一种双提升管或多提升管沉降器的制作方法
1.本发明属于提升管出口气固分离技术领域，特别涉及一种双提升管或多提升管沉降器。
背景技术：
2.催化裂化装置与流化床烃裂解装置一般采用提升管反应器。一方面，装置原料为多种进料时，不同的进料往往要求不同的剂油比与反应条件，这就要求设置双提升管或多提升管；另一方面，为提高反应转化率，装置往往设置回炼，回炼物流可以是装置内物流，也可以是装置内物流外送至其它装置加工处理后返回的物流，催化装置的回炼物流可以是回炼油、柴油、汽油，轻石脑油以及液化气等，流化床烃裂解装置的回流物流可以是c3～c8等。
3.cn201810975592.7公开了一种双提升管结构，两根提升管分别加工脱附油、吸附油，共用同一沉降器，反应后油气汇合后进入下游单元；cn201280036679.9也提出了双提升管结构，装置原料在第一提升管发生催化裂化反应，第二提升管回炼分离出的轻烃，两根提升管均为外提升管，共用同一个沉降器。cn201810500238.9提出了一种防结焦的双集气室沉降器结构，双提升管同样适用于该结构，每根提升管的末端结构均置于同一沉降器内。共用沉降器需将提升管出口快分设施布置在同一沉降器内，当装置设有三根或三根以上提升管时将会受到限制；对于老装置改造，采取新增提升管方案时，设备应尽可能利旧，现有沉降器难以满足多根提升管共用的要求。另外，共用沉降器还会受到平面布置的限制。
4.cn200510017751.5、cn201410527719.0分别提出了一种同时设重油提升管、轻油提升管的催化裂化装置及方法，可加工多种重油与轻烃进料，实现较短的油剂接触时间，专利中重油提升管、轻油提升管分别设置独立的沉降器，沉降器尺寸大，多个沉降器占地要求高，投资不占优势；对于老装置改造，采取新增提升管方案时，设置新的沉降器受到平面布置的限制，投资较高。
技术实现要素：
5.为了解决多提升管共用沉降器、分设沉降器尺寸大，占地要求高，投资大的问题，本发明提供了一种双提升管或多提升管沉降器。
6.本发明提供的一种双提升管或多提升管沉降器主要由第一提升管、沉降器壳体、第二提升管、第二提升管外壳、汽提段、第二提升管汽提段、粗旋、第二提升管出口快分设施、单级旋分器、第一集气室、第二集气室、第二提升管油气管线、第二提升管油气管线膨胀节、沉降器出口油气管线、待生斜管、第二提升管待生斜管、平衡管、待生滑阀组成；所述第一提升管上部、粗旋、单级旋分器、第一集气室、汽提段、平衡管位于沉降器壳体内；所述第一提升管为内提升管，出口连接粗旋，粗旋通过升气管连接第一集气室，第一集气室与单级旋分器入口相连接，单级旋分器的升气管与第二集气室相连，沉降器出口油气管线从第二集气室引出；所述汽提段位于沉降器下部，待生斜管从汽提段引出，在沉降器与第一集气室之间设置平衡管；所述第二提升管为外提升管，第二提升管上部与快分设施位于第二提升
管外壳内，出口连接第二提升管出口快分设施，第二提升管外壳通过第二提升管油气管线与第一集气室连接；
7.作为改进的方案，平衡管末端高度不低于粗旋料腿末端高度。
8.作为进一步改进的方案，所述第二提升管汽提段位于第二提升管外壳下部，第二提升管待生斜管从汽提段下部引出。
9.作为更进一步改进的方案，所述第二提升管出口快分设施采用旋风分离器，或者采用旋流头；第二集气室布置在沉降器壳体内，或者布置在沉降器壳体外。
10.作为进一步改进的方案，第二提升管待生斜管上设置待生滑阀，第二提升管待生斜管连接至沉降器汽提段，或者第二提升管待生斜管连接至再生器。
11.作为更进一步改进的方案，单级旋分器可设置一组或多组。
12.作为更进一步改进的方案，一种双提升管或多提升管沉降器适用于多提升管方案，多提升管为外提升管，外提升管出口设置旋风分离器或者旋流头，外提升管上部位于外提升管外壳内，外提升管外壳通过油气管线与第一集气室连接；外提升管外壳下部设置汽提段，汽提段下部设置待生斜管，待生斜管设置待生滑阀；待生斜管连接至沉降器汽提段，或者连接至再生器。
13.本发明提供的一种双提升管或多提升管沉降器的工作原理为：
14.第一提升管内油气携带大量的催化剂从第一提升管出口进入粗旋，粗旋将油气与催化剂快速分离，大部分催化剂从粗旋料腿排至汽提段，油气携带少量催化剂进入沉降器第一集气室；第二提升管内油气携带大量的催化剂从第二提升管出口进入快分设施，油气与催化剂实现快速分离，大部分催化剂排至提升管汽提段，而油气携带少量的催化剂经由提升管油气管线进入沉降器第一集气室；所有提升管的油气在第一集气室内缓冲后进入单级旋分器，单级旋分器将催化剂与油气进行二次分离，油气进入第二集气室，而催化剂经单级旋分器料腿排至汽提段。各提升管汽提段的催化剂利用蒸汽进行汽提，然后经由提升管待生斜管送至沉降器的汽提段，或者经过提升管待生斜管直接送至再生器；沉降器汽提段收集待生催化剂，待生催化剂在汽提段内利用蒸汽进行汽提，然后经由待生斜管送至再生器，汽提蒸汽与防焦蒸汽通过平衡管进入第一集气室；反应油气经第二集气室缓冲后，通过沉降器出口油气管线外送至下游分离单元。
15.本发明具有如下有益效果：
16.1)第一提升管为内提升管，外提升管快分设施不需布置在沉降器内，第二集气室也可选择布置在沉降器外，沉降器尺寸可以做到最小化设计，节省占地与投资。
17.2)外提升管快分设施采用粗旋或旋流头，外提升管外壳直径均可以做到最小化设计，外提升管布置灵活，能够实现紧凑布置，节省空间。
18.3)本发明能够灵活应用于新建装置，更为装置改造提供了一种灵活的可选方案。
附图说明
19.图1为本发明一种双提升管或多提升管沉降器结构一示意图；
20.图2为本发明一种双提升管或多提升管沉降器结构二示意图；
21.图3为本发明一种双提升管或多提升管沉降器结构三示意图；
22.图4为本发明一种双提升管或多提升管沉降器结构四示意图；
23.图5为第二提升管快分设施结构一a-a视图；
24.图6为第二提升管快分设施结构二a-a视图。
25.图中：1-第一提升管，2-沉降器壳体，3-第二提升管，4-第二提升管外壳，5-汽提段，6-第二提升管汽提段，7-粗旋，8-第二提升管出口快分设施，9-单级旋分器，10-第一集气室，11-第二集气室，12-第二提升管油气管线，13-第二提升管油气管线膨胀节，14-沉降器出口油气管线，15-待生斜管，16-第二提升管待生斜管，17-平衡管，18-待生滑阀，19-第三提升管，20-第三提升管外壳，21-第三提升管汽提段，22-第三提升管出口快分设施，23-第三提升管油气管线，24-第三提升管油气管线膨胀节，25-第三提升管待生斜管。
具体实施方式
26.下面结合附图对本发明做进一步描述。
27.如图1为发明一种双提升管或多提升管沉降器结构一示意图，该沉降器主要由第一提升管1、沉降器壳体2、第二提升管3、第二提升管外壳4、汽提段5、第二提升管汽提段6、粗旋7、第二提升管出口快分设施8、单级旋分器9、第一集气室10、第二集气室11、第二提升管油气管线12、第二提升管油气管线膨胀节13、沉降器出口油气管线14、待生斜管15、第二提升管待生斜管16、平衡管17、待生滑阀18组成。所述第一提升管1为内提升管，出口连接粗旋7，粗旋7升气管连接第一集气室10，第一集气室10与单级旋分器9入口相连，单级旋分器9的升气管与第二集气室11相连，沉降器出口油气管线14从第二集气室11引出；汽提段5位于沉降器壳体下部，汽提段5下部设有待生斜管15，平衡管17连通沉降器第一集气室11；所述第一提升管1上部、粗旋7、单级旋分器9、第一集气室10、汽提段5、平衡管17位于沉降器壳体内；第二提升管为外提升管，出口连接第二提升管出口快分设施8，第二提升管3上部与第二提升管出口快分设施8位于第二提升管外壳4内；所述第二提升管外壳4通过第二提升管油气管线12与第一集气室10连接；所述第二提升管汽提段6位于第二提升管外壳下部，第二提升管待生斜管16从第二提升管汽提段6下部引出。
28.所述第二提升管出口快分设施8采用旋流头快分；所述第二集气室为内集气室，布置在沉降器壳体内；所述平衡管末端高度不低于粗旋料腿末端高度；所述第二提升管待生斜管上设置待生滑阀18，第二提升管待生斜管连接至汽提段5；所述单级旋分器可设一组或多组。
29.如图2为本发明一种双提升管或多提升管沉降器结构二示意图，与图1的区别特征在于：第二集气室11为外集气室，布置在沉降器壳体外；设置多组单级旋分器9。
30.如图3为本发明一种双提升管或多提升管沉降器结构三示意图，与图1的区别特征在于：第二提升管出口快分设施8采用旋风分离器，第二提升管待生斜管16直接连接至再生器。
31.如图4为本发明一种双提升管或多提升管沉降器的结构四示意图，与图1的区别特征在于设置了第三提升管19，第三提升管出口快分设施22采用旋风分离器，第三提升管待生斜管25直接连接至再生器；第二集气室11为外集气室，布置在沉降器壳体外。
32.第一提升管内油气携带大量的催化剂从第一提升管出口进入粗旋，粗旋将油气与催化剂快速分离，大部分催化剂从粗旋料腿排至汽提段，油气携带少量的催化剂进入沉降器第一集气室；第二提升管内油气携带大量的催化剂从第二提升管出口进入快分设施，油
气与催化剂实现快速分离，大部分催化剂排至第二提升管汽提段，而油气携带少量的催化剂经由提升管油气管线进入沉降器第一集气室；所有提升管的油气在第一集气室内缓冲后进入单级旋分器，单级旋分器将催化剂与油气进行二次分离，油气进入第二集气室，而催化剂经单级料腿排至汽提段，汽提段的催化剂利用蒸汽进行汽提，然后经由提升管待生斜管送至沉降器的汽提段，或者经过第二提升管待生斜管、第三提升管待生斜管直接送至再生器；沉降器汽提段收集待生催化剂，待生催化剂在汽提段内利用蒸汽进行汽提，然后经由待生斜管送至再生器，汽提蒸汽与防焦蒸汽通过平衡管进入第一集气室；反应油气经第二集气室缓冲后，通过沉降器出口油气管线外送至下游分离单元。
33.以上所述仅是本发明的典型实施例而已，并没有对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，利用上述内容做出的变更或修改应视为同等变化的等效实例。凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何同等变化，均属于本发明技术方案的范围内。
技术特征：
1.一种双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：该沉降器主要由第一提升管、沉降器壳体、第二提升管、第二提升管外壳、汽提段、第二提升管汽提段、粗旋、第二提升管出口快分设施、单级旋分器、第一集气室、第二集气室、第二提升管油气管线、第二提升管油气管线膨胀节、沉降器出口油气管线、待生斜管、第二提升管待生斜管、平衡管、待生滑阀组成；所述第一提升管上部、粗旋、单级旋分器、第一集气室、汽提段、平衡管位于沉降器壳体内；所述第一提升管为内提升管，出口连接粗旋，粗旋通过升气管连接第一集气室，第一集气室与单级旋分器入口相连接，单级旋分器的升气管与第二集气室相连，沉降器出口油气管线从第二集气室引出；所述汽提段位于沉降器下部，待生斜管从汽提段引出，在沉降器与第一集气室之间设置平衡管；所述第二提升管为外提升管，第二提升管上部与快分设施位于第二提升管外壳内，出口连接第二提升管出口快分设施，第二提升管外壳通过第二提升管油气管线与第一集气室连接。2.根据权利要求1所述的双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：所述平衡管末端高度不低于粗旋料腿末端高度。3.根据权利要求1所述的双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：所述第二提升管汽提段位于第二提升管外壳下部，所述第二提升管待生斜管从汽提段下部引出。4.根据权利要求1所述的双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：所述第二提升管出口快分设施采用旋风分离器，或者采用旋流头；所述第二集气室布置在沉降器壳体内，或者布置在沉降器壳体外。5.根据权利要求1所述的双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：所述单级旋分器可设一组或多组。6.根据权利要求1所述的双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：所述第二提升管待生斜管上设置待生滑阀，第二提升管待生斜管连接至沉降器汽提段或连接至再生器。7.根据权利要求1-6任一所述的双提升管或多提升管沉降器，其特征在于：所述提升管还包括第三提升管或多个外提升管，外提升管出口设置旋风分离器或旋流头快分，外提升管上部位于外提升管外壳内，外提升管外壳通过油气管线与第一集气室连接；外提升管外壳下部设置汽提段，汽提段下部设置待生斜管，待生斜管设置待生滑阀；待生斜管连接至沉降器汽提段或连接至再生器。
技术总结
本发明提供的一种双提升管或多提升管沉降器，主要由第一提升管、沉降器壳体、第二提升管、第二提升管外壳、粗旋、单级旋分器、第一集气室、第二集气室、第二提升管油气管线、沉降器出口油气管线、汽提段、待生斜管、平衡管等组成；所述提第一升管为内提升管，出口连接粗旋，粗旋通过升气管连接第一集气室，第一集气室与单级旋分器入口相连接，单级旋分器的升气管与第二集气室相连，沉降器出口油气管线从第二集气室引出；提升管1为内提升管，外提升管出口的催化剂快分设施不需布置在沉降器内，第二集气室可选择布置在沉降器外，沉降器尺寸可以做到最小化设计，外提升管出口采用粗旋或旋流头，能够实现灵活紧凑布置，节省空间。节省空间。节省空间。
