一种压铸机的自热模方法、装置及存储介质与流程
1.本发明涉及制造设备技术领域，特别涉及一种压铸机的自热模方法、装置及存储介质。
背景技术：
2.压力铸造简称压铸，是将熔融或者半熔融状态的金属液浇入压铸机压室内，冲头则以极高的速度将金属液压入模具型腔中，然后金属液在高压作用下快速凝固成形的一种铸造成形方法。压铸成形周期短、生产效率高，但由于压铸质量对模具温度具有很高的要求，因此生产前需要对模具进行预热，使模具温度达到合适的温度。目前模具的预热主要依靠操作人员人工进行操作，受人为因素影响，热模过程具有效率低、一致性差等问题。不利于生产使用。
技术实现要素：
3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压铸机的自热模方法，能够根据模具、停机时长等工况，自动调用合适的热模程序进行自动慢压热模，无需人工干预，从而提高热膜效率以及产品一致性。
4.本发明还提出一种应用上述压铸机的自热模方法的压铸机自热膜装置以及可执行上述压铸机的自热膜方法指令的计算机存储介质。
5.根据本发明的第一方面实施例的压铸机的自热模方法，所述自热模方法包括自动热模程序以及低参数保护模式，包括以下步骤：
6.开机，选择所述自动热模程序；所述自动热模程序开始介入，压铸机计时结束；
7.计算所述压铸机的停机间隔时间，并根据所述停机间隔时间输入热压件的预设数量；
8.采用所述低参数保护模式进行慢压成型热模，并限制压铸工艺参数的输出比例，对慢压成型的热模件的数量进行统计，得到慢压成型数量；
9.当所述慢压成型数量达到预设数量，解除压铸工艺参数输出比例限制，热模结束。
10.根据本发明第一方面实施例的压铸机的自热模方法，至少具有如下有益效果：本发明提出的压铸机的自热膜方法能够根据压铸机等设备所用模具、压铸机停机时长等工况，通过设定好的工艺参数，自动调用合适的热模程序进行自动慢压热模，并根据慢压成型的工件数量、废品数量等数据得到最优温度，以完成自动预热模具的效果，无需人工干预，从而提高热膜效率以及产品一致性。
11.根据本发明第一方面的一些实施例，当慢压成型单次热模件，输出热模件报废指令给用于生产的取件机器人，以使所述取件机器人接受到产品报废指令后，将对应的所述热模件搬运到预设的产品报废区域后复位，输出完成指令给所述自动热模系统程序，并记录完成数量。
12.根据本发明第一方面的一些实施例，所述自动热模程序结束的判断依据还包括模
具温度及所述压铸机的冲头温度是否在预设范围之内。
13.根据本发明第一方面的一些实施例，所述工艺参数通过手动热模记录并录入存储器。
14.根据本发明第一方面的一些实施例，所述手动热模包括如下步骤：
15.开机；
16.输入热模压射参数；
17.记录成型数量，检查成型件是否合格；
18.当所述成型件合格，将所述热模压射参数保存至所述存储器中；
19.热模结束，进行正常工艺生产。
20.根据本发明的第二方面实施例的压铸机自热膜装置，包括外部设备以及控制所述外部设备的控制器、存储器、监视模块以及通讯模块，所述通讯模块、所述存储器、所述监视模块均与所述控制器电性连接。
21.根据本发明实施例的压铸机自热膜装置，至少具有如下有益效果：利用该压铸机的自热膜装置能够根据模具、停机时长等工况，自动调用合适的热模程序进行自动慢压热模，无需人工干预，从而提高热膜效率以及产品一致性。
22.根据本发明第二方面的一些实施例，所述监视模块包括计时器和计数器，所述计时器、所述计数器均电性连接于所述外部设备以及所述控制器。
23.根据本发明第二方面的一些实施例，所述外部设备包括压铸机、模具和模温机。
24.根据本发明第二方面的一些实施例，所述外部设备还包括取件装置，所述取件装置将慢压成型件转移至报废区。
25.根据本发明的第三方面实施例的计算机存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于使计算机执行如本发明第一方面实施例所提出的任意一项所述的压铸机的自热模方法。
26.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
27.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
28.图1为本发明第一方面实施例的压铸机的自热模方法的流程示意图；
29.图2为本发明实施例的手动热膜步骤的的流程示意图；
30.图3为本发明第二方面实施例的压铸机的自热模装置的示意图。
31.附图标记：控制器100；存储器200；监视模块300；通讯模块400；压铸机500；模温机600；模具700；取件装置800。
具体实施方式
32.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
33.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等
指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
34.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
35.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
36.参照图1，为本发明第一方面提出的一种压铸机的自热膜方法，图1为本发明一个实施例提供的流程图，包括以下步骤：
37.步骤s100：开机，选择所述自动热模程序；自动热模程序开始介入，压铸机500计时结束；
38.步骤s100：计算压铸机500的停机间隔时间，并根据停机间隔时间输入热压件的预设数量；
39.步骤s100：采用低参数保护模式进行慢压成型热模，并限制压铸工艺参数的输出比例，对慢压成型的热模件的数量进行统计，得到慢压成型数量；
40.步骤s100：当慢压成型数量达到预设数量，解除压铸工艺参数输出比例限制，热模结束。
41.参照图3，为本发明第二方面实施例提出的一种压铸机的自热膜装置，包括外部设备以及控制外部设备的控制器100、存储器200、监视模块300以及通讯模块400，通讯模块400、存储器200、监视模块300均与控制器100电性连接。监视模块300包括计时器和计数器，计时器、计数器均电性连接于外部设备以及控制器100。外部设备包括压铸机500、模具700和模温机600。外部设备还包括取件装置800，取件装置800将慢压成型件转移至报废区。
42.参照图1和图3，需要说明的是，在一些实施例中，在步骤s100之前，需要将自动热模装置的通讯模块400分别与压铸机500、发动机壳体模具700、模温机600和取件装置800进行通讯连接，通讯装置获得但不限于包括压射时常、温度等信号，并将信号发送至控制器100。在步骤s100时，控制器100将停机时长、模具700温度等信息显示在监视器上，操作员选择自动热模按键进入自动热模程序。然后自动热模装置对慢压成型数量进行计数，并同时监测模具700温度、冲头温度等工艺参数。自动热模装置控制取件装置800将预设数量的热模成型件自动放置到报废区。完成多次慢压成型后，并且模具700温度、压铸机500冲头温度等工艺参数与程序预设的参数进行对比无异常后，热模结束，取件装置800将合格的成型件放置到合格品区。
43.参照图3，进一步地，参数对比异常的情况包括但不限于模具700温度及/或压铸机500冲头温度等工艺参数不在程序预设的参数范围之内等情况。
44.参照图3，需要说明的是，低参数保护模式慢压成型热模是一种趋向安全、快速升温的热模方式，该模式采用保守的压射参数(比如较低的压射速度、冷却速度等)来进行较慢速度的压射成型，以使模具700、冲头、流道等压铸系统快速的达到合适的工作温度。
45.参照图3，进一步的，在完成预设数量的慢压成型的工件后，若模具700温度及/或压铸机500冲头温度等工艺参数不在程序预设的参数范围之内，则增加慢压成型数量，并每件成型后对模具700温度、压铸机500冲头温度等工艺参数与程序预设的参数进行对比，直至模具700温度、压铸机500冲头温度等工艺参数在程序预设的参数之内后，完成热模结束。
46.参照图3，区别于传统的靠人进行预热的方式，本发明提出的一种压铸机500的自热膜方法通过建造一个压铸机500新模块系统，能够根据不同模具700需求，输入工艺参数后进行自适应性慢压热模，能够根据停机时间的不同而进行对应的慢压预热件数，将慢压预热阶段脱离人的因素影响，保证慢压预测符合标准，废品与合格品的区域性区分也能有效地防止不良件流出。
47.参照图1和图3，在一些实施例中，在步骤s100之前通讯装置所输入的信号包括：压铸机500的压射、开模、停机时长及冲头温度等信息；发动机壳体模具700型号、温度等信息；模温机600的温度、流量等信息；取件装置800的取件及分区放置等信息等。
48.参照图1和图3，在一些实施例中，在压铸生产开始前，程序自动计算上一次停止的时间。压铸机500根据自定计算的停机时间进入自热模程序，自热模程序根据程序设定要求将生产模式切换到热模模式，程序将正常的压铸工艺设定参数输出限制到设定比例，程序根据不同的时间间隔对应需要报废的热模件数，输出报废信号给取件机器人热模件放在指定的报废区域进行报废处理，完成一件热摸件报废后程序并记录，进行累计计算。当热摸报废累计数量达到设定值后，程序将压铸工艺设定参数恢复到正常设定值，退出自热模程序，程序接受，压铸机500恢复正常生模式。
49.参照图1和图3，在一些实施例中，在步骤s100中的，在控制器100将停机时常、模具700温度等信息显示在监视器上后，操作员可进行如下操作：
50.程序在时间状态设6个间隔，分别是3-5min、5-10min、10-15min、15-30min、30-50min、50min以上，每个间隔下设置启用选项，并有相应的慢压成型数量设置。该实施例以生产发动机壳体停机1小时为例，控制器100从存储器200中调用发动机壳体模具700停机1小时的热模程序，该程序中设置的热模压射参数如下：
51.时状态设置：50min以上启用
52.慢压成型数量设置：5件；
53.压射速度设置：原正常参数的5m/s,程序通过更改设备控制流量减少50％，将速度下降至2.5m/s；
54.模温机600参数设置：由正常参数的150℃提升至175℃；
55.热模成型件处理设置：报废；
56.控制器100记录每个生产周期时间。
57.在完成如上步骤后，进入步骤s200、s300、s400以及步骤s500。自动热模装置对慢压成型数量进行计数，并同时监测模具700温度、冲头温度等工艺参数；自动热模装置控制取件装置800将前5件热模成型件自动放置到报废区。完成第5件慢压成型后，并且模具700温度、压铸机500冲头温度等工艺参数与程序预设的参数进行对比无异常后，热模结束，第6件成型件放置到合格品区。以此能够能够根据停机时间的不同而进行对应的慢压预热件数，将慢压预热阶段脱离人的因素影响，保证慢压预测符合标准，废品与合格品的区域性区分也能有效地防止不良件流出。
58.参照图1和图2，在一些实施例中，步骤s300所需要输入的工艺参数，在更换或用新的模具700时，存储器200内并无此类参数，此时可选择手动热模并记录相关参数以输入存储器200，作为后续自热膜的基础参数。本发明提出一种手动热模方法，步骤如下：
59.s301：开机，选择自动热模；
60.s302；输入热模压射参数；
61.s303：记录成型数量，并检查成型件是否合格；
62.s304：成型件合格后，将热模压射参数保存至存储器200中，供自动热模时调用；
63.s305：热模结束，正常工艺生产。
64.通过手动热模，可以在出现新模具、新工况时，进行参数的测试和程序的设定。
65.本发明还提出一种计算机存储介质，该计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令用于使计算机执行如本发明以上任意一项所述的压铸机的自热模方法。
66.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
技术特征：
1.一种压铸机的自热模方法，所述自热模方法包括自动热模程序以及低参数保护模式，其特征在于，包括以下步骤：开机，选择所述自动热模程序；所述自动热模程序开始介入，压铸机计时结束；计算所述压铸机的停机间隔时间，并根据所述停机间隔时间输入热压件的预设数量；采用所述低参数保护模式进行慢压成型热模，并限制压铸工艺参数的输出比例，对慢压成型的热模件的数量进行统计，得到慢压成型数量；当所述慢压成型数量达到预设数量，解除压铸工艺参数输出比例限制，热模结束。2.根据权利要求1所述的压铸机的自热模方法，其特征在于，当慢压成型单次热模件，输出热模件报废指令给用于生产的取件机器人，以使所述取件机器人接受到产品报废指令后，将对应的所述热模件搬运到预设的产品报废区域后复位，输出完成指令给所述自动热模系统程序，并记录完成数量。3.根据权利要求1所述的压铸机的自热模方法，其特征在于，所述自动热模程序结束的判断依据还包括模具温度及所述压铸机的冲头温度是否在预设范围之内。4.根据权利要求1所述的压铸机的自热模方法，其特征在于，所述工艺参数通过手动热模记录并录入存储器。5.根据权利要求4所述的压铸机的自热模方法，其特征在于，所述手动热模包括如下步骤：开机；输入热模压射参数；记录成型数量，检查成型件是否合格；当所述成型件合格，将所述热模压射参数保存至所述存储器中；热模结束，进行正常工艺生产。6.一种压铸机的自热模装置，其特征在于，包括外部设备以及控制所述外部设备的控制器、存储器、监视模块以及通讯模块，所述通讯模块、所述存储器、所述监视模块均与所述控制器电性连接。7.根据权利要求6所述的压铸机的自热模装置，其特征在于，所述监视模块包括计时器和计数器，所述计时器、所述计数器均电性连接于所述外部设备以及所述控制器。8.根据权利要求6所述的压铸机的自热模装置，其特征在于，所述外部设备包括压铸机、模具和模温机。9.根据权利要求6所述的压铸机的自热模装置，其特征在于，所述外部设备还包括取件装置，所述取件装置将慢压成型件转移至报废区。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于使计算机执行如权利要求1至5中任意一项所述的压铸机的自热模方法。
技术总结
本发明公开了一种一种压铸机的自热模方法、装置及存储介质，所述自热模方法包括自动热模程序以及低参数保护模式，包括以下步骤：开机，选择所述自动热模程序；所述自动热模程序开始介入，压铸机计时结束；计算所述压铸机的停机间隔时间，并根据所述停机间隔时间输入热压件的预设数量；采用所述低参数保护模式进行慢压成型热模，并限制压铸工艺参数的输出比例，对慢压成型的热模件的数量进行统计，得到慢压成型数量；当所述慢压成型数量达到预设数量，解除压铸工艺参数输出比例限制，热模结束。本发明能够根据模具、停机时长等工况，自动调用合适的热模程序进行自动慢压热模，无需人工干预，从而提高热膜效率以及产品一致性。从而提高热膜效率以及产品一致性。从而提高热膜效率以及产品一致性。
