一种真空阀液压油缸的制作方法
1.本技术涉及液压油缸应用技术领域，尤其涉及一种真空阀液压油缸。
背景技术：
2.油缸是将液压能转变为机械能、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。例如，应用在真空阀的启闭过程中。
3.但是，现有的液压油缸在使用过程中需要与外部油路进行连接，即需要与较远距离处的液压油站连接，调节及连接过程极不方便，工作效率低，同时，连接距离越远，运行过程中越容易发热，出现液压油渗透的概率就越大，油耗高。并且，液压油缸在运行过程中，活塞杆的平稳性差，容易与缸体产生撞击或摩擦现象，影响液压油缸的使用寿命。
技术实现要素：
4.本技术提供了一种真空阀液压油缸，解决了现有技术中液压油缸在使用时需要与较远距离处的液压油站连接，调节及连接困难，工作效率低，易出现发热现象，油耗高以及运行时活塞杆的平稳性差，影响液压油缸的使用寿命的问题。
5.为解决上述技术问题，本技术提供了一种真空阀液压油缸，包括：
6.缸体，所述缸体的两端分别设置有前端盖和后端盖；
7.所述缸体内靠近所述前端盖的位置处固定有导向套一，所述缸体内安装有贯穿所述导向套一且一端延伸至所述前端盖外的活塞杆，所述活塞杆上套设固定有活塞，所述活塞将所述缸体内腔分割成左油腔和右油腔；
8.所述缸体的外侧通过支撑箱体固定有储油箱，所述储油箱内安装有微型油泵，所述支撑箱体内安装有电磁换向阀，所述微型油泵上连通有延伸至所述支撑箱体内且与所述电磁换向阀连接的第一导油管，所述第一导油管的下端与所述右油腔连通，所述左油腔连通有第二导油管，所述第二导油管与所述电磁换向阀连接且上端与所述储油箱连通；
9.所述储油箱的外侧设置有与所述微型油泵和所述电磁换向阀电连接的控制器，所述控制器上集成有上升按键和下降按键。
10.优选地，所述缸体内靠近所述后端盖的位置处还设置有导向套二，所述活塞杆贯穿所述导向套二设置，所述导向套二上设置有过油孔。
11.优选地，所述过油孔的个数为两个，且两个所述过油孔分别位于所述活塞杆的两侧。
12.优选地，所述第一导油管包括导油管二和导油管四，所述导油管二的一端与所述微型油泵的出油口连通，所述导油管二的另一端与所述电磁换向阀连接，所述导油管四的一端与所述电磁换向阀连接，所述导油管四的另一端与所述右油腔连通。
13.优选地，所述第二导油管包括导油管一和导油管三，所述导油管一的一端与所述储油箱连通，所述导油管一的另一端与所述电磁换向阀连接，所述导油管三的一端与所述
电磁换向阀连接，所述导油管三的另一端与所述左油腔连通。
14.优选地，所述支撑箱体与所述缸体为一体化成型设置。
15.优选地，所述支撑箱体与所述储油箱为一体化成型设置。
16.优选地，所述活塞的外侧周还设置有密封圈。
17.优选地，所述导向套一和所述导向套二与所述活塞杆接触的位置处还设置有密封环。
18.优选地，所述后端盖与所述缸体的连接处还设置有密封垫。
19.相比于现有技术，本技术所提供的一种真空阀液压油缸，包括缸体，在缸体内靠近前端盖的位置处固定有导向套一，活塞杆一端延伸至前端盖外，一端贯穿导向套一且位于缸体内，活塞杆上套设固定有活塞以便将缸体内腔分割成左油腔和右油腔；使用时，活塞杆的前端是与真空阀的阀杆相抵触的，通过导向套一和活塞杆之间的配合可以提高导向套一的运行稳定性。在缸体的外侧通过支撑箱体固定有储油箱，储油箱内安装有微型油泵，支撑箱体内安装有电磁换向阀，微型油泵上连通有延伸至支撑箱体内且通过电磁换向阀与右油腔连通的第一导油管，左油腔通过电磁换向阀连通有与储油箱连通的第二导油管，通过控制器与上升按键和下降按键之间的配合可以控制微型油泵和电磁换向阀动作，实现活塞杆的移动，进而控制真空阀的启闭。
20.本技术的有益效果为：
21.(1)本真空阀液压油缸通过在其缸体上设置储油箱、微型油泵和电磁换向阀，省去了与较远距离的外部油路连接的步骤，实现了独立控制真空阀的启闭工作，省时省力，调节及连接过程方便简单，工作效率高，降低了运行过程中发热和液压油渗透概率，油耗低。
22.(2)本真空阀液压油缸通过设置导向套一，与活塞配合使用可以更好的为活塞杆的运动提供导向，使得活塞杆的运行更加平稳，进而使得真空阀的启闭操作过程更加平稳，避免出现活塞杆与缸体产生撞击或摩擦的现象，延长了液压油缸和真空阀的使用寿命。
附图说明
23.为了更清楚的说明本技术的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简要的介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明实施例所提供的一种真空阀液压油缸外部结构示意图；
25.图2为本发明实施例所提供的一种真空阀液压油缸内部结构示意图；
26.图3为本发明实施例所提供的一种控制器的控制连接示意图；
27.图中：1、缸体；2、前端盖；3、后端盖；4、活塞杆；5、油箱支撑；6、储油箱；7、控制器；8、上升按键；9、下降按键；10、密封垫；11、微型油泵；12、导油管一；13、导油管二；14、导油管三；15、导油管四；16、电磁换向阀；17、导向套一；18、导向套二；19、活塞；20、过油孔；21、阀杆；22、弹簧。
具体实施方式
28.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚完整的描述。
29.本技术的核心是提供一种真空阀液压油缸，可以解决现有技术中液压油缸在使用时需要与较远距离处的液压油站连接，调节及连接困难，工作效率低，易出现发热现象，油耗高以及运行时活塞杆的平稳性差，影响液压油缸的使用寿命的问题。
30.图1为本发明实施例所提供的一种真空阀液压油缸外部结构示意图，图2为本发明实施例所提供的一种真空阀液压油缸内部结构示意图，图3为本发明实施例所提供的一种控制器的控制连接示意图，如图1至图3所示。
31.实施例1
32.一种真空阀液压油缸，包括缸体1，缸体1为管状结构，为活塞杆4的移动提供活动空腔，在缸体1的两端分别设置有前端盖2和后端盖3，起到密封的作用；10、优选地，在后端盖3与缸体1的连接处还设置有密封垫10。导向套一17固定设置在缸体1内靠近前端盖2的位置处，活塞杆4的一端位于前端盖2外，一端贯穿导向套一17位于缸体1内，在活塞杆4上套设固定有活塞19，活塞19与缸体1是活动连接的，安装后，活塞19将缸体1内腔分割成左油腔和右油腔。使用时，可以通过导向套一17和活塞19之间的配合提高活塞杆4的运行稳定性。优选地，在活塞19的外侧周还设置有密封圈，密封圈的设置需要不影响活塞19随着活塞杆4正常移动。
33.支撑箱体5固定设置在缸体1的外侧，用于对储油箱6进行支撑固定，储油箱6固定设置在支撑箱体5的上侧，优选地，可以将支撑箱体5与缸体1设置为一体化成型结构。优选地，可以将支撑箱体5与储油箱6设置为一体化成型结构。储油箱6中盛装有液压油，在储油箱6内安装有微型油泵11，通过微型油泵11为液压油提供输送动力，电磁换向阀16设置在支撑箱体5内，用于控制油道的开关。第一导油管一端与微型油泵11的出油口连通，另一端延伸至支撑箱体5内与电磁换向阀16连接，并且第一导油管的下端与右油腔连通；第二导油管的一端与左油腔连通，另一端通过电磁换向阀16与储油箱6连通；第二导油管储油箱6的外侧设置有控制器7，控制器7上集成有上升按键8和下降按键9。控制器7与微型油泵11和电磁换向阀16电连接。通过按压上升按键8和下降按键9可控制微型油泵11和电磁换向阀16动作，推动活塞杆动作，进而实现对真空阀启闭的控制。
34.实施例2
35.一种真空阀液压油缸，为了进一步提高活塞杆4的运行稳定性，本实施例中，在缸体1内靠近后端盖3的位置处还设置有导向套二18，活塞杆4贯穿导向套二18设置，导向套二18上设置有过油孔20。为了确保活塞杆4的移动速度，优选地，过油孔20的个数为两个，且两个过油孔20分别位于活塞杆4的两侧。为了提高导向套一17与活塞杆4的密封性以及导向套二18与活塞杆4的密封性，确保活塞杆4的正常高效移动，优选地，在导向套一17和导向套二18与活塞杆4接触的位置处还设置有密封环。密封环在图中未画出。
36.实施例3
37.一种真空阀液压油缸，第一导油管包括导油管二13和导油管四15，导油管二13的一端与微型油泵11的出油口连通，导油管二13的另一端与电磁换向阀16连接，导油管四15的一端与电磁换向阀16连接，导油管四15的另一端与右油腔连通。第二导油管包括导油管一12和导油管三14，导油管一12的一端与储油箱6连通，导油管一12的另一端与电磁换向阀16连接，导油管三14的一端与电磁换向阀16连接，导油管三14的另一端与左油腔连通。
38.为了使本领域人员更好地理解本方案，以下对本方案的工作原理进行详细说明。
39.使用时，首先将此液压油缸的活塞杆4与真空阀的阀杆21相对抵触，给控制器7给电与外部电路连接，再通过控制器7打开微型油泵11。第一种情况，按压启动上升按键8，液压油经过导油管二13进入到电磁换向阀16后，通过导油管四15进入到缸体1的右油腔，推动活塞杆4带动活塞19向左移动，推抵阀杆21打开真空阀，此时，与阀杆21连接的弹簧22被压缩。随后，缸体1左油腔的液压油依次经过导油管三14、电磁换向阀16和导油管一12后进入到储油箱6内部。第二种情况，启动下降按键9，电磁换向阀16完成环向操作，储油箱6内部的液压油经过依次经过导油管二13、电磁换向阀16和导油管三14后，进入到缸体1的左油腔，推动活塞19带动活塞杆4向右移动，远离阀杆21，弹簧22自动复位，控制真空阀关闭，缸体1右油腔的液压油依次经过导油管四15、电磁换向阀16和导油管一12后，进入到储油箱6内部，进而完成对真空阀的控制。
40.本技术所提供的一种真空阀液压油缸，在其缸体1上设置储油箱6、微型油泵11和电磁换向阀16，省去了与较远距离的外部油路连接的步骤，实现了独立控制真空阀的启闭工作，省时省力，调节及连接过程方便简单，工作效率高，降低了运行过程中发热和液压油渗透概率，油耗低。通过设置导向套一17和导向套二18，与活塞19配合使用可以更好的为活塞杆4的运动提供导向，使得活塞杆4的运行更加平稳，进而使得真空阀的启闭操作过程更加平稳，避免出现活塞杆4与缸体1产生撞击或摩擦的现象，延长了液压油缸和真空阀的使用寿命。
41.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本技术的其他实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包含本技术公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为实例性的，本技术的真正范围由权利要求指出。
42.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。以上所述的本技术实施方式并不构成对本技术保护范围的限定。
技术特征：
1.一种真空阀液压油缸，其特征在于，包括：缸体(1)，所述缸体(1)的两端分别设置有前端盖(2)和后端盖(3)；所述缸体(1)内靠近所述前端盖(2)的位置处固定有导向套一(17)，所述缸体(1)内安装有贯穿所述导向套一(17)且一端延伸至所述前端盖(2)外的活塞杆(4)，所述活塞杆(4)上套设固定有活塞(19)，所述活塞(19)将所述缸体(1)内腔分割成左油腔和右油腔；所述缸体(1)的外侧通过支撑箱体(5)固定有储油箱(6)，所述储油箱(6)内安装有微型油泵(11)，所述支撑箱体(5)内安装有电磁换向阀(16)，所述微型油泵(11)上连通有延伸至所述支撑箱体(5)内且与所述电磁换向阀(16)连接的第一导油管，所述第一导油管的下端与所述右油腔连通，所述左油腔连通有第二导油管，所述第二导油管与所述电磁换向阀(16)连接且上端与所述储油箱(6)连通；所述储油箱(6)的外侧设置有与所述微型油泵(11)和所述电磁换向阀(16)电连接的控制器(7)，所述控制器(7)上集成有上升按键(8)和下降按键(9)。2.根据权利要求1所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述缸体(1)内靠近所述后端盖(3)的位置处还设置有导向套二(18)，所述活塞杆(4)贯穿所述导向套二(18)设置，所述导向套二(18)上设置有过油孔(20)。3.根据权利要求2所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述过油孔(20)的个数为两个，且两个所述过油孔(20)分别位于所述活塞杆(4)的两侧。4.根据权利要求1所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述第一导油管包括导油管二(13)和导油管四(15)，所述导油管二(13)的一端与所述微型油泵(11)的出油口连通，所述导油管二(13)的另一端与所述电磁换向阀(16)连接，所述导油管四(15)的一端与所述电磁换向阀(16)连接，所述导油管四(15)的另一端与所述右油腔连通。5.根据权利要求4所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述第二导油管包括导油管一(12)和导油管三(14)，所述导油管一(12)的一端与所述储油箱(6)连通，所述导油管一(12)的另一端与所述电磁换向阀(16)连接，所述导油管三(14)的一端与所述电磁换向阀(16)连接，所述导油管三(14)的另一端与所述左油腔连通。6.根据权利要求1所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述支撑箱体(5)与所述缸体(1)为一体化成型设置。7.根据权利要求6所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述支撑箱体(5)与所述储油箱(6)为一体化成型设置。8.根据权利要求1所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述活塞(19)的外侧周还设置有密封圈。9.根据权利要求2所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述导向套一(17)和所述导向套二(18)与所述活塞杆(4)接触的位置处还设置有密封环。10.根据权利要求1至9任意一项所述的真空阀液压油缸，其特征在于，所述后端盖(3)与所述缸体(1)的连接处还设置有密封垫(10)。
技术总结
本申请公开了一种真空阀液压油缸，包括缸体，在缸体内固定有导向套一，活塞杆一端延伸至前端盖外，一端贯穿导向套一且位于缸体内，活塞杆上套设固定有活塞；使用时，活塞杆的前端是与真空阀的阀杆相抵触的，通过导向套一和活塞杆间的配合可提高导向套一的运行稳定性。在缸体外固定储油箱，储油箱内安装微型油泵，支撑箱体内安装电磁换向阀，微型油泵上连通有通过电磁换向阀与右油腔连通的第一导油管，左油腔通过电磁换向阀连通有与储油箱连通的第二导油管，通过控制器与上升、下降按键间的配合可控制微型油泵和电磁换向阀动作，实现活塞杆的移动，进而控制真空阀的启闭。将储油箱设置在缸体上，省去了与外部油路连接步骤，工作效率高，油耗低。油耗低。油耗低。
