一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统及烤窑方法与流程
1.本发明涉及太阳能光伏压延玻璃基板生产技术领域，特别是涉及一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统及烤窑方法。
背景技术：
2.太阳能光伏玻璃窑炉是由不同耐火材料以及钢结构组建而成，建成后需进行逐步升温，进行烤窑，从室温逐步升高到1000℃左右，在温度1000℃左右时热风烤窑停止，转换改成空气助燃烤窑或全氧燃烧烤窑，整个烤窑过程要求温度升高时速率稳定，部分温度点需要保温一定时间，保温时温度不能波动。烤窑的过程，也是窑炉设备除湿气、窑炉材料升温膨胀或收缩、主体结构逐步调整趋于稳定的一个过程。目前，最大吨位窑炉每日熔化量是1200吨，都是一窑六线，这种一窑六线窑炉烤窑已经稳定化，从烤窑过渡到正常生产已经更加规范，但是针对1200吨一窑八线窑炉烤窑，目前还没有具体的烤窑布置系统及烤窑方法。
3.为了解决上述问题，本发明提供一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统及烤窑方法，来解决一窑八线大吨位窑炉烤窑过程不稳定的问题。
技术实现要素：
4.本发明的目的是提供一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统及烤窑方法，达到提高一窑八线大吨位窑炉烤窑过程稳定性的目的。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
6.一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，包括窑炉本体、沿所述窑炉本体周向布置的天然气管道、与所述天然气管道连通的天然气控制室以及若干烤窑热风燃烧器，所述窑炉本体包括蓄热室、依次连通的窑炉投料池、窑炉澄清部、窑炉横通路、窑炉纵通路和窑炉支通路，所述窑炉投料池、窑炉澄清部以及窑炉纵通路均设置有若干烤窑热风燃烧器，所述烤窑热风燃烧器分别与天然气管道连通，所述蓄热室与所述窑炉投料池连通。
7.优选地，所述烤窑热风燃烧器包括两端分别与所述天然气管道和混合腔体连通的天然气软管、两端分别与风机和所述混合腔体连通的空气管道、电气控制柜和工控机，所述工控机和所述电气控制柜依次与所述风机连接。
8.优选地，所述天然气管道上依次设置有天然气流量计和天然气控制阀。
9.优选地，所述空气管道上设置有空气流量计。
10.优选地，在所述窑头投料池布置6台烤窑热风燃烧器，风机最大功率均为22kw；在窑炉澄清部两侧各布置3台烤窑热风燃烧器，风机最大功率均为22kw；在窑炉横通路两侧各布置1台烤窑热风燃烧器，风机最大功率均为18.5kw；在窑炉纵通路上各布置4台烤窑热风燃烧器，其风机最大功率均为22kw。
11.优选地，还包括若干热电偶、温度记录仪，在所述窑炉投料池和窑炉澄清部中设置10支热电偶，在所述蓄热室中设置3支热电偶，在窑炉横通路布置2支热电偶，在窑炉纵通路各布置4支热电偶，在窑炉支通路各布置1支热电偶，所述热电偶与所述温度记录仪连接，所
述温度记录仪与所述工控机连接。
12.优选地，所述热电偶为k型热电偶。
13.优选地，还包括设置在所述窑炉投料池和窑炉澄清部中的若干天然气喷。
14.一种窑烤方法，包括以下步骤：
15.启动所有烤窑热风燃烧器，风机频率开到最大；
16.点燃所有烤窑热风燃烧器，通过工控机，按照3℃/h升温速率，将窑内升温至165℃，并保温12小时，至窑炉投料池和窑炉澄清部中的热电偶采集的碹顶温度为100℃；
17.保温结束，按照1℃/h升温速率，将窑内升温至230℃，并保温12小时；
18.保温结束，按照1℃/h升温速率，将窑内升温至300℃，并保温15小时，此时窑炉硅砖膨胀量大；
19.保温结束，按照3℃/h升温速率，将窑内升温至660℃；
20.从660℃开始，按照4℃/h升温速率，将窑内升温至800℃；
21.窑内温度从800℃到1000℃过程中，按照5℃/h升温速率进行升温；
22.窑内温度达到1000℃时，逐步拆除窑头投料池位置烤窑热风燃烧器，采用天然气喷进行升温，待窑内温度达到1450℃时，开始配送碎玻璃以及配合料。
23.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
24.1.本发明通过分区域设置烤窑热风燃烧器和热电偶，实时监测和控制窑炉本体内的温度，防止窑炉耐火材料膨胀炸裂，减小窑炉结构安全隐患，实现窑炉从烤窑向正常生产顺利过渡。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.附图1为本发明烤窑布置系统示意图；
27.附图2为本发明烤窑热风燃烧器装置图；
28.其中，1、天然气控制室；2、天然气管道；3、烤窑热风燃烧器；4、窑炉投料池；5、蓄热室；6、k型热电偶；7、窑炉澄清部；8、窑炉纵通路；9、窑炉支通路；10、窑炉横通路；12、风机；13、空气流量计；14、空气管道；15、天然气控制阀；16、天然气流量计；17、天然气软管；18、截断阀；19、球阀；20、电气控制柜；21、工控机；22、混合腔体；23、天然气喷。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.本发明的目的是提供一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统及烤窑方法，达到提高一窑八线大吨位窑炉烤窑过程稳定性的目的。
31.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
32.参考图1，一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，包括窑炉本体、沿所述窑炉本体周向布置的天然气管道2、与所述天然气管道2连通的天然气控制室1以及若干烤窑热风燃烧器3，所述窑炉本体包括蓄热室5、依次连通的窑炉投料池4、窑炉澄清部7、窑炉横通路10、窑炉纵通路8和窑炉支通路9，所述窑炉投料池4、窑炉澄清部7以及窑炉纵通路8均设置有若干烤窑热风燃烧器3，所述烤窑热风燃烧器3分别与天然气管道2连通，所述蓄热室5与所述窑炉投料池4连通，本发明通过分区域设置烤窑热风燃烧器3和热电偶，实时监测和控制窑炉本体内的温度，防止窑炉耐火材料膨胀炸裂，减小窑炉结构安全隐患，实现窑炉从烤窑向正常生产顺利过渡。
33.参考图2，烤窑热风燃烧器3包括两端分别与所述天然气管道2和混合腔体22连通的天然气软管17、两端分别与风机12和所述混合腔体22连通的空气管道14、电气控制柜20和工控机21，工控机21和所述电气控制柜20依次与所述风机12连接。
34.参考图2，天然气管道2上依次设置有天然气流量计16和天然气控制阀15。
35.参考图2，空气管道14上设置有空气流量计13。
36.参考图1，在窑头投料池布置6台烤窑热风燃烧器3，风机12最大功率均为22kw；在窑炉澄清部7两侧各布置3台烤窑热风燃烧器3，风机12最大功率均为22kw；在窑炉横通路10两侧各布置1台烤窑热风燃烧器3，风机12最大功率均为18.5kw；在窑炉纵通路8上各布置4台烤窑热风燃烧器3，其风机12最大功率均为22kw。
37.参考图1，还包括若干热电偶、温度记录仪，在所述窑炉投料池4和窑炉澄清部7中设置10支热电偶，在所述蓄热室5中设置3支热电偶，在窑炉横通路10布置2支热电偶，在窑炉纵通路8各布置4支热电偶，在窑炉支通路9各布置1支热电偶，所述热电偶与所述温度记录仪连接，所述温度记录仪与所述工控机21连接。
38.进一步的，热电偶为k型热电偶6。
39.参考图1，还包括设置在所述窑炉投料池4和窑炉澄清部7中的若干天然气喷23。
40.参考图1，天然气管道2上还设置有截断阀18和球阀19。
41.本发明的具体实施步骤如下：
42.启动所有烤窑热风燃烧器3，风机12频率开到最大；
43.点燃所有烤窑热风燃烧器3，通过工控机21，按照3℃/h升温速率，将窑内升温至165℃，并保温12小时，至窑炉投料池4和窑炉澄清部7中的热电偶采集的碹顶温度为100℃；
44.保温结束，按照1℃/h升温速率，将窑内升温至230℃，并保温12小时；
45.保温结束，按照1℃/h升温速率，将窑内升温至300℃，并保温15小时，此时窑炉硅砖膨胀量大；
46.保温结束，按照3℃/h升温速率，将窑内升温至660℃；
47.从660℃开始，按照4℃/h升温速率，将窑内升温至800℃；
48.窑内温度从800℃到1000℃过程中，按照5℃/h升温速率进行升温；
49.窑内温度达到1000℃时，逐步拆除窑头投料池位置烤窑热风燃烧器3，采用天然气喷23进行升温，待窑内温度达到1450℃时，开始配送碎玻璃以及配合料。
50.根据实际需求而进行的适应性改变均在本发明的保护范围内。
51.需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
技术特征：
1.一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，包括窑炉本体、沿所述窑炉本体周向布置的天然气管道、与所述天然气管道连通的天然气控制室以及若干烤窑热风燃烧器，所述窑炉本体包括蓄热室、依次连通的窑炉投料池、窑炉澄清部、窑炉横通路、窑炉纵通路和窑炉支通路，所述窑炉投料池、窑炉澄清部以及窑炉纵通路均设置有若干烤窑热风燃烧器，所述烤窑热风燃烧器分别与天然气管道连通，所述蓄热室与所述窑炉投料池连通。2.根据权利要求1所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，所述烤窑热风燃烧器包括两端分别与所述天然气管道和混合腔体连通的天然气软管、两端分别与风机和所述混合腔体连通的空气管道、电气控制柜和工控机，所述工控机和所述电气控制柜依次与所述风机连接。3.根据权利要求2所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，所述天然气管道上依次设置有天然气流量计和天然气控制阀。4.根据权利要求2所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，所述空气管道上设置有空气流量计。5.根据权利要求1所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，在所述窑头投料池布置6台烤窑热风燃烧器，风机最大功率均为22kw；在窑炉澄清部两侧各布置3台烤窑热风燃烧器，风机最大功率均为22kw；在窑炉横通路两侧各布置1台烤窑热风燃烧器，风机最大功率均为18.5kw；在窑炉纵通路上各布置4台烤窑热风燃烧器，其风机最大功率均为22kw。6.根据权利要求2所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，还包括若干热电偶、温度记录仪，在所述窑炉投料池和窑炉澄清部中设置10支热电偶，在所述蓄热室中设置3支热电偶，在窑炉横通路布置2支热电偶，在窑炉纵通路各布置4支热电偶，在窑炉支通路各布置1支热电偶，所述热电偶与所述温度记录仪连接，所述温度记录仪与所述工控机连接。7.根据权利要求6所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，所述热电偶为k型热电偶。8.根据权利要求1所述的一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统，其特征在于，还包括设置在所述窑炉投料池和窑炉澄清部中的若干天然气喷。9.一种窑烤方法，其特征在于，包括以下步骤：启动所有烤窑热风燃烧器，风机频率开到最大；点燃所有烤窑热风燃烧器，通过工控机，按照3℃/h升温速率，将窑内升温至165℃，并保温12小时，至窑炉投料池和窑炉澄清部中的热电偶采集的碹顶温度为100℃；保温结束，按照1℃/h升温速率，将窑内升温至230℃，并保温12小时；保温结束，按照1℃/h升温速率，将窑内升温至300℃，并保温15小时，此时窑炉硅砖膨胀量大；保温结束，按照3℃/h升温速率，将窑内升温至660℃；从660℃开始，按照4℃/h升温速率，将窑内升温至800℃；窑内温度从800℃到1000℃过程中，按照5℃/h升温速率进行升温；窑内温度达到1000℃时，逐步拆除窑头投料池位置烤窑热风燃烧器，采用天然气喷进行升温，待窑内温度达到1450℃时，开始配送碎玻璃以及配合料。
技术总结
本发明公开了一种一窑八线大吨位窑炉烤窑布置系统及烤窑方法，包括窑炉本体、沿所述窑炉本体周向布置的天然气管道、与所述天然气管道连通的天然气控制室以及若干烤窑热风燃烧器，所述窑炉本体包括蓄热室、依次连通的窑炉投料池、窑炉澄清部、窑炉横通路、窑炉纵通路和窑炉支通路，所述窑炉投料池、窑炉澄清部以及窑炉纵通路均设置有若干烤窑热风燃烧器，所述烤窑热风燃烧器分别与天然气管道连通，所述蓄热室与所述窑炉投料池连通；本发明通过分区域设置烤窑热风燃烧器和热电偶，实时监测和控制窑炉本体内的温度，防止窑炉耐火材料膨胀炸裂，减小窑炉结构安全隐患，实现窑炉从烤窑向正常生产顺利过渡。正常生产顺利过渡。正常生产顺利过渡。
