一种降温组件的制作方法
1.本发明涉及烟草产品领域，特别是涉及一种降温组件。
背景技术：
2.加热不燃烧烟，英文hnb(heat not burning)烟，又称低温烟，是一种结合了加热器具及烟弹的新型烟草产品，利用特制加热装置(烟具)将经过处理烟丝(特制烟弹)加热到烟丝足以散发出烟气的程度，供人吸食，具有“加热烟丝或烟草提取物而非燃烧烟丝”的特点。
3.传统卷烟烟气在被吸入消费者口腔之前经烟条与滤棒过滤后，温度会有所下降，到达口腔的主流烟气温度仍能够达到35℃～90℃，在卷烟抽吸接近结束的前2～3口抽吸时，滤嘴端的烟气温度最高可达70℃～80℃，在深度抽吸模式下滤嘴端的烟气温度最高温度可达100℃左右，无滤棒卷烟烟气主流温度还要提高28％左右。消费者之所以未感觉灼热是因为烟气相对干燥，而hnb烟产生的烟气气溶胶虽然烟气本身温度较低，但由于烟气含水量高，且烟气通路缩短，到达口腔的主流烟气感官温度还要高于传统卷烟。为了避免烟气温度过高使得消费者产生灼热感甚至灼伤患者口腔，对烟气进行降温也就必不可少。
4.目前hnb产品的降温措施主要集中在添加吸热降温材料和设计降温结构两方面，但都存在缺陷较多，降温效果仍有一定的提升空间，因此如何进一步提高hnb产品中对烟气进行降温的降温幅度及效率是业内重点研究的方向之一。
技术实现要素：
5.本发明的目的是提供一种降温组件，在一定程度上提升对hnb烟支中烟气降温效果，提升用户使用体验。
6.为解决上述技术问题，本发明提供一种降温组件，应用于hnb烟支，且设置在所述hnb烟支的烟丝加热段和烟气导流段之间；包括圆筒结构和设置在圆筒结构内部的多个第一降温腔和多个第二降温腔；
7.其中，各个所述第一降温腔沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成烟气弯折通道；
8.各个所述第二降温腔设置在所述第一降温腔和所述烟气导流段之间，且各个所述第二降温腔之间沿所述烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成另一烟气弯折通道；
9.距离最近的一个第一降温腔和一个所述第二降温腔两个降温腔相对的侧面和所述圆筒结构之间形成间隔空腔且两个所述降温腔之间相互连通。
10.在本技术的一种可选地实施例中，各个所述第一降温腔和各个所述第二降温腔均为以所述圆筒结构的中心轴对称的对称腔体；
11.其中，各个所述第一降温腔之间通过通气孔相连通，且每个所述第一降温腔一个相邻的第一降温腔之间的通气孔设于边缘区域，和另一个相邻的第一降温腔之间的通气孔
为靠近所述中心轴的中心区域；
12.各个所述第二降温腔之间通过通气孔相连通，且每个所述第二降温腔一个相邻的第二降温腔之间的通气孔设于边缘区域，和另一个相邻的第二降温腔之间的通气孔为靠近所述中心轴的中心区域。
13.在本技术的一种可选地实施例中，各个所述第一降温腔和各个所述第二降温腔均为曲面腔体；
14.其中，所述第一降温腔沿所述烟气流动方向凸起弯曲，所述第二降温腔沿所述烟气流动方向的反向凸起弯曲；
15.距离最近的一个第一降温腔和一个所述第二降温腔两个降温腔的外凸曲面中心区域相互贴合且连通。
16.在本技术的一种可选地实施例中，所述第一降温腔和所述第二降温腔体均为半球面空腔或半椭圆空腔。
17.在本技术的一种可选地实施例中，距离所述烟丝加热段最近的一个第一降温腔，靠近所述烟丝加热段的一侧的曲面腔壁在所述圆筒结构中心轴上的位置区域设置有烟气入口。
18.在本技术的一种可选地实施例中，距离所述烟气导流段最近的一个第二降温腔，靠近所述烟气导流段的一侧的腔壁上设置有多个均匀分布的烟气出口。
19.在本技术的一种可选地实施例中，所述第一降温腔、所述第二降温腔以及所述圆筒结构均为金属件。
20.在本技术的一种可选地实施例中，在所述圆筒结构上形成所述间隔空腔的筒壁上设置有和通孔，以便所述间隔空腔和外部环境相连通。
21.在本技术的一种可选地实施例中，所述间隔空腔中填充有液态水。
22.在本技术的一种可选地实施例中，所述圆筒结构和所述烟丝加热段相连接的一端设置有第一纤维丝束段；所述圆筒结构和所述烟气导流段相连接的一端设置有第二纤维丝束段。
23.本发明所提供的一种降温组件，应用于hnb烟支，且设置在hnb烟支的烟丝加热段和烟气导流段之间；包括圆筒结构和设置在圆筒结构内部的多个第一降温腔和多个第二降温腔；其中，各个第一降温腔沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成烟气弯折通道；各个第二降温腔设置在第一降温腔和烟气导流段之间，且各个第二降温腔之间沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成另一烟气弯折通道；距离最近的一个第一降温腔和一个第二降温腔两个降温腔相对的侧面和圆筒结构之间形成间隔空腔且两个降温腔之间相互连通。
24.本技术中的降温组件在圆筒结构内部设置能够形成烟气弯折通道的降温腔，从而使得烟气在降温组件的流动的路径延长，保证对烟气进行降温的降温效果；在此基础上还进一步地考虑到，烟气降温的热量损失很大部分来源于和降温结构之间进行热交换，因此保证降温结构的散热对烟气降温也是至关重要，为此本技术中将降温腔划分为两组降温腔，即多个第一降温腔和多个第二降温腔各作为一组降温腔，且两组降温腔之间还留有间隔空腔，使得每组降温腔均可以分别从两端散热，在一定程度上保证了降温腔的散热效果，从而间接提升对烟气的散热效果。
附图说明
25.为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例提供的降温组件的结构示意图；
27.图2为本技术实施例提供的单个降温腔的结构示意图；
28.图3为本技术实施例提供的降温腔的结构示意图。
具体实施方式
29.在目前的hnb烟中，为了实现对hnb烟中的烟气进行降温，多采用类似于蛇形结构和螺旋结构等弯折结构，或者是采用其他更为复杂的结构实现烟气流通路径的延长，从而实现烟气的降温。这种方式虽然也具有对烟气进行降温的效果，但结构较为复杂，在一定程度上增加了烟气降温结构的生产成本。
30.并且，目前hnb烟中的降温结构多注重于设计各种复杂的烟气流通通道提升降温效果，而忽略烟气降温的过程中很大程度上依赖于烟气通过降温结构本身散热的问题。
31.为此本技术中提供了一种应用于hnb烟的降温结构，在一定程度上提升了降温结构本身的散热效率进而提升对烟气的降温效果。
32.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.如图1、图2以及图3所示，图1为本技术实施例提供的降温组件的结构示意图；图2为本技术实施例提供的单个降温腔的结构示意图；图3为本技术实施例提供的降温腔的结构示意图。
34.如前所述，本技术中的降温组件应用于hnb烟支中，且设置在hnb烟支的烟丝加热段和烟气导流段之间。在本技术的一种具体实施例中，该降温组件可以包括：
35.圆筒结构10和设置在圆筒结构10内部的多个第一降温腔21和多个第二降温腔22；
36.其中，各个第一降温腔21沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成烟气弯折通道；
37.各个第二降温腔22设置在第一降温腔21和烟气导流段之间，且各个第二降温腔22之间沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成另一烟气弯折通道；
38.距离最近的一个第一降温腔21和一个第二降温腔21两个降温腔相对的侧面和圆筒结构10之间形成间隔空腔且两个降温腔之间相互连通。
39.本实施例中的圆筒结构10可以视为形成降温组件外周结构的部件，烟气流经降温组件时，从该圆筒结构10的内部流通。
40.可以理解的是，在hnb烟支中烟气是从烟丝加热段产生，并经过降温组件流向烟气导流段，所谓烟气导流段即为包含有过滤嘴棒的区段。由此烟气在降温组件中的大致方向应当是由烟丝加热段指向烟气导流段，参照图1即为图1中示出的方向；此外，为了便于说
明，后续所指的烟气流动方向均为图1所示的方向，对此后续不再赘述。
41.为了实现对烟气进行降温，在圆筒结构10内部进一步地设置有两组降温腔，一组包括多个第一降温腔21，另一组包括多个第二降温腔22；并且各个第一降温腔21之间依次连通形成一个烟气弯折通道，而多个第二降温腔22也依次连通形成第二个烟气弯折通道。相对于直线通道而言，在同样长度的圆筒结构21内，弯折通道显然能够在很大程度上增加烟气流动通道的长度。
42.在此基础上，本实施例中还进一步的将第一降温腔21和第二降温腔22之间预留了一段间隙空间，并和圆筒结构10的侧壁共同形成一个间隙空腔11；也即是说本实施例中的各个降温腔在圆筒结构21内是有间隔分区段设置的，从而在一定程度上避免所有降温腔在圆筒结构21内过于集中布局而影响位于中间位置的降温腔的散热问题，也即是说在一定程度上提升了降温腔本身对外散热，而烟气在降温腔内流动散热很大程度上依赖和降温腔之间的热传递，由此降温腔的散热效果提升，也就间接提升了烟气的散热效果。
43.当然，在实际应用中也可以考虑将降温腔分为三组或更多组，但考虑到hnb烟支长度的限制，降温腔过于分散布局也需要设置长度更大的降温组件，由此，该降温腔的划分的组数可以基于实际情况进行设置对此本技术中不做具体限制。
44.基于上论述，本技术中充分考虑到烟气散热的本质是依赖和降温结构本身产生热传递这一因素，将降温腔进行有间隔的分区段设置，从而通过提升降温腔的散热提高对烟气的降温效果。
45.此外，如前所述，两组降温腔之间的间隙空腔11是和圆筒结构10共同形成的，如图1所示，两组降温腔和圆筒结构10的内壁之间紧密贴合，由此使得两组降温腔中，距离最近的一个第一降温腔21和一个第二降温腔22的腔壁和圆筒结构10内壁之间即可形成一个和烟气空间相互隔离的封闭空间。
46.由此可以进一步地在圆筒结构10上形成间隙空腔11的侧壁上设置通孔12，进而使得该间隙空腔11内的空气可以和外部环境之间相连通，从而在一定程度上提升该间隙空腔11内空气的散热效果，也就在一定程度上促进降温腔的散热，进而提升对烟气的降温效果。
47.当然，也可以考虑在该间隙空腔11中填充降温材料，例如可以在该间隔空腔11中填充液态水，一方面液态水的比热容相对较高，是很好的吸热材料，另一方面，液态水的成本相对于其他降温材料更低，能够在一定程度上降低降温组件的使用成本。
48.另外，为了提升烟气在各个降温腔内流动时的降温效果，在本技术的另一可选地实施例中，还可以进一步地包括：
49.各个第一降温腔21和各个第二降温腔22均为以圆筒结构10的中心轴对称的对称腔体；
50.其中，各个第一降温腔21之间通过通气孔23相连通，且每个第一降温腔21一个相邻的第一降温腔21之间的通气孔23设于边缘区域，和另一个相邻的第一降温腔21之间的通气孔23为靠近中心轴的中心区域；
51.各个第二降温腔22之间通过通气孔23相连通，且每个第二降温腔22一个相邻的第二降温腔22之间的通气孔23设于边缘区域，和另一个相邻的第二降温腔22之间的通气孔23为靠近中心轴的中心区域。
52.在烟气经过降温组件时，首先流入各个第一降温腔21，因为每个第一降温腔21均
为以圆筒结构的中心轴对称的轴对称结构的空腔结构，每个第一降温腔21和相邻的两个第一降温腔21之间设置有通气孔23，以使烟气气流依次在各个第一降温腔21内流动。也即是说，烟气在经过各个第一降温腔21时，是由一个第一降温腔21流入另一个第二降温腔22进而依次流经各个第一降温腔21。
53.在此基础上，参照图1和图2，图1和图2所示的实施例中每个第一降温腔21均为半球体曲面结构的空腔；为了便于理解，在图1和图2所示的实施例中，以带箭头的虚线条表示烟气气流的流动方向，且图2所示的实施例中所示的单个第一降温腔21中，第一降温腔21的内凹球面的边缘位置设置有四个通气孔，该通气孔23作为烟气入口，而在第一降温腔21的外凸球面靠近中心区域设置有两个通气孔22作为烟气出口。可以理解的是，图2所示的第一降温腔21的内凹球面相贴合的一个第一降温腔21的外凸球面的边缘区域应当设置有和上述烟气入口相同的通气孔23，或者图2所示的第一降温腔21的内凹球面即为其内凹侧相邻的第一降温腔21的外凸球面；由此当图2所示的第一降温腔21从烟气入口流入该第一降温腔21之后，烟气即可从该第一降温腔21内各个方向的边缘区域以辐射方式向第一降温腔21的中心区域汇聚流动，并从烟气出口流出至该第一降温腔21的外凸球面一侧相邻的下一个第一降温腔21内。显然，图2所示的第一降温腔21的烟气出口即为下一个第一降温腔21的烟气气流入口，位于下一个第一降温腔21内凹球面的中心区域，而下一个第一降温腔21的烟气出口则位于外凸球面的边缘区域，那么烟气气流即在该第一降温腔21内由中心区域向边缘区域向外发散流动。由此可见，本技术中通过采用中心轴对称的第一降温腔21，且将相邻第一降温腔21的烟气入口和烟气出口交替设置在第一降温腔21的中心区域和边缘区域，使得相邻两个第一降温腔21中的气流流动方向相反的曲折流动，且每个第一降温腔21中的烟气气流均以辐射方式汇聚或发散流动，实现了烟气气流的反复混合和分散，由此在实现烟气气流流动路径延长的基础上，实现不同部分烟气的充分混合，保证了烟气温度的均匀性，并且在每个第一降温腔21中的烟气气流均是以圆筒结构10的中心轴为中心分散流动，使得烟气的流动不至于过于集中，也在很大程度上提升对烟气的降温效果。
54.和上述第一降温腔21中烟气气流流动的方式类似，各个第二降温腔22的结构以及连通方式和第一降温腔21类似，由此对于各个第二降温腔22而言，同样可以实现在每个第二降温腔22内的烟气气流均以辐射方式汇聚或发散流动，实现烟气气流流动路径延长的基础上，保证了烟气温度的均匀性，且烟气的流动不至于过于集中，也在很大程度上提升对烟气的降温效果，对此本实施例中不重复赘述。
55.此外，在图1和图2所示的实实施例中，均是以每个第一降温腔21和第二降温腔22均为半球面空腔结构，且第一降温腔21向烟气流动方向外凸出；而第二降温腔22向烟气气流流动的反方向向外凸出；并且距离最近的第一降温腔21和第二降温腔22，也即是距离烟丝加热段最远的一个第一降温腔21和距离烟丝加热段最近的一个第二降温腔22的两个降温腔的外凸曲面中心区域相互连接，进而实现第一降温腔21和第二降温腔22之间的相互连通。
56.另外，各个第一降温腔21的半径沿烟气流动方向逐个增大，而各个第二降温腔22的半径沿烟气流动方向逐个减小为例进行说明的。在实际应用中，第一降温腔21和第二降温腔22也均可以考虑采用半椭球面空腔，或者是小于半球面的部分球面空腔等，但原则上应当使得各个第一降温腔21和各个第二降温腔22的中心区域均为靠近圆筒结构10的中心
轴，而边缘区域均为远离中心轴的区域，那么烟气气流在各个第一降温腔21和各个第二降温腔22内流动时，就反复在靠近圆筒结构10的中心轴和靠近圆筒结构10的侧壁之间来回流动，充分利用了圆筒结构10的侧壁位置散热效果更好的特点，避免了烟气过于集中于圆筒结构10的中心轴区域流动导致散热效果不佳的问题。
57.基于上述实施例，也并不必然采用球面或椭球面结构的空腔，还可以采用其他平滑过度的曲面结构，总而言之，各个第一降温腔21以及各个第二降温腔22可以采用半球面空腔、半椭球面空腔或者是曲率变化的其他曲面空腔，对此对此本技术中不做具体限制。
58.可选地，当第一降温腔21为曲面腔体时，各个第一降温腔21距离烟丝加热段最近的一个第一降温腔21，靠近烟丝加热段的一侧的曲面腔壁在圆筒结构中心轴上的位置区域设置有烟气入口。
59.因为距离烟丝加热段最近的一个第一降温腔21正对烟气流动方向的曲面为凹曲面，对烟气具有一定的汇聚作用，由此可以将作为烟气入口的通气孔设置在第一降温腔21的中心区域，使得烟气可以顺该第一降温腔21的内凹腔壁汇聚流入到第一降温腔21内。
60.并且，该第一降温腔21也并不必然为曲面结构的第一降温腔21。参照图3，图3所示的实施例中各个第一降温腔21和各个第二降温腔22体均为圆盘结构，图3中仅示出了各个第一降温腔21和各个第二降温腔22的剖视图。图3所示的各个第一降温腔21和各个第二降温腔均22沿烟气流动方向依次排布，和图1以及图2所示的实施例类似，每个第一降温腔21和一侧相邻的第一降温腔21之间通气孔设置在中心区域，而另一侧相邻的第一降温腔21之间的通气孔23则设置在边缘区域，进而使得各个相邻第一降温腔21的烟气气流均以分散的方式按照相反的方向流动，对此本实施例中不重复赘述。类似的对于第二降温腔也是按照相同的方向依次连通。
61.另外，对于距离最近的第一降温腔21和第二降温腔22之间可以设置一个过度连通管道，实现第一降温腔21和第二降温腔22之间的连通。
62.此外，为了进一步地的增强对各个第一降温腔21以及各个第二降温腔22内烟气流动的扰流作用，还可以进一步地考虑在每个第一降温腔21和每个第二降温腔22的两侧腔壁上均设置多个扰流通孔24。当然为了避免扰流通孔严重影响第一降温腔21和第二降温腔22内烟气的整体流通方向，各个扰流通孔24可以相对于作为烟气入口和烟气出口的通气孔23的孔径更小，且在第一降温腔21和第二降温腔22的腔壁上零散分布。
63.可选地，对于第一降温腔21和第二降温腔22为曲面空腔而言，一方面有利于烟气顺利流入烟气气流的流动，另一方面也符合烟气流动特性，使得烟气流动阻力更小。
64.进一步地，距离烟气导流段最近的一个第二降温腔22，靠近烟气导流段的一侧的腔壁上设置有多个均匀分布的通气孔作为烟气出口，进而使得烟气经过第二降温腔22之后能够分散输出，避免烟气集中的热量升高。
65.此外，对于第一降温腔22和第二降温腔23而言，无论是哪种结构的腔体，均可以采用金属或陶瓷材质加工成型，在一定程度上保证该第一降温腔21的腔壁具有良好的导热性即可。
66.在本技术的另一可选地实施例中，圆筒结构10和烟丝加热段相连接的一端设置有第一纤维丝束段；圆筒结构10和烟气导流段相连接的一端设置有第二纤维丝束段。
67.需要说明的是，本实施例中所指的第一纤维丝束段和第二纤维丝束段可以是和过
滤嘴棒相同材质的结构段，两端纤维丝段可以实现对烟气双层过滤，在一定程度上提升烟气的吸食口感。
68.综上所述，本技术中的降温组件在圆筒结构内部设置能够形成烟气弯折通道的降温腔，从而使得烟气在降温组件的流动的路径延长，保证对烟气进行降温的降温效果；在此基础上，还进一步地考虑到，烟气降温的热量损失很大部分来源于和降温结构之间进行热交换，因此保证降温结构的散热对烟气降温也是至关重要，为此本技术中将降温腔划分为两组降温腔，即多个第一降温腔和多个第二降温腔各作为一组降温腔，且两组降温腔之间还留有间隔空腔，使得每组降温腔均可以分别从两端散热，在一定程度上保证了降温腔的散热效果，从而间接提升对烟气的散热效果。
69.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。另外，本技术实施例提供的上述技术方案中与现有技术中对应技术方案实现原理一致的部分并未详细说明，以免过多赘述。
70.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
技术特征：
1.一种降温组件，其特征在于，应用于hnb烟支，且设置在所述hnb烟支的烟丝加热段和烟气导流段之间；包括圆筒结构和设置在圆筒结构内部的多个第一降温腔和多个第二降温腔；其中，各个所述第一降温腔沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成烟气弯折通道；各个所述第二降温腔设置在所述第一降温腔和所述烟气导流段之间，且各个所述第二降温腔之间沿所述烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成另一烟气弯折通道；距离最近的一个第一降温腔和一个所述第二降温腔两个降温腔相对的侧面和所述圆筒结构之间形成间隔空腔且两个所述降温腔之间相互连通。2.如权利要求1所述的降温组件，其特征在于，各个所述第一降温腔和各个所述第二降温腔均为以所述圆筒结构的中心轴对称的对称腔体；其中，各个所述第一降温腔之间通过通气孔相连通，且每个所述第一降温腔一个相邻的第一降温腔之间的通气孔设于边缘区域，和另一个相邻的第一降温腔之间的通气孔为靠近所述中心轴的中心区域；各个所述第二降温腔之间通过通气孔相连通，且每个所述第二降温腔一个相邻的第二降温腔之间的通气孔设于边缘区域，和另一个相邻的第二降温腔之间的通气孔为靠近所述中心轴的中心区域。3.如权利要求1所述的降温组件，其特征在于，各个所述第一降温腔和各个所述第二降温腔均为曲面腔体；其中，所述第一降温腔沿所述烟气流动方向凸起弯曲，所述第二降温腔沿所述烟气流动方向的反向凸起弯曲；距离最近的一个第一降温腔和一个所述第二降温腔两个降温腔的外凸曲面中心区域相互贴合且连通。4.如权利要求3所述的降温组件，其特征在于，所述第一降温腔和所述第二降温腔体均为半球面空腔或半椭圆空腔。5.如权利要求3所述的降温组件，其特征在于，距离所述烟丝加热段最近的一个第一降温腔，靠近所述烟丝加热段的一侧的曲面腔壁在所述圆筒结构中心轴上的位置区域设置有烟气入口。6.如权利要求1所述的降温组件，其特征在于，距离所述烟气导流段最近的一个第二降温腔，靠近所述烟气导流段的一侧的腔壁上设置有多个均匀分布的烟气出口。7.如权利要求1所述的降温组件，其特征在于，所述第一降温腔、所述第二降温腔以及所述圆筒结构均为金属件。8.如权利要求1至7任一项所述的降温组件，其特征在于，在所述圆筒结构上形成所述间隔空腔的筒壁上设置有和通孔，以便所述间隔空腔和外部环境相连通。9.如权利要求1至7任一项所述的降温组件，其特征在于，所述间隔空腔中填充有液态水。10.如权利要求1所述的降温组件，其特征在于，所述圆筒结构和所述烟丝加热段相连接的一端设置有第一纤维丝束段；所述圆筒结构和所述烟气导流段相连接的一端设置有第二纤维丝束段。
技术总结
本发明涉及烟草产品，具体公开了一种降温组件，应用于HB烟支，设置在HB烟支的烟丝加热段和烟气导流段之间；包括圆筒结构和设置在圆筒结构内部的多个第一降温腔和多个第二降温腔；其中，各个第一降温腔沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成烟气弯折通道；各个第二降温腔设置在第一降温腔和烟气导流段之间，且各个第二降温腔之间沿烟气流动方向依次贴合且相互连通设置，以形成另一烟气弯折通道；距离最近的一个第一降温腔和一个第二降温腔两个降温腔相对的侧面和圆筒结构之间形成间隔空腔且两个降温腔之间相互连通。本申请中将形成烟气弯折通道的降温腔有间隔的划分为两组设置，保证了降温腔的散热进而提升对烟气的散热效果。气的散热效果。气的散热效果。
