一种深骨位型芯加工成形用刀具的制作方法
1.本发明涉及机加工领域，尤其涉及一种深骨位型芯加工成形用刀具。
背景技术：
2.传统的洗衣机滚筒模具中深骨位型芯成形加工方法通常是采用设计成形电极来进行edm放电的方式加工，此加工方法主要分为四个阶段，第一阶段：用cnc加工，使深骨位型芯部分高度成形；第二阶段：根据骨位形状设计成形电极；第三阶段：把成形电极用cnc做成形加工；第四阶段：用火花机对深骨位型芯做全部特征成形放电加工。此方法不但工序繁多，成本高，加工周期长，而且很容易出现质量问题，很难满足客户高效优质的需求，而目前所用的一些能够直接进行切削加工成形的刀具虽然能够将切削碎屑利用刀具自身的排屑槽排出，但是这些碎屑在飞出后依然容易落在待加工工件的表面，或者已经粗加工完成的沟槽内，从而也会对下一步的切削加工和精加工造成不利影响，而解决办法一般是利用压缩空气对碎屑适时清吹，这又需要使得刀具的进给暂时停止，从而会增加加工时长，降低加工效率，而如果使用切屑液在整个切削加工过程中辅助进行排屑，又会因为切屑液的回收处理造成一定的污染，突出了其不足之处。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于提供一种深骨位型芯加工成形用刀具，以解决上述技术问题。
4.为实现上述目的本发明采用以下技术方案：一种深骨位型芯加工成形用刀具，包括钻头主体、刀柄、排屑槽、切削刃、横刃、吹拂部分，所述钻头主体顶部为刀柄，且底部设有双螺旋的排屑槽，两所述排屑槽的底部外边缘为突出的切削刃，两所述切削刃底部通过横刃相连接，所述钻头主体底部的正投影为圆弧状，所述钻头主体的底部的正投影的边缘相较于其所在的轴线倾斜，所述刀柄最底部为圆柱状，且底部为六棱柱状，所述刀柄中上部为圆柱状，且中部外壁设有外螺纹，所述刀柄安装有吹拂部分。
5.在上述技术方案基础上，所述吹拂部分包括支撑座、支撑筒、支撑轴、摆动臂、扇叶、摆动杆、传动座、传动槽、限位环、受力台、传动筒、传动盘、摆锤，所述刀柄底部插接有竖直的支撑座，所述支撑座上部固定有竖直的支撑筒，所述支撑座外部圆周等角度转动连接有多个支撑轴，各所述支撑轴的最外侧的末端分别径向固定有摆动臂，各所述摆动臂分别固定有水平的扇叶，且上部分别固定有水平的摆动杆，所述支撑筒为六棱柱的筒状结构，所述支撑筒滑动连接有竖直的传动座，所述传动座底部圆周等角度开有多个倾斜于传动座底端面的传动槽，所述刀柄中部螺纹连接有限位环，所述限位环左右两部各设有平整的受力台，所述传动座上部转动连接有竖直的传动筒，所述传动筒顶端固定有传动盘，所述传动盘外圆周壁固定有径向的摆锤，且与刀柄相螺纹连接。
6.在上述技术方案基础上，各所述摆动杆与传动槽相滑动连接，所述传动槽向排屑槽的螺旋方向倾斜，所述传动座能够沿着支撑筒上下滑动，所述限位环底端顶紧在支撑筒
的顶端，两所述受力台相互平行。
7.与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明能够一边转动一边进给着对工件进行切削加工，避免传统采用火花机成形加工的不便，且在转动的过程中，同步周向移动的扇叶能够在不停止刀具进给的同时对其下方的切削所产生的碎屑进行持续清吹，从而避免碎屑停留在工件表面或者刀具的行进路线上影响刀具的切削加工，而刀具的转动速度在低速和高速之间变化时，扇叶的扭转角度能够进行适应的调整，从而使得转速较高时风速不会过大，继而避免切削碎屑的过渡飞溅而产生的如误伤和磨损加工装置等的不利影响。
附图说明
8.图1为本发明的结构示意图。
9.图2为本发明钻头主体与刀柄的结构示意图。
10.图3为本发明钻头主体的仰视示意图。
11.图4为本发明传动座与支撑筒的配合示意图。
12.图中：1、钻头主体，2、刀柄，3、排屑槽，401、切削刃，402、横刃，5、吹拂部分，6、支撑座，7、支撑筒，8、支撑轴，9、摆动臂，10、扇叶，11、摆动杆，12、传动座，13、传动槽，14、限位环，15、受力台，16、传动筒，17、传动盘，18、摆锤。
具体实施方式
13.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细阐述。
14.如图1-图4所示，一种深骨位型芯加工成形用刀具，包括钻头主体1、刀柄2、排屑槽3、切削刃401、横刃402、吹拂部分5，所述钻头主体1顶部为刀柄2，且底部设有双螺旋的排屑槽3，两所述排屑槽3的底部外边缘为突出的切削刃401，两所述切削刃401底部通过横刃402相连接，所述钻头主体1底部的正投影为圆弧状，所述钻头主体1的底部的正投影的边缘相较于其所在的轴线倾斜，以加工m20h415-b0302洗衣机滚筒模具深骨位型芯成形为例，钻头主体1底部的正投影的圆弧的半径为2mm，且钻头主体1的底部的正投影的边缘相较于其所在的轴线的夹角为0.5度，所述刀柄2最底部为圆柱状，且底部为六棱柱状，所述刀柄2中上部为圆柱状，且中部外壁设有外螺纹，所述刀柄2安装有吹拂部分5。
15.所述吹拂部分5包括支撑座6、支撑筒7、支撑轴8、摆动臂9、扇叶10、摆动杆11、传动座12、传动槽13、限位环14、受力台15、传动筒16、传动盘17、摆锤18，所述刀柄2底部插接有竖直的支撑座6，所述支撑座6上部固定有竖直的支撑筒7，所述支撑座6外部圆周等角度转动连接有多个支撑轴8，各所述支撑轴8的最外侧的末端分别径向固定有摆动臂9，各所述摆动臂9分别固定有水平的扇叶10，且上部分别固定有水平的摆动杆11，所述支撑筒7为六棱柱的筒状结构，所述支撑筒7滑动连接有竖直的传动座12，所述传动座12底部圆周等角度开有多个倾斜于传动座12底端面的传动槽13，所述刀柄2中部螺纹连接有限位环14，所述限位环14左右两部各设有平整的受力台15，相互平行的受力台15能够使得限位环14更好的被把手等工具进行夹持，从而方便安装和拆卸，所述传动座12上部转动连接有竖直的传动筒16，所述传动筒16顶端固定有传动盘17，所述传动盘17外圆周壁固定有径向的摆锤18，且与刀柄2相螺纹连接，摆锤18用于加强惯性运动的效果。
16.各所述摆动杆11与传动槽13相滑动连接，所述传动槽13向排屑槽3的螺旋方向倾
斜，所述传动座12能够沿着支撑筒7上下滑动，所述限位环14底端顶紧在支撑筒7的顶端，两所述受力台15相互平行。
17.本发明的工作原理：根据深骨位型芯材料的确认刀具在转动时的转速，并针对深骨位型芯的高度、宽度、拔模斜度、根部圆角选择适应的尺寸的刀具，随后编写数控程序利用cnc加工成型，当刀具由静止到低速逆时针转动时俯视角度，由于传动盘17与刀柄2为螺纹连接，而传动筒16与传动座12为转动连接，因此摆锤18从静止提速到与钻头主体1同速的状态所花费的时长较短，因此此时的传动盘17与刀柄2产生螺纹传动的时长较短，则传动盘17相对刀柄2上升的距离较短，从而利用传动槽13与摆动杆11的滑动连接实现扇叶10扭转角度的小幅减小，而随着刀具转动速度的提高则摆锤18从静止提速到与钻头主体1同速的状态所花费的时长较长，因此此时的传动盘17与刀柄2产生螺纹传动的时长较长，则传动盘17相对刀柄2上升的距离较长，从而利用传动槽13与摆动杆11的滑动连接实现扇叶10扭转角度的大幅减小，即低速状态下是大扭转角，而高速状态下是小扭转角，这样在保证扇叶10在转动产生足够的风对下方切削产生的碎屑进行吹拂实现碎屑的有效清理的同时，又能够避免在高速转动时产生的风速过大而造成碎屑的过渡飞溅。
18.以上所述为本发明较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。
