，所得第一酶解体系经第一阶段酶解，制备第一酶解产物；混合所述第一酶解产物和所述酶解液料2，所得第二酶解体系经第二阶段酶解，制备第二酶解产物；
64.对所述第二酶解产物进行后熟处理，制备后熟物料；
65.对所述后熟物料进行发酵，用所得发酵酱胚制备酿造酱；
66.其中，
67.制备酶解固料的步骤包括：混合面粉1和水并对所得混合物进行膨化处理，制备酶解固料；
68.制备酶解液料的步骤包括：
69.采用蒸或/和煮的方法，用黄豆制备熟豆；
70.混合所述熟豆、面粉2，添加米曲霉曲种，制曲，得到曲料；
71.混合所述曲料和食盐水，进行第一阶段发酵，制备第一发酵产物；
72.向所述第一发酵产物中添加增香酵母，进行第二阶段发酵，制备第二发酵产物；
73.从所述第二发酵产物中收集发酵液，制备所述酶解液料。
74.本发明提供的制备方法：(1)通过增香菌种发酵和酶解的方式生产鲜甜香液，避免了因为自然接菌，而导致的菌株质量不稳定，保证了生产效果及安全性。(2)添加酵母发酵，并提取的鲜香液，形成了各种不同的有机酸类、醇类、酯类、醛类、酚类、酮类等风味物质，丰富了鲜甜香液的营养成分。各种风味物质相互协调酱香浓郁，鲜香适口。(3)部分面粉经膨化处理，酿造酱更鲜甜，香气更突出，体态幼滑，有光泽且光泽更诱人。(4)控制微生物消耗，且提高分解率，提高了酿造酱的还原糖和氨基酸态氮含量，原料中淀粉的分解率大幅提升，增强了鲜甜香液的防腐能力。(5)缩短发酵周期，释放了产能，生产成本降低。减少了因发酵周期长而导致的原料的损失，利用率提高。(6)避免了酿造酱发酵受自然环境的限制，和长周期发酵过程中晒场面积大、人工需求量大的制约。
75.本发明中，熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整，有熟料固有泽和香味。
76.本发明中，黄豆优选为非转基因黄豆。
77.可以理解的是，为便于后续蒸或/和煮，可以在蒸或/和煮之前，用水浸泡黄豆，例如用20℃-30℃的水浸泡3h-8h。
78.可以理解的是，蒸或/和煮之后的熟豆，冷却之后再进行后续处理，例如冷却到30℃-40℃。
79.在其中一个示例中，制备酶解固料的步骤具有如下技术特征中的一个或者多个：
80.(1)以在所述面粉1和所述面粉2的总质量中的占比计，所述面粉1的用量为70wt％-95wt％，所述面粉2的用量为5wt％-30wt％；
81.(2)所述酶解固料的膨化度为1.5-3.0。
82.本发明中，以在所述面粉1和所述面粉2的总质量中的占比计，所述面粉1的用量例如为70wt％、71wt％、72wt％、73wt％、74wt％、75wt％、76wt％、77wt％、78wt％、79wt％、80wt％、81wt％、82wt％、83wt％、84wt％、85wt％、85wt％、87wt％、88wt％、89wt％、90wt％、91wt％、92wt％、93wt％、94wt％、95wt％，所述面粉2的用量例如为5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、12wt％、14wt％、16wt％、18wt％、20wt％、22wt％、24wt％、26wt％、28wt％、30wt％。
83.本发明中，所述酶解固料的膨化度例如为1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0、2.1、2.2、2.3、2.4、2.5、2.6、2.7、2.8、2.9、3.0。
84.为了制备膨化度为1.5-3.0的酶解固料，可以在如下条件下进行膨化处理：
85.(1)所述面粉1和所述水的质量比为(80-100)：(5-20)；
86.(2)膨化处理的条件包括：喂料转速为50rpm-150rpm，进料速度为10kg/min-30kg/min，膨化时间为5s-15s，挤出转速为300rpm-800rpm，挤出前段的温度为100℃-150℃，挤出中段的温度为100℃-150℃，挤出后段的温度为100℃-150℃。
87.膨化处理的步骤中，所述面粉1和所述水的质量比例如为80：5、80：10、80：15、80：20、90：5、90：10、90：15、90：20、100：5、100：10、100：15、100：20。
88.膨化处理的条件中：喂料转速例如为50rpm、55rpm、60rpm、65rpm、70rpm、75rpm、80rpm、85rpm、90rpm、95rpm、100rpm、105rpm、110rpm、115rpm、120rpm、125rpm、130rpm、135rpm、140rpm、145rpm、150rpm。进料速度例如为10kg/min、15kg/min、20kg/min、25kg/min、30kg/min。膨化时间例如为5s、6s、7s、8s、9s、10s、11s、12s、13s、14s、15s。挤出转速例如为300rpm、350rpm、400rpm、450rpm、500rpm、550rpm、600rpm、650rpm、700rpm、750rpm、800rpm。挤出前段的温度例如为100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃。挤出中段的温度例如为100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃。挤出后段的温度例如为100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃。
89.在其中一个示例中，制备酶解液料的步骤具有如下技术特征中的一个或者多个：
90.(1)所述面粉2和所述熟豆的质量比为(5-15)：(80-100)；
91.(2)所述曲种的用量为所述黄豆质量的0.01wt％-0.03wt％，所述曲种的活菌浓度为7.5
×
108cfu/g-1.5
×
109cfu/g；
92.(3)制曲的条件包括：温度为25℃-40℃，通风频率为15hz-50hz，时间为30h-50h；
93.(4)所述食盐水的用量是所述黄豆质量的1倍-3倍；
94.(5)所述曲料和所述食盐水的混合物中，食盐的浓度为8wt％-13wt％；
95.(6)第一阶段发酵的条件包括：温度为40℃-55℃，时间为7d-10d，每20h-30h搅拌一次；
96.(7)所述增香酵母选自鲁式酵母和球拟酵母中的一种或者多种；
97.(8)所述增香酵母的接种浓度为5.4
×
108cfu/g-5.4
×
109cfu/g；
98.(9)第二阶段发酵的条件包括：温度为25℃-40℃，时间为5d-7d，每24h-48h通气搅
拌一次，每次通气时间为60min-100min，通气流量为600l/min-1800l/min。
99.制备酶解液料的步骤中，所述面粉2和所述熟豆的质量比例如为5：80、5：85、5：90、5：95、5：100、10：80、10：85、10：90、10：95、10：100、15：80、15：85、15：90、15：95、15：100。
100.制备酶解液料的步骤中，所述曲种的用量为所述黄豆质量的0.01wt％、0.02wt％、0.03wt％。
101.制备酶解液料的步骤中：制曲的温度例如为25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃、39℃、40℃。通风频率例如为15hz、17hz、21hz、23hz、25hz、27hz、29hz、31hz、33hz、35hz、37hz、39hz、41hz、43hz、45hz、47hz、49hz、50hz。时间例如为30h、32h、34h、36h、38h、40h、42h、44h、46h、48h、50h。
102.制备酶解液料的步骤中，所述曲料和所述食盐水的混合物中，食盐的浓度例如为8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％。
103.制备酶解液料的步骤中，第一阶段发酵的温度例如为40℃、41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃。时间例如为7d、8d、9d、10d。例如每20h、22h、24h、26h、28h、30h搅拌一次。
104.制备酶解液料的步骤中，增香酵母可以选用鲁式酵母，也可以选用球拟酵母，还可以同时选用鲁式酵母和球拟酵母。优选地，增香酵母选用鲁式酵母和球拟酵母的组合。
105.制备酶解液料的步骤中，所述增香酵母的接种浓度例如为5.4
×
108cfu/g、7
×
108cfu/g、9
×
108cfu/g、1.1
×
109cfu/g、2.5
×
109cfu/g、3.5
×
109cfu/g、5.4
×
109cfu/g。
106.制备酶解液料的步骤中，所述鲁式酵母的接种浓度为2.7
×
108cfu/g-2.7
×
109cfu/g，所述球拟酵母的接种浓度为2.7
×
108cfu/g-2.7
×
109cfu/g。所述鲁式酵母的接种浓度例如为2.7
×
108cfu/g、5
×
108cfu/g、7.5
×
108cfu/g、9
×
108cfu/g、1.5
×
109cfu/g、2.7
×
109cfu/g。所述球拟酵母的接种浓度例如为2.7
×
108cfu/g、5
×
108cfu/g、7.5
×
108cfu/g、9
×
108cfu/g、1.5
×
109cfu/g、2.7
×
109cfu/g。
107.本发明中，接种浓度是指终浓度，即增香酵母接种后在所得体系中的终浓度。
108.制备酶解液料的步骤中，第二阶段发酵的温度为25℃、27℃、29℃、31℃、33℃、35℃、37℃、39℃、40℃。时间例如为5d、5.5d、6d、6.5d、7d，每24h、26h、28h、30h、32h、34h、36h、38h、40h、42h、44h、46h、48h通气搅拌一次，每次通气时间例如为60min、65min、70min、75min、80min、85min、90min、95min、100min，通气流量例如为600l/min、700l/min、800l/min、900l/min、1000l/min、1100l/min、1200l/min、1300l/min、1400l/min、1500l/min、1600l/min、1700l/min、1800l/min。
109.在制备所述第一酶解产物的过程中，所述制备方法具有如下技术特征中的一个或者多个：
110.(1)所述酶解固料和所述酶解液料1的质量比为(50-60)：(40-60)；
111.(2)每1t所述第一酶解体系中含所述淀粉酶1000u-3000u；
112.(3)每1t所述第一酶解体系中含所述糖化酶1000u-3000u；
113.(4)第一阶段酶解的条件包括：温度为60℃-100℃，时间为60min-150min；
114.(5)所述淀粉酶选自耐高温α淀粉酶和中温α淀粉酶中的一种或者多种；
115.(6)所述糖化酶选自耐高温糖化酶和中温糖化酶中的一种或者多种。
116.在制备所述第一酶解产物的过程中，所述酶解固料和所述酶解液料1的质量比例
如为50：40、50：45、50：50、50：55、50：60、55：40、55：45、55：50、55：55、55：60、60：40、60：45、60：50、60：55、60：60。
117.在制备所述第一酶解产物的过程中，每1t所述第一酶解体系中含所述淀粉酶例如为1000u、1100u、1200u、1300u、1400u、1500u、1600u、1700u、1800u、1900u、2000u、2100u、2200u、2300u、2400u、2500u、2600u、2700u、2800u、2900u、3000u。
118.在制备所述第一酶解产物的过程中，每1t所述第一酶解体系中含所述糖化酶例如为1000u、1100u、1200u、1300u、1400u、1500u、1600u、1700u、1800u、1900u、2000u、2100u、2200u、2300u、2400u、2500u、2600u、2700u、2800u、2900u、3000u。
119.在制备所述第一酶解产物的过程中，第一阶段酶解的温度例如为60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃，时间例如为60min、70min、80min、90min、100min、110min、120min、130min、140min、150min。
120.本发明中，耐高温α淀粉酶，指在80℃-100℃温度范围，能够使得物料快速液化的淀粉酶。
121.本发明中，中温α淀粉酶，指在60℃-80℃温度范围，能够使得物料快速液化的淀粉酶。
122.本发明中，耐高温糖化酶，指在80℃-100℃温度范围，能够使得物料糖化的淀粉酶。
123.本发明中，中温糖化酶，指在60℃-80℃温度范围，能够使得物料糖化的淀粉酶。
124.在其中一个示例中，在制备所述第二酶解产物的过程中，所述制备方法具有如下技术特征中的一个或者多个：
125.(1)所述第一酶解产物和所述酶解液料2的质量比为(5-10)：(80-100)；
126.(2)第二阶段酶解的条件包括：温度为40℃-60℃，时间为1h-10h。
127.在制备所述第二酶解产物的过程中，所述第一酶解产物和所述酶解液料2的质量比例如为5：80、5：85、5：90、5：95、5：100、10：80、10：85、10：90、10：95、10：100。
128.在制备所述第二酶解产物的过程中，第二阶段酶解的温度例如为40℃、42℃、44℃、46℃、48℃、50℃、52℃、54℃、56℃、58℃、60℃，时间例如为1h、2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h。
129.在其中一个示例中，从所述第二发酵产物中收集发酵液，制备所述酶解液料，包括如下步骤：压榨所述第二发酵产物，所得汁液在40℃-55℃保温24h-72h，过滤，收集滤液，制备所述酶解液料。保温的温度例如为40℃、41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃，时间例如为24h、26h、28h、30h、35h、40h、45h、50h、55h、60h、65h、70h、72h。
130.在其中一个示例中，后熟处理的条件包括：温度为35℃-50℃，时间为72h-96h，每20h-30h搅拌一次。温度例如为35℃、36℃、37℃、38℃、39℃、40℃、41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃。时间例如为72h、74h、76h、78h、80h、82h、84h、86h、88h、90h、92h。例如每20h、22h、24h、26h、28h、30h搅拌一次。
131.在其中一个示例中，发酵所述后熟物料的条件包括：温度为25℃-38℃，时间为20d-40d，每24h-72h搅拌一次。温度例如为25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃。时间例如为20d、22d、24d、26d、28d、30d、32d、34d、36d、
38d、40d。
132.在其中一个示例中，所述制备方法具有如下技术特征中的一个或者多个：
133.(1)所述酶解固料的大小为过4mm-10mm(例如为4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm)孔径挤出膜；
134.(2)所述酶解液料所含颗粒大小为过60目-100目(60目、70目、80目、90目、100目)滤网。
135.本发明的第二方面
136.本发明提供根据上述第一方面所述的制备方法制备的酿造酱。
137.具体实施例
138.下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，优先参考本发明中给出的指引，还可以按照本领域的实验手册或常规条件，还可以按照制造厂商所建议的条件，或者参考本领域已知的实验方法。
139.下述的具体实施例中，涉及原料组分的量度参数，如无特别说明，可能存在称量精度范围内的细微偏差。涉及温度和时间参数，允许仪器测试精度或操作精度导致的可接受的偏差。
140.实施例1
141.(1)备面粉、泡豆：面粉分为两份，面粉1占面粉总质量的95％，面粉2占面粉总质量的5％；选用非转基因黄豆，水温度为25℃，浸泡时间5h，要求豆心饱满，没有干瘪、水包豆；
142.(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用连续蒸煮机进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整，有熟料固有泽和香味；
143.(3)制曲：冷却熟豆温度至35℃，将面粉2与冷却后的熟豆按照质量比15:100混合，在绞龙搅拌过程中，添加黄豆质量0.01％的曲种(种曲的活菌数为1.5
×
109cfu/g)，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室；混合原料在培养室中进行制曲，制曲的条件包括：温度控制为38℃，风频控制为50hz，培养时间控制为50h；
144.(4)发酵1：制曲完毕，将曲料与盐水混合，泵入发酵晒池中，其中，盐水添加量为黄豆总质量的2.5倍，所得体系盐分为13wt％，每隔20h通气搅拌一次，42℃发酵10天；
145.(5)发酵2：再接入0.1wt％的鲁式酵母(接种浓度2.7
×
108cfu/g)和0.1wt％的球拟酵母(接种浓度2.7
×
108cfu/g)，发酵温度控制在37℃，每24h通气搅拌一次，每次通气时间为100min，通气流量为700l/min，在持续发酵7天；将酱醪压榨后，并在40℃保温24h，使用100目滤网过滤后得到鲜香液；
146.(6)预处理：将面粉1与水按照质量比80:20比例搅拌均匀；控制喂料电机的转速为150rpm，将物料送入膨化机，物料经过绞龙输送至膨化腔的进料口，并以30kg/min的速度进料；物料进入膨化腔后，控制螺杆转速为800rpm，使物料在膨化腔的出料端被挤出(物料在膨化腔内的时间为15s)，螺杆的前段的温度为100℃，中段的温度为150℃，后段的温度为150℃，出料端的挤出膜的膜孔孔径为10mm；将膜孔挤出膨化后的物料经过绞龙输送至冷却器冷却，待物料冷却后粉碎，获得膨化度是2.0的物料；
147.(7)发酵3：将上述膨化后物料与鲜香液以质量比60:40倒入蒸煮锅中混匀，添加食品级中温α-淀粉酶，酶活添加按照2500u/t料液，食品级中温糖化酶，酶活添加按照2500u/t
料液，加热至60℃保温搅拌150min；将料液冷却至55℃；按质量比5:100加入鲜香液后，保温发酵10h；
148.(8)后熟：将步骤(7)所得产物冷却至品温为50℃，拌合均匀后进行后熟；并且，后熟过程中每30h搅拌一次，经96h后熟结束。
149.(9)发酵4：将步骤(8)所得产物冷却至品温为35℃，拌合均匀后进行主发酵；并且，发酵过程中每68h搅拌一次，经36天主发酵结束，得到发酵酱胚，用所得发酵酱胚制备酿造酱。整体流程见图1。
150.实施例2
151.(1)备面粉、泡豆：面粉分为两份，面粉1占面粉总质量90％，面粉2占面粉总质量的10％；选用非转基因黄豆，水温度为25℃，浸泡时间5h，要求豆心饱满，没有干瘪、水包豆；
152.(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用连续蒸煮机进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整，有熟料固有泽和香味；
153.(3)制曲：冷却熟豆温度至35℃，将面粉2与冷却后的熟豆按照质量比15:100混合，在绞龙搅拌过程中，添加黄豆质量0.01％的曲种(种曲的活菌数为1.0
×
109cfu/g)，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室；混合原料在培养室中进行制曲，制曲的条件包括：温度控制为28℃，风频控制为15hz，培养时间控制为40h；
154.(4)发酵1：制曲完毕，将曲料与盐水混合泵入发酵晒池中，其中，盐水添加量为黄豆总质量的2倍，所得体系盐分为11wt％，每隔30h通气搅拌一次，55℃发酵8天；
155.(5)发酵2：再接入0.1wt％的鲁式酵母(接种浓度为9
×
108cfu/g)和0.1wt％的球拟酵母(接种浓度为9
×
108cfu/g)，发酵温度控制在25℃，每36h通气搅拌一次，每次通气时间为65min，通气流量为1800l/min，在持续发酵6天；将酱醪压榨后，并在55℃保温72h，使用70目滤网过滤后得到鲜香液；
156.(6)预处理：将面粉1与水按照质量比100:5比例搅拌均匀；控制喂料电机的转速为100rpm，将物料送入膨化机，物料经过绞龙输送至膨化腔的进料口，并以20kg/min的速度进料；物料进入膨化腔后，控制螺杆转速为550rpm，使物料在膨化腔的出料端被挤出(物料在膨化腔内的时间为10s)，螺杆的前段的温度为150℃，中段的温度为120℃，后段的温度为130℃，出料端的挤出膜的膜孔孔径为8mm；将膜孔挤出膨化后的物料经过绞龙输送至冷却器冷却，待物料冷却后粉碎，获得膨化度是2.9的物料；
157.(7)发酵3：将上述膨化后物料与鲜香液以质量比50:60倒入蒸煮锅中混匀，添加食品级耐高温α-淀粉酶，酶活添加按照2000u/t料液，食品级耐高温糖化酶，酶活添加按照2500u/t料液，加热至100℃保温搅拌120min；将料液冷却至45℃；按质量比6:100加入鲜香液后，保温发酵5h；
158.(8)后熟：将步骤(7)所得产物冷却至品温为36℃，拌合均匀后进行后熟；并且，后熟过程中每20h搅拌一次，经80h后熟结束。
159.(9)发酵4：将步骤(8)所得产物冷却至品温为33℃，拌合均匀后进行主发酵；并且，发酵过程中每48h搅拌一次，经25天主发酵结束。整体流程见图1。
160.实施例3
161.(1)备面粉、泡豆：面粉分为两份，面粉1占面粉总质量的70％，面粉2占面粉总质量的30％；选用非转基因黄豆，水温度为25℃，浸泡时间5h，要求豆心饱满，没有干瘪、水包豆；
162.(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用连续蒸煮机进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整，有熟料固有泽和香味；
163.(3)制曲：冷却熟豆温度至35℃，将面粉与冷却后的熟豆按照质量比8:80混合，在绞龙搅拌过程中，添加黄豆质量0.01％的曲种(种曲的活菌数为7.5
×
108cfu/g)，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室；混合原料在培养室中进行制曲，制曲的条件包括：温度控制为30℃，风频控制为20hz，培养时间控制为35h；
164.(4)发酵1：制曲完毕，将曲料与盐水混合泵入发酵晒池中，其中，盐水添加量为黄豆总质量的1.5倍，体系盐分为9wt％，每隔24h通气搅拌一次，41℃发酵7天；
165.(5)发酵2：再接入0.1wt％的鲁式酵母(2.7
×
109cfu/g)和0.1wt％的球拟酵母(2.7
×
109cfu/g)，发酵温度控制在30℃，每48h通气搅拌一次，每次通气时间为70min，通气流量为750l/min，在持续发酵5天；将酱醪压榨后，并在50℃保温48h，使用80目滤网过滤后得到鲜香液；
166.(6)原料预处理：将面粉1与水按照质量比100:20比例搅拌均匀；控制喂料电机的转速为80rpm，将物料送入膨化机，物料经过绞龙输送至膨化腔的进料口，并以15kg/min的速度进料；物料进入膨化腔后，控制螺杆转速为350rpm，使物料在膨化腔的出料端被挤出(物料在膨化腔内的时间为9s)，螺杆的前段的温度为110℃，中段的温度为110℃，后段的温度为110℃，出料端的挤出膜的膜孔孔径为6mm；将膜孔挤出膨化后的物料经过绞龙输送至冷却器冷却，待物料冷却后粉碎，获得膨化度是2.2的物料；
167.(7)发酵3：将上述膨化后物料与鲜香液以质量比50:40倒入蒸煮锅中混匀，添加食品级耐高温α-淀粉酶，酶活添加按照1500u/t料液，食品级耐高温糖化酶，酶活添加按照1500u/t料液，加热至95℃保温搅拌60min；将料液冷却至50℃；按质量比7:100加入鲜香液后，保温发酵3h；
168.(8)后熟：将步骤(7)所得产物冷却至品温为44℃，拌合均匀后进行后熟；并且，后熟过程中每24h搅拌一次，经75h后熟结束。
169.(9)发酵4：将步骤(8)所得产物冷却至品温为28℃，拌合均匀后进行主发酵；并且，发酵过程中每30h搅拌一次，经24天主发酵结束。整体流程见图1。
170.对比例1
171.(1)蒸料：以小麦粉为原料，将50kg小麦粉加水15kg，加入蒸酱机进行蒸制，得到熟面颗粒；蒸制过程中压力控制在0.25kpa，蒸制时间为8min；
172.(2)接种：将熟面颗粒摊开，自然冷却至32℃以下，拌入种曲，搅拌均匀，接种量为万分之三；
173.(3)制曲：将曲料装入曲盘，料层厚20～25cm；通风将曲料温度降至30℃以下，静置培养5h，静置阶段曲料温度开始上升，此时间断输入循环风，保持曲料温度在35℃，当曲料温度持续上升，曲料结块，料呈白，输入冷风，使曲料温度降至30℃，然后翻曲，继续缓慢间断的通风，使曲料保持在35℃，期间进行再次翻曲后，曲料温度上升缓慢，表层菌丝体顶端有孢子着生，并随着时间的延长，曲料颜逐渐变黄，此时连续相曲盘输入循环风，并调节室温和相对湿度，曲料温度保持在35℃，经16h，孢子由黄变绿，曲料结成松软的块状，即为成曲；
174.(4)发酵：将成曲倒入水浴保温发酵池自然发酵，体系盐分为16wt％的盐水，所拌
的盐水和曲料质量比为0.7:1；次日翻曲一次，3天后再翻曲一次，以后每日至少翻曲3次，发酵6个月成熟。
175.对比例2
176.本对比例是实施例1的对比例，相对于实施例1的差别包括对面粉2的处理方式不同，具体包括：
177.(1)备面粉、泡豆：面粉分为两份，面粉1占面粉总质量的95％，面粉2占面粉总质量的5％；选用非转基因黄豆，水温度为25℃，浸泡时间5h，要求豆心饱满，没有干瘪、水包豆；
178.(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用连续蒸煮机进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整，有熟料固有泽和香味；
179.(3)制曲：冷却熟豆温度至35℃，将面粉2与冷却后的熟豆按照质量比15:100混合，在绞龙搅拌过程中，添加黄豆质量0.01％(种曲的活菌数为1.5
×
109cfu/g)的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室；混合原料在培养室中进行制曲，制曲的条件包括：温度控制为38℃，风频控制为50hz，培养时间控制为50h；
180.(4)发酵1：制曲完毕，将曲料与盐水混合，泵入发酵晒池中，其中，盐水添加量为黄豆总质量的2.5倍，所得体系盐分为13wt％，每隔20h通气搅拌一次，42℃发酵10天；
181.(5)发酵2：再接入0.1wt％的鲁式酵母(接种浓度2.7
×
108cfu/g)和0.1wt％的球拟酵母(接种浓度2.7
×
108cfu/g)，发酵温度控制在37℃，每24h通气搅拌一次，每次通气时间为100min，通气流量为700l/min，在持续发酵7天；将酱醪压榨后，并在40℃保温24h，使用100目滤网过滤后得到鲜香液；
182.(6)预处理：将面粉1与水按照质量比80:20比例搅拌均匀；加入蒸酱机进行蒸制，得到熟面颗粒；蒸制过程中压力控制在0.25kpa，蒸制时间为8min；
183.(7)发酵3：将上述步骤(6)处理得到的物料与鲜香液以质量比60:40倒入蒸煮锅中混匀，添加食品级耐高温α-淀粉酶，酶活添加按照2500u/t料液，食品级耐高温糖化酶，酶活添加按照2500u/t料液，加热至60℃保温搅拌150min；将料液冷却至55℃；按质量比5:100加入鲜香液后，保温发酵10h；
184.(8)后熟：将步骤(7)所得产物冷却至品温为50℃，拌合均匀后进行后熟；并且，后熟过程中每30h搅拌一次，经96h后熟结束。
185.(9)发酵4：将步骤(8)所得产物冷却至品温为35℃，拌合均匀后进行主发酵；并且，发酵过程中每68h搅拌一次，经36天主发酵结束，得到发酵酱胚，用所得发酵酱胚制备酿造酱。
186.对比例3
187.本对比例是实施例1的对比例，相对于实施例1的差别包括对全部面粉进行膨化处理，具体包括：
188.(1)预处理：将面粉与水按照质量比80:20比例搅拌均匀；控制喂料电机的转速为150rpm，将物料送入膨化机，物料经过绞龙输送至膨化腔的进料口，并以30kg/min的速度进料；物料进入膨化腔后，控制螺杆转速为800rpm，使物料在膨化腔的出料端被挤出(物料在膨化腔内的时间为15s)，螺杆的前段的温度为100℃，中段的温度为150℃，后段的温度为150℃，出料端的挤出膜的膜孔孔径为10mm；将膜孔挤出膨化后的物料经过绞龙输送至冷却器冷却，待物料冷却后粉碎；
189.(2)发酵1：将上述膨化后物料与盐水以质量比60:40倒入蒸煮锅中混匀，其中所得体系中食盐浓度为13wt％，添加食品级耐高温α-淀粉酶，酶活添加按照2500u/t料液，食品级耐高温糖化酶，酶活添加按照2500u/t料液，加热至60℃保温搅拌150min；将料液冷却至55℃；按质量比5:100加入盐水后，其中食盐浓度为13wt％，保温发酵10h；
190.(3)后熟：将步骤(2)所得产物冷却至品温为50℃，拌合均匀后进行后熟；并且，后熟过程中每30h搅拌一次，经96h后熟结束。
191.(4)发酵2：将步骤(3)所得产物冷却至品温为35℃，拌合均匀后进行主发酵；并且，发酵过程中每68h搅拌一次，经36天主发酵结束，得到发酵酱胚，用所得发酵酱胚制备酿造酱。实施例和对比例所得酿造酱产品的检测结果见表1和图2。结合图表1和图2可知：
192.实施例1至实施例3制备的酿造酱品质整体较好，特别是氨基酸态氮和还原糖的含量均较高。同时，盐分和水分活度较低。另外，由于采用封闭式人工发酵，有效避免了外源微生物的滋生，能够有效延长酿造酱的货架期。
193.对比例1以小麦粉为主要原料、采用自然发酵的方式制备酿造酱，所得酿造酱在酱香、泽、口感、体态、酯香方面评分较低，盐分和水分活度相对较高，并且氨基酸态氮和还原糖含量明显较低，同时，由于采用天然发酵，难免天然野生菌再接种，不利于延长货架期。
194.对比例2和对比例3采用封闭式人工发酵制备酿造酱，相对于天然发酵而言，野生菌接种情形得以改善。就对比例2而言，相对于实施例1改变了对面粉1的处理方式，即采用蒸制预处理代替膨化预处理，结果所得酿造酱的品质明显降低。就对比文件3而言，相对于实施例1而言，将全部面粉进行了膨化预处理，没有分出部分面粉与黄豆制曲、发酵，结果所得酿造酱的品质也明显降低。
195.表1
[0196][0197]
1.酱香评判标准：弱酱香：1分；稍有酱香：2分；中等酱香：3分；较浓郁酱香：4分；浓郁酱香：5分。
[0198]
2.泽颜评判标准：黑褐：1分；浅红棕或偏黑：2分；暗红褐或红棕：3分；红褐：4分；红褐，发亮：5分。
[0199]
3.口感评定标准：甜味鲜味均不足：1分；无鲜味，甜味充足：2分；鲜味较弱，较甜：3分；鲜味稍弱，较甜：4分；鲜甜适口：5分。
[0200]
4.体态评定标准：不均匀有大量结块：1分；较均匀有较多结块：2分；均匀有少量结团：3分；体态均匀：4分；均匀细腻：5分。
[0201]
5.酯香评定标准：弱酯香：1分；稍有酯香：2分；中等酯香：3分；较浓郁酯香：4分；浓郁酯香：5分。
[0202]
6.酱醪氨基酸态氮：参照gb/t 5009.40-2003氨基氮的检测方法。
[0203]
7.还原糖：参照gb5009.7-85还原糖的检测方法。
[0204]
8.酱醪水分活度：参照gb 5009.238-2016食品水分活度的检测方法。
[0205]
9.盐分：参照gb 5009.42-2016盐分的检测方法。
[0206]
10.菌落总数：参照gb4789.28菌落总数的检测方法。
[0207]
11.酱醪酵母：参照gb/t 35536-2017酵母检测方法。
[0208]
整体上，本发明提供的制备方法，采用在黄豆后段发酵过程中定向添加增香酵母的方式，提取大豆发酵产生的鲜香液，大幅提升了酿造酱的香气，同时也增加了营养成分；通过面粉预处理，增加了原料面粉的还原糖分解率，与此同时也增强了鲜甜香液的防腐能力，采用多重发酵的模式，并控制美拉德反应生成，丰富了口感，进一步提升鲜甜香液的品质，大大缩短了发酵周期。
[0209]
以上所述实施方式和实施例的各技术特征可以进行任意合适方式的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式和实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为在本说明书记载的范围中。
[0210]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，得到的等价形式同样落于本技术的保护范围。还应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。
