注塑件智能化全自动生产线的制作方法
1.本发明涉及汽车零部件生产技术领域，尤其涉及注塑件智能化全自动生产线。
背景技术：
2.汽车格栅是设置在汽车前脸位置处以方便发动机舱进气和散发发动机热量，同时汽车格栅还具有装饰汽车的作用。现有的汽车格栅在进行加工时，会采用注塑成型、剪切料头、注塑搬运、烫印生产、入库储存、零件装配、装配检验、装配包装、运输至成品库等等步骤，而随着整车生产线自动化程度的提高，相应整车上的零部件生产节奏也越来越快，这也要求提高零部件生产的自动化程度。
3.现目前，格栅注塑件的自动化程度提升可专注在两个方向，第一，注塑成型、剪切料头和烫印生产三个部分的加工自动化；第二，格栅注塑件的自动化传送和储存；针对第二方面，现阶段的储存还依赖于人工进行转运储存，在各个加工步骤中出现格栅注塑件堆积时，均需要转运储存；转运储存的操作步骤主要体现在格栅注塑件在烫印生产完成后零件装配的装配和运输至成品库的过程中，耗费人力较大，且转运存储的效率较低；同时，受到储存空间的影响，需要将格栅注塑件竖直放置到较高的置物架上，通过人力搬运储存时，存在储存困难的情况，且会进一步影响转运和存储效率。
4.同时，在对格栅注塑件注塑完成后，格栅注塑件的浇口处容易存在毛刺，在进行烫印生产前，需要对毛刺进行切割或打磨清理，受到不同规格格栅注塑件大小和规格的变化限制，格栅注塑件的浇口处存在不在同一水平面的情况，切割刀或者打磨辊又处于固定状态，会导致切割在切割或打磨清理时，清理不到位，或者清理效果差，进而会影响对格栅注塑件的整体生产效率。
技术实现要素：
5.针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了注塑件智能化全自动生产线，以解决格栅注塑件在装配和运输至成品库的过程中，耗费人力较大，且转运存储效率较低的问题。
6.为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：注塑件智能化全自动生产线，包括依次设置的注塑设备、第一转运设备、打磨料头设备、第二转运设备、烫印生产设备、第三转运设备、零件装配台、第四转运设备和储存转运设备，第三转运设备为第一agv小车，第四转运设备包括第二agv小车，储存设备包括与第一agv小车电信号连接的第一智能储存架以及与第二agv小车电信号连接的第二智能储存架，第一智能储存架上设有对格栅注塑件进行自动传送的第一传送机器人，第二智能储存架上设有对格栅注塑件进行自动传送的第二传送机器人，第一智能储存架与烫印生产设备之间设有第一输送区，第一agv小车和零件装配台位于第一输送区内，第二智能储存架与零件装配台之间设有第二输送区，第二agv小车位于第二输送区内。
7.本发明的技术原理为：在采用注塑件智能化全自动生产线对格栅注塑件进行加工
时，先采用注塑设备对格栅注塑件进行注塑，注塑后采用第一转运设备转运至打磨料头设备处，然后打磨料头设备对格栅注塑件的浇口处进行磨削处理，磨削处理后第二转运设备对格栅注塑件再次进行转运，转运至烫印生产设备处进行烫印加工，然后采用第一agv小车对格栅注塑件进行转运，第一agv小车通过第一输送区输送至第一智能储存架或零件装配台处，暂时不需要进行组装的格栅注塑件被第一传送机器人传送至第一智能储存架上，需要及时组装的格栅注塑件被运输至零件装配台处进行组装，待格栅注塑件与其他零部件组装完成后，第二agv小车通过第二输送区输送至第二智能储存架上，成品格栅注塑件被第二传送机器人传送至第二智能储存架上进行储存。
8.在以上过程中，第一转运设备第二转运设备能够与第一agv小车和第二agv小车进行配合，使得格栅注塑件能够被快速的转运进入到下一个加工工序中；同时在采用第一agv小车和第第二agv小车对格栅注塑件进行转送时，能够根据组装存量和第一智能存储架上的存储量，向第一agv小车反馈传送格栅注塑件至零件装配台或第一智能存储架处，便于快速对格栅注塑件进展组装或者转运，转运速度快，且存量也被快速调整，可提高对格栅注塑件的加工效率。
9.进一步，第一转运设备和第二转运设备均包括传送带以及夹持格栅注塑件的机械夹持手臂，传送带上均设置有供格栅注塑件的局部嵌入的安装槽。
10.通过上述设置，在对格栅注塑件进行打磨或者烫印加工之前，均可采用机械夹持手臂对格栅注塑件进行夹持转移，让格栅注塑件快速且稳定地移动到加工工位处，便于对格栅注塑件进行快速的加工处理。
11.进一步，第一输送区内设有供第一agv小车移动的第一输送路线，第一输送路线上设置有若干供第一agv小车扫描路线的第一路线码，第二输送路线上设置有若干供第二agv小车扫描路线的第二路线码，第一路线码位于第一输送区的竖直墙体上，第二路线码也位于第二输送区的竖直墙体上。
12.通过上述设置，第一agv小车通过第一输送区和第一路线码第一输送至第一智能储存架或零件装配台处，待格栅注塑件与其他零部件组装完成后，第二agv小车通过第二输送区和第二路线码输送至第二智能储存架上，第一路线码和第二路线码能为第一agv小车和第二agv小车的行进提供方向，同时将第一路线码和第二路线码设置在竖直墙体上，是避免第一路线码和第二路线码磨损损坏，提高第一路线码和第二路线码对使用效率。
13.进一步，打磨料头设备包括打磨台、打磨辊、升降控制单元以及带动打磨辊转动的第一电动机，打磨台的上表面上设有打磨槽，第一电动机安装在打磨槽的竖直侧壁上，且打磨辊的轴线与水平面平行，升降控制单元包括第一伸缩杆和第二伸缩杆，第一伸缩杆的轴线与第二伸缩杆的轴线垂直，第一伸缩杆竖直或倾斜设置，第一伸缩杆的下端与打磨台的底部球头连接，第二伸缩杆的一端套设在第一伸缩杆的下端上，第二伸缩杆的另一端与打磨台的侧壁铰接，第一伸缩杆的上端处设有对格栅注塑件进行吸附的吸盘。
14.通过上述设置，第一传送机器人将格栅注塑件夹持到打磨台的打磨槽内，此时格栅注塑件的下侧与吸盘相抵，吸盘对格栅注塑件进行固定，浇口处与打磨辊的侧壁相抵相对或者相抵；然后开启第一电动机，一电动机能够带动打磨辊转动，进而对格栅注塑件的浇口处进行毛刺的打磨处理，同时根据浇口处的位置调节第一伸缩杆和两个第二伸缩杆的长度，两个第二伸缩可推动第一伸缩杆绕与打磨台的球头连接处会转动，进而能够调整浇口
处的倾斜方向；同时，第一伸缩杆的顶端处随着第一伸缩杆的伸长或缩短能够对格栅注塑件进行整体的升降，使得打磨辊处能够与浇口处贴合打磨。
15.进一步，第一电动机与打磨槽的竖直侧壁之间设置有环状的移动槽，移动槽与打磨槽同轴设置，移动槽内同轴张紧设置有传送带，传送带的内环侧壁处与第一电动机固定连接，传送带的外环侧壁处固定安装有传动齿，打磨台内设有与传动齿镍合的传动轮以及带动传动轮转动的第二电动机，第二电动机与打磨台固定连接。
16.通过上述设置，启动第二电动机时，传动轮与传送带上的传动齿啮合后，带动传送带在移动槽内周向转动，传送带同步带动第一电动机和打磨辊沿打磨台的内壁周向转动，进而对格栅注塑件的浇口处进行周向的打磨，实现浇口处的完全打磨处理。
17.进一步，打磨台内设有吸尘腔，吸尘腔的下端连通有负压泵，吸尘腔的上侧设有吸尘口，吸尘口与打磨槽连通。
18.通过上述设置，负压泵产生的负压能够通过吸尘腔传递至吸尘口处，进而对打磨时产生的废屑进行吸收，减少打磨后格栅注塑件上废屑的粘附量，让格栅注塑件保持较为洁净的状态。
19.进一步，吸尘口呈环状，且吸尘口与传送带同轴设置。
20.通过上述设置，吸尘口的范围较大，能够确保吸尘口处能够快速且均匀的吸附废屑。
21.进一步，负压泵与吸尘腔之间固定安装有过滤网。
22.通过上述设置，能够防止废屑进入到负压泵中，提升负压泵的使用寿命，也便于对废屑进行收集。
23.进一步，过滤网固定安装有连通管，连通管的上端与穿过吸尘腔与吸盘连通。
24.通过上述设置，负压泵的部分负压能够通过连通管传递至吸盘处，进而吸盘处能对近格栅注塑件进行固定，使得格栅注塑件在打磨时保持稳定，让打磨更加的精准。
附图说明
25.图1为本发明实施例中注塑件智能化全自动生产线的布局图。
26.图2为本发明实施例中打磨料头设备的轴测示意图。
27.图3为打磨料头设备的俯视图。
28.图4为图3中a-a处的剖视图。
29.上述附图中：注塑设备10、第一转运设备101、打磨料头设备102、第二转运设备103、烫印生产设备104、零件装配台105、第一agv小车201、第一智能储存架202、第二agv小车203、第二智能储存架204、打磨台30、打磨槽31、移动槽32、吸尘腔33、打磨辊40、第一电动机401、传送带501、第二电动机502、传动轮503、第一伸缩杆601、第二伸缩杆602、液压泵603、吸盘604、负压泵701、过滤网702、连通管703。
具体实施方式
30.下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
31.本实施例基本如图1、图2、图3和图4所示，本发明实施例提出了注塑件智能化全自动生产线，包括依次设置的注塑设备10、第一转运设备101、打磨料头设备102、第二转运设
备103、烫印生产设备104、第三转运设备、零件装配台105、第四转运设备和储存转运设备，第三转运设备为第一agv小车，第四转运设备包括第二agv小车，第一转运设备101和第二转运设备103均包括传送带501以及夹持格栅注塑件的机械夹持手臂，传送带501上均设置有供格栅注塑件的局部嵌入的安装槽。
32.如图1所示，储存设备包括与第一agv小车电信号连接的第一智能储存架202以及与第二agv小车电信号连接的第二智能储存架204，第一智能储存架202上设有对格栅注塑件进行自动传送的第一传送机器人，第二智能储存架204上设有对格栅注塑件进行自动传送的第二传送机器人，第一智能储存架202与烫印生产设备104之间设有第一输送区，第一agv小车和零件装配台105位于第一输送区内，第二智能储存架204与零件装配台105之间设有第二输送区，第二agv小车位于第二输送区内。
33.如图1所示，第一输送区内设有供第一agv小车移动的第一输送路线，第一输送路线上设置有若干供第一agv小车扫描路线的第一路线码，第二输送路线上设置有若干供第二agv小车扫描路线的第二路线码，第一路线码位于第一输送区的竖直墙体上，第二路线码也位于第二输送区的竖直墙体上。
34.如图2和图3所示，打磨料头设备102包括打磨台30、打磨辊40、升降控制单元以及带动打磨辊40转动的第一电动机401，打磨台30的上表面上设有打磨槽31，第一电动机401安装在打磨槽31的竖直侧壁上，且打磨辊40的轴线与水平面平行，升降控制单元包括第一伸缩杆601和第二伸缩杆602，第一伸缩杆601和第二伸缩杆602均为液压伸缩杆，第一伸缩杆601和第二伸缩杆602均与液压泵603连通，液压泵603固定安装在打磨台30内，第一伸缩杆601的轴线与第二伸缩杆602的轴线垂直，第一伸缩杆601竖直或倾斜设置，第一伸缩杆601的下端与打磨台30的底部球头连接，第二伸缩杆602的一端套设在第一伸缩杆601的下端上，第二伸缩杆602的另一端与打磨台30的侧壁铰接，第一伸缩杆601的上端处设有对格栅注塑件进行吸附的吸盘604。
35.如图3所示，第一电动机401与打磨槽31的竖直侧壁之间设置有环状的移动槽32，移动槽32与打磨槽31同轴设置，移动槽32内同轴张紧设置有传送带501，传送带501的内环侧壁处与第一电动机401固定连接，传送带501的外环侧壁处一体成型有传动齿，打磨台30内设有与传动齿镍合的传动轮503以及带动传动轮503转动的第二电动机502，第二电动机502与打磨台30固定连接。
36.如图3所示，打磨台30内设有吸尘腔33，吸尘腔33的下端连通有负压泵701，负压泵701与吸尘腔33之间胶接有过滤网702；吸尘腔33的上侧设有吸尘口，吸尘口与打磨槽31连通，吸尘口呈环状，且吸尘口与传送带501同轴设置；过滤网702胶接有连通管703，连通管703的上端与穿过吸尘腔33与吸盘604连通。
37.本实施例中的注塑件智能化全自动生产线在使用时，先根据整个智能化全自动生产线，依次采用注塑设备10对格栅注塑件进行注塑，注塑后采用第一转运设备101转运至打磨料头设备102处，然后打磨料头设备102对格栅注塑件的浇口处进行磨削处理，磨削处理后第二转运设备103对格栅注塑件再次进行转运，转运至烫印生产设备104处进行烫印加工，然后采用第一agv小车对格栅注塑件进行转运，第一agv小车通过第一输送区和第一路线码第一输送至第一智能储存架202或零件装配台105处，暂时不需要进行组装的格栅注塑件被第一传送机器人传送至第一智能储存架202上，需要及时组装的格栅注塑件被运输至
零件装配台105处进行组装，待格栅注塑件与其他零部件组装完成后，第二agv小车通过第二输送区和第二路线码输送至第二智能储存架204上，成品格栅注塑件被第二传送机器人传送至第二智能储存架204上进行储存。
38.在采用打磨料头设备102对格栅注塑件的浇口处进行磨削处理时，第一传送机器人对格栅注塑件进行夹持，第一传送机器人将格栅注塑件夹持到打磨台30的打磨槽31内，此时格栅注塑件的下侧与吸盘604相抵，且格栅注塑件的浇口朝上，浇口处与打磨辊40的侧壁相抵相对或者相抵；此时开启第一电动机401、第二电动机502和负压泵701，第一电动机401能够带动打磨辊40转动，进而对格栅注塑件的浇口处进行毛刺的打磨处理，与此同时，可根据浇口处的位置调节第一伸缩杆601和两个第二伸缩杆602的长度，两个第二伸缩可推动第一伸缩杆601绕与打磨台30的球头连接处会转动，进而能够调整浇口处的倾斜方向；同时，第一伸缩杆601的顶端处随着第一伸缩杆601的伸长或缩短能够对格栅注塑件进行整体的升降，使得打磨辊40处能够与浇口处贴合打磨。
39.同时，第二电动机502带动传动轮503转动，传动轮503与传送带501上的传动齿啮合后，带动传送带501在移动槽32内周向转动，传送带501同步带动第一电动机401和打磨辊40沿打磨台30的内壁周向转动，进而对格栅注塑件的浇口处进行周向的打磨，实现浇口处的完全打磨处理。
40.与此同时，负压泵701产生的负压能够通过吸尘腔33传递至吸尘口处，进而对打磨时产生的废屑进行吸收，减少打磨后格栅注塑件上废屑的粘附量，负压泵701的部分负压能够通过连通管703传递至吸盘604处，进而吸盘604处能对近格栅注塑件进行固定，使得格栅注塑件在打磨时保持稳定，让打磨更加的精准。
41.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
技术特征：
1.注塑件智能化全自动生产线，包括依次设置的注塑设备、第一转运设备、打磨料头设备、第二转运设备、烫印生产设备、第三转运设备、零件装配台、第四转运设备和储存转运设备，其特征在于，所述第三转运设备为第一agv小车，第四转运设备包括第二agv小车，储存设备包括与第一agv小车电信号连接的第一智能储存架以及与第二agv小车电信号连接的第二智能储存架，第一智能储存架上设有对格栅注塑件进行自动传送的第一传送机器人，第二智能储存架上设有对格栅注塑件进行自动传送的第二传送机器人，第一智能储存架与烫印生产设备之间设有第一输送区，第一agv小车和零件装配台位于第一输送区内，第二智能储存架与零件装配台之间设有第二输送区，第二agv小车位于第二输送区内。2.如权利要求1所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述第一转运设备和第二转运设备均包括传送带以及夹持格栅注塑件的机械夹持手臂，传送带上均设置有供格栅注塑件的局部嵌入的安装槽。3.如权利要求2所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述第一输送区内设有供第一agv小车移动的第一输送路线，第一输送路线上设置有若干供第一agv小车扫描路线的第一路线码，第二输送路线上设置有若干供第二agv小车扫描路线的第二路线码，第一路线码位于第一输送区的竖直墙体上，第二路线码也位于第二输送区的竖直墙体上。4.如权利要求3所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述打磨料头设备包括打磨台、打磨辊、升降控制单元以及带动打磨辊转动的第一电动机，打磨台的上表面上设有打磨槽，第一电动机安装在打磨槽的竖直侧壁上，且打磨辊的轴线与水平面平行，升降控制单元包括第一伸缩杆和第二伸缩杆，第一伸缩杆的轴线与第二伸缩杆的轴线垂直，第一伸缩杆竖直或倾斜设置，第一伸缩杆的下端与打磨台的底部球头连接，第二伸缩杆的一端套设在第一伸缩杆的下端上，第二伸缩杆的另一端与打磨台的侧壁铰接，第一伸缩杆的上端处设有对格栅注塑件进行吸附的吸盘。5.如权利要求4所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述第一电动机与打磨槽的竖直侧壁之间设置有环状的移动槽，移动槽与打磨槽同轴设置，移动槽内同轴张紧设置有传送带，传送带的内环侧壁处与第一电动机固定连接，传送带的外环侧壁处固定安装有传动齿，打磨台内设有与传动齿镍合的传动轮以及带动传动轮转动的第二电动机，第二电动机与打磨台固定连接。6.如权利要求5所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述打磨台内设有吸尘腔，吸尘腔的下端连通有负压泵，吸尘腔的上侧设有吸尘口，吸尘口与打磨槽连通。7.如权利要求6所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述吸尘口呈环状，且吸尘口与传送带同轴设置。8.如权利要求7所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述负压泵与吸尘腔之间固定安装有过滤网。9.如权利要求8所述的注塑件智能化全自动生产线，其特征在于，所述过滤网固定安装有连通管，连通管的上端与穿过吸尘腔与吸盘连通。
技术总结
本发明涉及汽车零部件生产领域，具体公开了注塑件智能化全自动生产线，包括储存转运设备，储存设备包括与第一AGV小车电信号连接的第一智能储存架以及与第二AGV小车电信号连接的第二智能储存架，第一智能储存架上设有对格栅注塑件进行自动传送的第一传送机器人，第二智能储存架上设有对格栅注塑件进行自动传送的第二传送机器人，第一智能储存架与烫印生产设备之间设有第一输送区，第一AGV小车和零件装配台位于第一输送区内。本方案中第一AGV小车反馈传送格栅注塑件至零件装配台或第一智能存储架处，便于快速对格栅注塑件进展组装或者转运，转运速度快，且存量也被快速调整，可提高对格栅注塑件的加工效率。高对格栅注塑件的加工效率。高对格栅注塑件的加工效率。
