一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺及系统的制作方法
1.本发明涉及一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺及系统，属于石油炼制技术领域。
背景技术：
2.船用燃料油是远洋船舶的主要动力来源，主要包括轻柴油、重柴油、燃料油、渣油型燃料油，具体包括：0#柴油、-10#柴油、20#重柴、4#燃料油、120#燃料油、180#燃料油及380#燃料油等。根据船舶吨位的不同，各种船舶需用不同牌号的燃料。近年来，由于环保要求的提升，路用燃料需求萎缩，全球燃料油消费量总体下降，但在全球海运贸易持续增长的带动下，船用燃料油需求旺盛。
3.船用燃料油按照品质分为馏分型和残渣型两类。2015年以后通常要求馏分型船舶燃料油的硫含量不大于0.1％，这通过对调合组分进行加氢脱硫即可满足相应要求，技术路线比较成熟，因此以上要求对未来馏分型船舶燃料油的生产影响不大。但对于残渣型船舶燃料油来说，欲达到硫含量不大于0.5％的要求，需要对生产工艺做出较大调整。即使低硫原油的直馏渣油的硫含量也很难达到不大于0.5％，必须经过脱硫处理后才能生产符合要求的船舶燃料油，而传统的渣油加氢装置的一次投资和加工费用较高，导致生产成本上升。
4.为了减轻运输业的负担，燃料供应环节一直致力于降低船用燃料油的成本。因此，生产方式主要有原料优选、组分改质-产品调合两种路线。主要生产原料有减压渣油、催化油浆、焦化蜡油、乙烯焦油等低价值组分，为了调整粘度、倾点等指标，还需要掺加比例不等的催化柴油、焦化柴油等高价值组分。全球主要石油企业都在着手研究低硫船用燃料油生产技术，部分加氢转化改质技术可以实现低硫船用燃料油(船燃)生产。但出于经济性考虑，多组分调合一直是生产低硫船燃的最主要措施，船用燃料油传统生产方式为罐式批量调合，调合生产的船用燃料油的清洁度和相容性需要重点考虑，调合组分选取及匹配是生产合格燃料油的关键，掺入非石油基原料的残渣型船用燃料油在指标上可以符合国家标准船用燃料油的要求，但在实际使用中可能出现燃油供给系统堵塞、高压油泵和喷嘴磨损、燃烧性能较差等问题。
5.常用的油品调合工艺分为油罐批量调合及管道连续调合。国内船用燃料油调合以罐式批量调合为主，单次定量生产，通过泵循环、电动搅拌等方法，把待调合的组分按所规定的调合比例混合，间歇操作。优点是操作简单、不受组分油质量波动影响，但存在组分罐多、调合周期长、易氧化、比例不精确等缺点，油品稳定性有待提高。另外一种油品调合工艺是管道连续调合，管道连续调合的混合元件大都采用静态混合器，通过管道内各类元件改变流体流动方向实现混合。中国专利cn201969532u公开了一种船用燃料油调合装置，其技术方案是：轻重调合组分分别通过阀门、管道、流量计顺序进入静态混合器和胶体磨，以实现组分混合和胶体的细化。但对于密度、黏度差异大的轻重组分难以实现均匀混调，油品容易分层，进入胶体磨细化后，虽然胶体颗粒度变小，但是难以均匀混合，且所用胶体磨功率大、能耗高。中国专利cn206325416u公开了一种残渣型船用燃料油调合装置，技术方案是：
重油、回流调合油、轻油经过组分油罐、三组静态混合器和剪切混合单元连接，实现混合油粘度逐级降低，一定程度上避免了由于混合油黏度、密度差异大而造成局部混合不均匀的问题。
6.船用燃料油除了硫含量限制外，对运动黏度、密度、十六烷指数、碳芳香度指数(ccai)、闪点、硫化氢、酸值、总沉积物、氧化性、残炭、冷滤点、浊点、倾点、外观、水分、灰分、钒、钠、铝+硅、净热值、润滑性、使用过的润滑油等指标也进行了规定，不同牌号燃料油对各个项目指标要求不同。
7.运动黏度是划分燃料油等级的主要依据，密度可以作为燃料油品质的依据，船用燃料油调合生产过程一般首先考虑密度、运动黏度、硫含量三项指标；闪点是评价燃料油起火风险的有效指标，轻质馏分的闪点会直接影响调合燃油产品的闪点；水分的存在会降低燃料油热值，影响燃料机械燃烧性能；灰分是指规定条件下燃料油被炭化后经煅烧所得的无机物，影响传热效率，铝+硅主要来自于残存在渣油中的催化剂粉末，会对燃烧设备产生磨损，灰分及铝+硅等指标限制了催化油浆等低价值调合组分的使用；钠和钒含量高会导致“热腐蚀”而损坏采油机部件以及加重总灰分，产生沉积问题。
8.催化油浆、焦化蜡油一般具有低硫低成本的特点，但其中往往含有固含物，影响调合产品使用性能。中国专利cn203007222u公开了一种利用催化油浆生产船用燃料油的工艺及装置，将催化裂化分馏塔底的催化裂化油浆通过减压分馏塔蒸馏，分离出塔顶轻油浆和塔底拔头油浆两部分，轻油浆用机泵送入脱水储罐，轻油浆作为符合国家标准的船用残渣燃料油出厂销售，或者用泵机将脱水轻油浆抽出，在管道内和调合组分进行混合，经文丘里混合器后进入调合储存罐，与柴油调合生产符合国标要求的馏分型船用燃料油，或者与渣油调合生产符合国标要求的残渣型船用燃料油。中国专利cn106753611a公开了一种船用燃料油及其生产工艺和装置，采用催化油浆、催化柴油、减压渣油、页岩油、煤焦油、甲醇、乙醇、助剂按照一定比例调合生产符合要求的180#产品，采用低价值原料最大限度降低了生产成本，多种调合组分灵活切换以应对原料价格波动。装置采用上下结构，上部是带加热功能的调合釜，下部连接静电分离装置，采用三电极静电分离方式净化原料以提高低价值催化油浆加入量，降低生产成本，提高装置内部空间利用率。
9.油品调合技术在成品油领域比较成熟，由于成品油调合原料来源较为稳定，根据已知指标预测模型限定的可行域内可以求解最优调合配比；对于船用燃料油，相关技术尚不成熟，调合原料品种众多，主要是低价值劣质油品，性质、价格波动大，不同批次同种油品性质也有较大差异，调合均一稳定产品的难度较大。减压渣油、沥青等重调合组分，黏度大，倾点高，通过改质手段对重调合组分降凝降粘，优化调合组分配伍，减少轻调合组分用量，可形成更为经济的生产配方。中国专利cn202530048u公开了一种劣质重油供氢热裂化装置，该装置实现了低成本改质，降低了超重油粘度、提高了api
°
。中国专利cn106883873a公开了一种劣质重油改质降粘的方法，该方法可最大量生产低黏度的改质原油，满足储存及管输要求，投资低，同时可保证改质油的稳定性。
10.通过现有技术分析，加氢裂化技术可以直接生产合格的低硫船燃产品，但是需要巨大的一次投资和较高的运行成本。其他生产技术均需要至少两个环节进行，先是经过重组分改质，后面采取罐式或者管道调合，生产流程较长，调合产品均一性、稳定性差。
11.因此，提供一种可以降低生产成本同时还可以提高所得产品稳定性的新型残渣型
低硫船用燃料油的生产工艺及系统已经成为本领域亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
12.为了解决上述的缺点和不足，本发明的一个目的在于提供一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺。
13.本发明的另一个目的还在于提供一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统。
14.为了实现以上目的，一方面，本发明提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述残渣型低硫船用燃料油的生产工艺包括：
15.低品质重组分经化学改质后产生高温改质油气，将所述高温改质油气与调合组分在高温条件下接触混合反应，反应所得混合物经均质稳定并分离出混合物中的轻质组分后，得到所述残渣型低硫船用燃料油。
16.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述工艺还包括向分离出轻质组分后的混合物中继续添加所述调合组分，以提高所述低硫船用燃料油的产量。
17.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述工艺还包括向调合组分中加入助剂，以进一步改进所述低硫船用燃料油的品质。
18.本发明中，所述助剂包括烷基取代的苯、醇、胺、酚、磺酸、苯酚、酰胺类化合物及其衍生物等中的一种或几种所组成的复配助剂。
19.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述低品质重组分包括渣油、催化油浆、焦化蜡油、乙烯焦油、脱油沥青等炼油化工二次加工产物中的一种或几种的混合物。
20.其中，所述渣油包括常压渣油、减压渣油及其混合物等。
21.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述化学改质包括减粘裂化、供氢热裂化、临氢热裂化、流化热转化、延迟焦化、重油加氢转化中的一种或几种方式的组合。
22.本发明所使用的减粘裂化、供氢热裂化、临氢热裂化、流化热转化、延迟焦化、重油加氢转化工艺均为常规工艺，本领域技术人员可以根据现场实际作业需要合理设置该些工艺所使用的工艺参数等，只要保证可以实现本发明的目的即可。
23.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述重油加氢转化包括固定床、悬浮床、沸腾床、移动床重油加氢工艺中的一种或几种的组合。
24.本发明所使用的固定床、悬浮床、沸腾床、移动床重油加氢工艺均为常规工艺，本领域技术人员可以根据现场实际作业需要合理设置该些工艺所使用的工艺参数等，只要保证可以实现本发明的目的即可。
25.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述流化热转化包括流化焦化、灵活焦化、流化催化裂化及循环流化床工艺中的一种或几种的组合。
26.本发明所使用的流化焦化、灵活焦化、流化催化裂化及循环流化床工艺均为常规工艺，本领域技术人员可以根据现场实际作业需要合理设置该些工艺所使用的工艺参数等，只要保证可以实现本发明的目的即可。
27.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述高温改质油气为气液混合物，其温度为360℃以上。
28.本发明中，化学改质单元油气出口的高温改质油气为温度在360℃以上的气液混合物。在本领域现有常规工艺中，这部分油气经换热或冷却降温后进入分馏单元，分离后的部分馏分输送到罐区，与产品组方中的其他组分调合生产达标产品，由于性质差异大，混合传质效率较低。
29.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述调合组分包括催化柴油、催化油浆、加氢渣油、焦化柴油、焦化蜡油、乙烯焦油、直馏柴油中的一种或几种的混合物。
30.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述调合组分的用量为高温改质油气质量的3-100％。
31.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述反应的反应温度为80℃以上；
32.优选地，所述反应的反应温度为120℃以上。
33.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，于化学改质所用化学改质单元的油气出口、均质稳定所用均质稳定单元的入口及连接所述油气出口与均质稳定单元入口的油气输送管线的一处或多处注入调合组分并使所述高温改质油气与调合组分在高温条件下接触混合反应。
34.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述低硫船用燃料油的硫含量低于0.5％，50℃时的运动粘度低于500mm2/s。如无特殊说明，本发明中所述的硫含量均为重量百分含量，运动粘度均为50℃时的运动粘度。
35.本发明中，对低品质重组分经化学改质后产生高温改质油气，其中所述化学改质包括对低品质重组分进行硫含量、酸值、粘度、倾点等指标的针对性改质，使其达到或接近产品的质量标准。
36.作为本发明以上所述工艺的一具体实施方式，其中，所述工艺还包括对低品质重组分原料进行预处理的操作，所述预处理包括脱水、脱固净化处理等。
37.本发明中，所述高温改质油气与调合组分高温接触混合反应后所得混合物中含有轻质组分，所述轻质组分会导致所得残渣型低硫船用燃料油产品在存储、输送和使用过程中产生安全问题，因此本发明需要于均质稳定单元中将所述轻质组分从混合物中分离，保证其闪点超过60℃，进而即可得到指标合格、均一稳定的低硫船用燃料油。
38.另一方面，本发明还提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述残渣型低硫船用燃料油的生产系统包括：
39.化学改质单元、均质稳定单元和/或产品储罐，所述化学改质单元的油气出口与均质稳定单元的入口之间设置有至少一个注入口，所述注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入均质稳定单元或产品储罐；
40.和/或所述化学改质单元的油气出口与均质稳定单元的入口之间的油气输送管线上设置有混合段，调合组分与高温改质油气于所述混合段混合接触反应，所得混合物经油气输送管线注入均质稳定单元或产品储罐；
41.当所述系统包括化学改质单元、均质稳定单元和产品储罐时，所述均质稳定单元的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。
42.作为本发明以上所述系统的一具体实施方式，其中，当所述系统包括化学改质单
元、均质稳定单元和产品储罐时，所述均质稳定单元的出口与产品储罐的入口之间设置有至少一个注入口，所述注入口用于注入调合组分；
43.和/或所述均质稳定单元的出口与产品储罐的入口之间的油气输送管线上设置有混合段。
44.作为本发明以上所述系统的一具体实施方式，其中，所述均质稳定单元包括分馏塔、闪蒸塔、脱气罐中的一种或几种的组合。
45.作为本发明以上所述系统的一具体实施方式，其中，所述化学改质单元包括减粘裂化反应装置、供氢热裂化反应装置、临氢热裂化反应装置、流化热转化反应装置、延迟焦化反应装置、重油加氢转化反应装置中的一种或几种的组合。
46.本发明中所用的减粘裂化反应装置、供氢热裂化反应装置、临氢热裂化反应装置、流化热转化反应装置、延迟焦化反应装置、重油加氢转化反应装置均为常规装置，本领域技术人员可以根据现场作业需要合理选择任何商购或者自建的该些装置，只要保证可以实现本发明的目的即可。
47.作为本发明以上所述系统的一具体实施方式，其中，所述重油加氢转化反应装置包括固定床重油加氢转化反应装置、悬浮床重油加氢转化反应装置、沸腾床重油加氢转化反应装置、移动床重油加氢转化反应装置中的一种或几种的组合。
48.本发明中所用的固定床重油加氢转化反应装置、悬浮床重油加氢转化反应装置、沸腾床重油加氢转化反应装置、移动床重油加氢转化反应装置均为常规装置，本领域技术人员可以根据现场作业需要合理选择任何商购或者自建的该些装置，只要保证可以实现本发明的目的即可。
49.作为本发明以上所述系统的一具体实施方式，其中，所述流化热转化反应装置包括流化焦化反应装置、灵活焦化反应装置、流化催化裂化反应装置及循环流化床反应装置中的一种或几种的组合。
50.本发明中所用的流化焦化反应装置、灵活焦化反应装置、流化催化裂化反应装置及循环流化床反应装置均为常规装置，本领域技术人员可以根据现场作业需要合理选择任何商购或者自建的该些装置，只要保证可以实现本发明的目的即可。
51.作为本发明以上所述系统的一具体实施方式，其中，所述系统还包括预处理单元，用于对低品质劣质重组分原料进行预处理，所述预处理单元包括脱水单元、脱固净化处理单元等。
52.本发明提供了一种重组分改质耦合原位调合生产残渣型低硫船用燃料油的工艺及系统，所述工艺具体包括：低品质重组分经化学改质后产生高温改质油气，将所述高温改质油气与优选的调合组分在高温条件下接触混合反应，反应所得混合物经均质稳定并分离出混合物中的轻质组分后，得到所述残渣型低硫船用燃料油。本发明提供的所述工艺的流程简单，能耗低，所得低硫船用燃料油产品的均一性、稳定性大幅度提高。
附图说明
53.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获
得其他的附图。
54.图1为本发明实施例1提供的rmg380#低硫船用燃料油静置储存30天后的分层情况示意图。
55.图2为对比例1提供的rmg380#低硫船用燃料油静置储存21天后的分层情况示意图。
具体实施方式
56.为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现结合以下具体实施例对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
57.系统实施例
58.实施例1-1
59.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述系统包括减粘裂化反应装置、分馏塔及产品储罐，所述减粘裂化反应装置的油气出口设置有急冷油注入口，所述急冷油注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与减粘裂化反应装置油气出口的高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入分馏塔；
60.所述分馏塔的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。
61.实施例2-2
62.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述系统包括临氢热裂化反应装置、分馏塔及产品储罐，所述临氢热裂化反应装置的油气出口设置有急冷油注入口，所述急冷油注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与临氢热裂化反应装置油气出口的高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入分馏塔；
63.所述分馏塔的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。
64.实施例3-3
65.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述系统包括循环流化床反应装置、分馏塔及产品储罐，所述循环流化床反应装置的油气出口设置有急冷油注入口，所述急冷油注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与循环流化床反应装置油气出口的高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入分馏塔；
66.所述分馏塔的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。
67.实施例4-4
68.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述系统包括延迟焦化反应装置、分馏塔及产品储罐，所述延迟焦化反应装置的油气出口设置有急冷油注入口，所述急冷油注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与延迟焦化反应装置油气出口的高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入分馏塔；
69.所述分馏塔的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。
70.实施例5-5
71.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述系统包括减粘裂化反应装置、重油加氢转化装置、分馏塔及产品储罐，所述减粘裂化反应装置通过管路与重油加氢转化装置相连，所述重油加氢转化装置的油气出口设置有急冷油注入口，所述
急冷油注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与重油加氢转化装置油气出口的高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入分馏塔；
72.所述分馏塔的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。
73.实施例6-6
74.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述系统包括流化热转化反应装置、分馏塔及产品储罐，所述流化热转化反应装置的油气出口与分馏塔之间的油气输送管线上设置有混合段，调合组分与高温改质油气于所述混合段接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入分馏塔；
75.所述分馏塔的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连，所述分馏塔的出口与产品储罐的入口之间的油气输送管线上也设置有混合段。
76.工艺实施例
77.实施例1
78.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述工艺是利用实施例1-1提供的残渣型低硫船用燃料油的生产系统实现的，其包括以下步骤：
79.某减压渣油硫含量为0.82％，运动黏度为68200mm2/s，所述减压渣油进入减粘裂化反应装置，在425℃温度下经过30min反应后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为416℃，向减粘裂化反应装置顶部油气出口的急冷油注入口注入催化柴油，其中所述催化柴油的运动黏度为5mm2/s，硫含量为0.10％，注入量为高温改质油气质量的12％，所述高温改质油气与催化柴油接触混合并于360℃稳定化反应，反应后所得混合物进入分馏塔进行均质稳定，并从塔顶分离出油气中1.5m％(本发明中，m％表示质量百分含量)的轻组分后，塔底直接得到品质达标(50℃时的运动黏度为355mm2/s，硫含量为0.49％)的rmg380#残渣型低硫船用燃料油；
80.根据astm-d2781/d4740对所述rmg380#残渣型低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为一级；并且所述rmg380#残渣型低硫船用燃料油静置储存30天不分层，如图1所示。
81.实施例2
82.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述工艺是利用实施例2-2提供的残渣型低硫船用燃料油的生产系统实现的，其包括以下步骤：
83.某重质燃料油硫含量为1.65％，运动黏度为485mm2/s，所述重质燃料油进入临氢热裂化反应装置，在405℃、3.5mpa条件下经过25min脱硫反应后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为390℃，向所述临氢热裂化反应装置油气出口的急冷油注入口注入催化油浆，所述催化油浆的运动黏度为185mm2/s，硫含量为0.25％，注入量为高温改质油气质量的25％，所述高温改质油气与催化油浆接触混合并于350℃稳定化反应，反应后所得混合物进入分馏塔进行均质稳定，并从塔顶分离出油气中1m％的轻组分后，塔底直接得到品质达标(50℃时的运动黏度为167mm2/s，硫含量为0.46％，闪点为62℃)的rmg180#残渣型低硫船用燃料油；
84.根据astm-d2781/d4740对所述rmg180#残渣型低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为一级。
85.实施例3
86.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述工艺是利用实施例3-3提供的残渣型低硫船用燃料油的系统实现的，其包括以下步骤：
87.某常压渣油硫含量为1.05％，运动黏度为4395mm2/s，酸值为4.4mg koh/g，所述常压渣油进入循环流化床反应装置，采用fcc废催化剂，在485℃、5s反应时间条件下经过改质反应后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为480℃，向循环流化床反应装置油气出口的急冷油注入口引入焦化蜡油、焦化柴油混合物，所述混合物的运动黏度为15mm2/s，硫含量为0.15％，注入量为高温改质油气质量的17％，高温改质油气与焦化蜡油、焦化柴油混合物接触混合并于405℃稳定化反应，反应后所得混合物进入分馏塔进行均质稳定，并从塔顶分离出油气中8m％的汽油馏分后，塔底直接得到品质达标(50℃时的运动黏度为367mm2/s，硫含量为0.48％)的rmg380#残渣型低硫船用燃料油；
88.根据astm-d2781/d4740对所述rmg380#残渣型低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为一级。
89.实施例4
90.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述工艺是利用实施例4-4提供的残渣型低硫船用燃料油的生产系统实现的，其包括以下步骤：
91.某脱油沥青硫含量为1.05％，运动黏度为664395mm2/s，酸值为2.4mg koh/g，所述脱油沥青与催化油浆混合进入延迟焦化反应装置，在505℃、0.15mpa，零循环比反应条件下经过改质反应后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为498℃，向延迟焦化反应装置油气出口的急冷油注入口引入乙烯焦油、催化柴油混合物，所述混合物的运动黏度为15mm2/s，硫含量为0.15％，注入量为高温改质油气质量的30％，高温改质油气与乙烯焦油、催化柴油混合物接触混合并于395℃稳定化反应，反应后所得混合物进入分馏塔进行均质稳定，并从塔顶分离出油气中5m％的焦化轻汽油后，塔底直接得到品质达标(50℃时的运动黏度为357mm2/s，硫含量为0.49％)的rmg380#残渣型低硫船用燃料油；
92.根据astm-d2781/d4740对所述rmg380#残渣型低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为一级。
93.实施例5
94.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述工艺是利用实施例5-5提供的残渣型低硫船用燃料油的生产系统实现的，其包括以下步骤：
95.某脱油沥青的硫含量为1.05％，运动黏度为664395mm2/s，酸值为2.4mg koh/g，所述脱油沥青与催化油浆混合进入减粘裂化反应装置，在408℃、0.6mpa的反应条件下经过改质后，进入重油加氢转化装置，在385℃、5.0mpa条件下脱硫处理后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为381℃，向所述重油加氢转化单元油气出口的注入口注入乙烯焦油、催化柴油混合物，所述混合物的运动黏度为15mm2/s，硫含量为0.15％，注入量为高温改质油气质量的60％)，高温改质油气与乙烯焦油、催化柴油混合物接触混合并于345℃稳定化反应，反应后所得混合物进入分馏塔进行均质稳定，并从塔顶分离出油气中1.8m％轻组分后，塔底直接得到品质达标(50℃时的运动黏度为346mm2/s，硫含量为0.49％)的rmg380#残渣型低硫船用燃料油；
96.根据astm-d2781/d4740对所述rmg380#残渣型低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为一级。
97.实施例6
98.本实施例提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述工艺是利用实施例6-6提供的残渣型低硫船用燃料油的生产系统实现的，其包括以下步骤：
99.某常压渣油硫含量为1.05％，运动黏度为4395mm2/s，酸值为4.4mg koh/g，所述常压渣油进入流化热转化反应装置，在425℃、15min反应条件下经过改质反应后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为410℃，向流化热转化反应装置油气出口管线所设置的混合段中注入溶有聚异丁烯丁二酰亚胺基苯硼酸稳定助剂的焦化柴油和乙烯焦油混合物，所述混合物的运动黏度为15mm2/s，硫含量为0.15％，注入量为高温改质油气质量的18％，高温改质油气与溶有稳定助剂的焦化柴油和乙烯焦油混合物接触混合并于397℃稳定化反应，反应后所得混合物进入分馏塔进行均质稳定，并从塔顶分离出油气中2m％的轻组分后，塔底直接得到品质达标(50℃时的运动黏度为367mm2/s，硫含量为0.48％)的rmg380#残渣型低硫船用燃料油；
100.根据astm-d2781/d4740对所述rmg380#残渣型低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为一级；
101.于所述分馏塔的出口与产品储罐的入口之间的油气输送管线上所设置的混合段向其中一部分rmg380#残渣型低硫船用燃料油中加入焦化柴油，所述焦化柴油的用量为该部分rmg380#残渣型低硫船用燃料油质量的5％，得到品质达标(50℃时的运动黏度为163mm2/s，硫含量为0.45％，闪点为62℃)的rmg180#低硫船用燃料油。
102.对比例1
103.本对比例提供了一种生产低硫船用燃料油的工艺，其中，所述工艺包括以下步骤：
104.某减压渣油硫含量为0.82％，运动黏度为68200mm2/s，所述减压渣油进入减粘裂化反应装置，在425℃温度下经过30min反应后产生高温改质油气，油气换热降温后进入分馏塔，塔顶分离出轻组分后，所得减粘重油进入储罐，静置三天后与催化柴油进行调合，其中，所述催化柴油的运动黏度为5mm2/s，硫含量为0.10％，加入量为减粘重油质量的12％，调合后得到运动黏度为375mm2/s，硫含量为0.49％的rmg380#低硫船用燃料油；
105.根据astm-d2781/d4740对所述rmg380#低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性为二级，而且所述rmg380#低硫船用燃料油静置储存21天后分层，如图2所示；
106.再根据astm-d2781/d4740对静置储存21天后的rmg380#低硫船用燃料油的性能进行评价，评价后确定其产品稳定性降低到三级。
107.对比例2
108.本对比例提供了一种生产低硫船用燃料油的工艺，其中，所述工艺包括以下步骤：
109.某重质燃料油硫含量为1.65％，运动黏度为485mm2/s，所述重质燃料油进入临氢改质装置，在405℃、3.5mpa条件下经过25min脱硫反应后产生高温改质油气，所述高温改质油气的温度为390℃，使高温改质油气与催化油浆(运动黏度为185mm2/s，硫含量为0.25％，用量为高温改质油气质量的25％)直接混合得到油品，所得到的油品于50℃时的运动黏度为143mm2/s，硫含量为0.44％；但是其闪点为57℃，不满足rmg180#低硫船用燃料油产品标准中闪点高于60℃的指标要求。
110.以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同
组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术发明之间、技术发明与技术发明之间均可以自由组合使用。
技术特征：
1.一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺，其中，所述残渣型低硫船用燃料油的生产工艺包括：低品质重组分经化学改质后产生高温改质油气，将所述高温改质油气与调合组分在高温条件下接触混合反应，反应所得混合物经均质稳定并分离出混合物中的轻质组分后，得到所述残渣型低硫船用燃料油。2.根据权利要求1所述的工艺，其中，所述工艺还包括向分离出轻质组分后的混合物中继续添加所述调合组分。3.根据权利要求1所述的工艺，其中，所述工艺还包括向调合组分中加入助剂，以进一步改进所述低硫船用燃料油的品质。4.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述低品质重组分包括渣油、催化油浆、焦化蜡油、乙烯焦油、脱油沥青中的一种或几种的混合物。5.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述化学改质包括减粘裂化、供氢热裂化、临氢热裂化、流化热转化、延迟焦化、重油加氢转化中的一种或几种方式的组合。6.根据权利要求5所述的工艺，其中，所述重油加氢转化包括固定床、悬浮床、沸腾床、移动床重油加氢工艺中的一种或几种的组合。7.根据权利要求5所述的工艺，其中，所述流化热转化包括流化焦化、灵活焦化、流化催化裂化及循环流化床工艺中的一种或几种的组合。8.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述高温改质油气为气液混合物，其温度为360℃以上。9.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述调合组分包括催化柴油、催化油浆、加氢渣油、焦化柴油、焦化蜡油、乙烯焦油、直馏柴油中的一种或几种的混合物。10.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述调合组分的用量为高温改质油气质量的3-100％。11.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述反应的反应温度为80℃以上。12.根据权利要求11所述的工艺，其中，所述反应的反应温度为120℃以上。13.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，于化学改质所用化学改质单元的油气出口、均质稳定所用均质稳定单元的入口及连接所述油气出口与均质稳定单元入口的油气输送管线的一处或多处注入调合组分并使所述高温改质油气与调合组分在高温条件下接触混合反应。14.根据权利要求1-3任一项所述的工艺，其中，所述残渣型低硫船用燃料油的硫含量低于0.5％，50℃时的运动粘度低于500mm2/s。15.一种残渣型低硫船用燃料油的生产系统，其中，所述残渣型低硫船用燃料油的生产系统包括：化学改质单元、均质稳定单元和/或产品储罐，所述化学改质单元的油气出口与均质稳定单元的入口之间设置有至少一个注入口，所述注入口用于注入调合组分，并使所述调合组分与高温改质油气接触混合反应，反应所得混合物经油气输送管线注入均质稳定单元或产品储罐；和/或所述化学改质单元的油气出口与均质稳定单元的入口之间的油气输送管线上设置有混合段，调合组分与高温改质油气于所述混合段混合接触反应，所得混合物经油气输送管线注入均质稳定单元或产品储罐；
当所述系统包括化学改质单元、均质稳定单元和产品储罐时，所述均质稳定单元的出口通过油气输送管线与所述产品储罐的入口相连。16.根据权利要求15所述的系统，其中，当所述系统包括化学改质单元、均质稳定单元和产品储罐时，所述均质稳定单元的出口与产品储罐的入口之间设置有至少一个注入口，所述注入口用于注入调合组分；和/或所述均质稳定单元的出口与产品储罐的入口之间的油气输送管线上设置有混合段。17.根据权利要求15或16所述的系统，其中，所述均质稳定单元包括分馏塔、闪蒸塔、脱气罐中的一种或几种的组合。18.根据权利要求15或16所述的系统，其中，所述化学改质单元包括减粘裂化反应装置、供氢热裂化反应装置、临氢热裂化反应装置、流化热转化反应装置、延迟焦化反应装置、重油加氢转化反应装置中的一种或几种的组合。19.根据权利要求18所述的系统，其中，所述重油加氢转化反应装置包括固定床重油加氢转化反应装置、悬浮床重油加氢转化反应装置、沸腾床重油加氢转化反应装置、移动床重油加氢转化反应装置中的一种或几种的组合。20.根据权利要求18所述的系统，其中，所述流化热转化反应装置包括流化焦化反应装置、灵活焦化反应装置、流化催化裂化反应装置及循环流化床反应装置中的一种或几种的组合。
技术总结
本发明提供了一种残渣型低硫船用燃料油的生产工艺及系统，所述残渣型低硫船用燃料油的生产工艺包括：低品质重组分经化学改质后产生高温改质油气，将所述高温改质油气与调合组分在高温条件下接触混合反应，反应所得混合物经均质稳定并分离出混合物中的轻质组分后，得到所述残渣型低硫船用燃料油。本发明提供的所述工艺的流程简单，能耗低，所得低硫船用燃料油产品的均一性、稳定性大幅度提高。稳定性大幅度提高。稳定性大幅度提高。
