一种分体式模腔的制作方法
1.本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种分体式模腔。
背景技术：
2.一般瓶胚生产模具的设计都会将模唇与模腔的配合锥面作为分型面，而现有的模具设计中，由于模唇与模腔配合锥面在高压锁模状态下有摩擦，模具按照10秒成型周期计算的话，一天要摩擦次数是8640次，30天就要摩擦259200次，一年就要摩擦3110400次。所以模具长时间工作状态下，模腔锥面极易磨损而报废，如果更换整个模腔成本较高。
3.并且现有技术的模具设计，由于阀针也是高速反复封针，导致浇口处磨损，浇口磨损后会导致：产品浇口飞边，产品尾部冲花影响产品质量。
4.中国专利201910549956.x公开了一种种模腔锁模环与模腔的连接结构，包括依次轴向安装的锁模环、模腔、底模，所述模腔和底模的外侧设有模腔板，所述模腔板内部设有用于安装模腔和底模的内腔，所述锁模环安装在模腔板的端部，所述锁模环与模腔之间设有用于周向固定的固定销连接，所述固定销沿锁模环与模腔的轴向设置，所述锁模环上设有用于安装固定销的定位孔，所述模腔上设有与模腔板的端部连接的凸缘，所述凸缘顶部的外侧设有用于与固定销连接的定位槽，所述固定销的一端插入定位孔内，另一端卡接在定位槽中。
5.上述结构通过锁模环、模腔、底模将模腔分成三部分，并且在锁模环和模腔之间设置了固定销来固定连接，从而使模腔完成周向固定，安装人员只需要将固定销的一端插入锁模环的定位孔内、然后将锁模环连同固定销与模腔配合连接，将固定销的另一端卡接在定位槽中即可，使锁模环与模腔之间的周向固定更为精准，安装更为简便；但是上述结构对模腔和底模之间的连接并不牢固，需要通过模腔板来固定他们之间的连接，在阀针高速反复封针的情况下很容易出现模腔与底模之间的偏移情况，并且只要底模有一丝的周向偏移，整个冷却通道的入口就会产生偏移导致冷却水流动不顺畅，最终影响产品质量。
技术实现要素：
6.本实用新型的目的在于提供一种分体式模腔，更改现有模芯座结构，模芯锁环制造成本较低、维护更换方便，为客户节约成本，更环保；将模腔底与模腔本体分开设计后，当注口磨损后只需要更换模腔底，不用更换整个模腔，大大节约了模具维护保养成本，减少了模腔底制作时间。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
8.一种分体式模腔，包括分体成型的模腔本体和模腔锁环，所述模腔本体与模腔锁环连接的一端为锁环端，所述模腔本体的另一端为连接端，还包括与连接端以可拆卸的方式连接的模腔底，所述模腔底为一体成型结构，所述模腔底包括依次设置的成型段、注口段和注射段，所述模腔底在任意竖直面的截面均为环形；
9.所述连接端内设置有连接圆槽，当模腔本体与模腔底连接时，所述成型段与注口
段均插接在连接圆槽内，所述注射段的一端端面与连接圆槽的顶端端面互相抵触。
10.在上述的分体式模腔中，所述成型段内设有外宽内窄的成型弧面，所述成型段的外壁上环设有第一密封槽。
11.在上述的分体式模腔中，所述注口段内设置有注胶通道，所述成型弧面的窄端与所述注胶通道连通。
12.在上述的分体式模腔中，所述注射段内设置有与外设的注塑喷嘴匹配的容纳腔，所述容纳腔与注塑通道连通。
13.在上述的分体式模腔中，所述注射段的外壁上环设有第二密封槽。
14.在上述的分体式模腔中，所述模腔锁环包括与外设的模唇连接的连接块和设置在连接块上的导筒，所述连接块上设置有若干螺纹孔，所述模腔锁环通过螺栓或螺钉穿过螺纹孔与外设的模唇固定连接。
15.在上述的分体式模腔中，所述导筒的中空部分穿透所述连接块，所述导筒的顶端上设置有定位口。
16.在上述的分体式模腔中，所述模腔本体上设置有与定位口匹配的固定柱；当模腔锁环与模腔本体固定连接时，所述锁环端嵌入到所述导筒内，所述固定柱插入所述定位口从而锁紧模腔锁环与模腔本体的周向位置。
17.在上述的分体式模腔中，所述导筒上环设有第三密封槽。
18.在上述的分体式模腔中，连接端的外表面设置有连通至模腔本体内部的冷却通道，所述锁环端的外壁上环设有第四密封槽。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过特殊的模腔底结构设计，减少了模腔底制作时间，节约了模具维护保养成本，并且通过模腔本体和模腔底的插接的连接方式使得模腔底与模腔本体的连接稳定，并且在模腔底受力产生周向偏移时也不会使冷却通道的入口产生偏移。
附图说明
20.图1为本实用新型的实施例的剖析图；
21.图2为本实用新型的实施例的立体图；
22.图3为本实用新型的实施例的主视图；
23.图4为本实用新型的实施例的模腔底的主视图；
24.图5为本实用新型的实施例的模腔底的立体图1；
25.图6为本实用新型的实施例的模腔底的立体图2；
26.图7为本实用新型的实施例的模腔底的左视图；
27.图8为本实用新型的实施例的模腔底的右视图；
28.图9为本实用新型的实施例的模腔本体的立体图1；
29.图10为本实用新型的实施例的模腔本体的立体图2；
30.图11为本实用新型的实施例的模腔本体的立体图3；
31.图12为本实用新型的实施例的模腔锁环的立体图；
32.图13为本实用新型的实施例的模腔锁环的右视图；
33.图14为本实用新型的实施例的模腔锁环的主视图。
34.图中：1、模腔本体，2、模腔锁环，3、模腔底，11、锁环端，12、连接端，13、连接圆槽，14、固定柱，15、冷却通道，16、第四密封槽，21、连接块，22、导筒，23、定位口，24、第三密封槽，31、成型段、32、注口段，33、注射段，34、第一密封槽，35、成型弧面，36、注胶通道，37、容纳腔，38、第二密封槽。
具体实施方式
35.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.实施例
37.请参照图1-14，本实用新型提供了一种技术方案：一种分体式模腔，包括分体成型的模腔本体1和模腔锁环2，所述模腔本体1与模腔锁环2连接的一端为锁环端11，所述模腔本体1的另一端为连接端12，还包括与连接端12以可拆卸的方式连接的模腔底3，所述模腔底3为一体成型结构，所述模腔底3包括依次设置的成型段31、注口段32和注射段33，所述模腔底3在任意竖直面的截面均为环形；
38.所述连接端12内设置有连接圆槽13，当模腔本体1与模腔底3连接时，所述成型段31与注口段32均插接在连接圆槽13内，所述注射段33的一端端面与连接圆槽13的顶端端面互相抵触。
39.在实际应用中，当需要用到模腔组成模具来进行注塑瓶胚生产时，模腔锁环2、模腔本体1和模腔底3依次连接组合成一个模腔使用；在组合过程中，所述模腔底3的成型段31与注口段32嵌入到连接圆槽13内，从而使得模腔本体1与模腔底3的连接稳定，不会产生偏移的情况。
40.成型段31、注口段32和注射段33作为模腔底3的组成结构，基于瓶胚生产的需要，所述模腔底3的内部结构设计如下：
41.进一步地，所述成型段31内设有外宽内窄的成型弧面，其作用在于，所述成型段31配合模腔本体1的结构使得注塑瓶胚的瓶底部分成型。
42.进一步地，所述注口段32内设置有注胶通道36，所述成型弧面31的窄端与所述注胶通道36连通。
43.在实际应用中，当进行注塑瓶胚生产时，注塑喷嘴将胶体通过注胶通道36注入注口段32并注入到模腔本体1内。
44.更进一步地，所述注射段33内设置有与外设的注塑喷嘴匹配的容纳腔37，所述容纳腔37与注塑通道36连通。
45.在实际应用中，注塑喷嘴插入容纳腔37，注塑喷嘴的注胶口放置在注塑通道36的入口并与注塑通道36连通，注塑喷嘴从注胶口喷出胶体通过注塑通道36注入到模腔内。
46.在本实施例中，所述模腔锁环2包括与外设的模唇连接的连接块21和设置在连接块21上的导筒22，所述连接块21上设置有若干螺纹孔，所述模腔锁环2通过螺栓或螺钉穿过螺纹孔与外设的模唇固定连接。
47.在实际应用中，当模腔组合完成后，可通过连接块21与模唇固定连接，再连接模芯
等结构将整个模具组合完成。
48.而为了使得模腔锁环2与模腔本体1的连接稳定，避免模腔本体1产生周向偏移，所述导筒22的中空部分穿透所述连接块21，所述导筒22的顶端上设置有定位口23。
49.进一步地，所述模腔本体1上设置有与定位口23匹配的固定柱14；当模腔锁环2与模腔本体1固定连接时，所述锁环端11嵌入到所述导筒22内，所述固定柱14插入所述定位口23从而锁紧模腔锁环2与模腔本体1的周向位置。
50.作为现有技术，由于模腔内外都会设置冷却通道来流通冷却水对整个模腔进行降温，因此如图9-11所示，模腔本体的外壁上设置了若干连通的冷却槽以配合外设的模腔板来组成模腔外的冷却通道，同样的，作为模腔内的冷却通道，所述连接端12的外表面设置有连通至模腔本体1内部的冷却通道15；
51.而为了避免模腔内和模腔外的冷却通道内冷却水渗透进模腔本体1内影响瓶胚的注塑成型，所述成型段31的外壁上环设有第一密封槽34，所述注射段33的外壁上环设有第二密封槽38，所述导筒22上环设有第三密封槽24，所述锁环端11的外壁上环设有第四密封槽16；所述第一密封槽34、第二密封槽38、第三密封槽24和第四密封槽14上均套设有密封圈从而配合形成密封，防止模腔内、模腔外的冷却通道冷却水泄露影响产品的质量。
52.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征：
1.一种分体式模腔，包括分体成型的模腔本体和模腔锁环，所述模腔本体与模腔锁环连接的一端为锁环端，所述模腔本体的另一端为连接端，其特征在于，还包括与连接端以可拆卸的方式连接的模腔底，所述模腔底为一体成型结构，所述模腔底包括依次设置的成型段、注口段和注射段，所述模腔底在任意竖直面的截面均为环形；所述连接端内设置有连接圆槽，当模腔本体与模腔底连接时，所述成型段与注口段均插接在连接圆槽内，所述注射段的一端端面与连接圆槽的顶端端面互相抵触。2.根据权利要求1所述的分体式模腔，其特征在于，所述成型段内设有外宽内窄的成型弧面，所述成型段的外壁上环设有第一密封槽。3.根据权利要求2所述的分体式模腔，其特征在于，所述注口段内设置有注胶通道，所述成型弧面的窄端与所述注胶通道连通。4.根据权利要求3所述的分体式模腔，其特征在于，所述注射段内设置有与外设的注塑喷嘴匹配的容纳腔，所述容纳腔与注塑通道连通。5.根据权利要求1所述的分体式模腔，其特征在于，所述注射段的外壁上环设有第二密封槽。6.根据权利要求1所述的分体式模腔，其特征在于，所述模腔锁环包括与外设的模唇连接的连接块和设置在连接块上的导筒，所述连接块上设置有若干螺纹孔，所述模腔锁环通过螺栓或螺钉穿过螺纹孔与外设的模唇固定连接。7.根据权利要求6所述的分体式模腔，其特征在于，所述导筒的中空部分穿透所述连接块，所述导筒的顶端上设置有定位口。8.根据权利要求7所述的分体式模腔，其特征在于，所述模腔本体上设置有与定位口匹配的固定柱；当模腔锁环与模腔本体固定连接时，所述锁环端嵌入到所述导筒内，所述固定柱插入所述定位口从而锁紧模腔锁环与模腔本体的周向位置。9.根据权利要求7所述的分体式模腔，其特征在于，所述导筒上环设有第三密封槽。10.根据权利要求1所述的分体式模腔，其特征在于，连接端的外表面设置有连通至模腔本体内部的冷却通道，所述锁环端的外壁上环设有第四密封槽。
技术总结
本实用新型属于模具技术领域，公开了一种分体式模腔，包括模腔本体和模腔锁环，所述模腔本体与模腔锁环连接的一端为锁环端，所述模腔本体的另一端为连接端，还包括与连接端以可拆卸的方式连接的模腔底，所述模腔底包括依次设置的成型段、注口段和注射段，所述模腔底在任意竖直面的截面均为环形；所述连接端内设置有连接圆槽，当模腔本体与模腔底连接时，所述成型段与注口段均插接在连接圆槽内，所述注射段的一端端面与连接圆槽的顶端端面互相抵触。本实用新型通过特殊的模腔底结构设计，减少了模腔底制作时间，节约了模具维护保养成本，并且通过模腔本体和模腔底的类似卡接的连接方式使得模腔底与模腔本体的连接稳定。式使得模腔底与模腔本体的连接稳定。式使得模腔底与模腔本体的连接稳定。
