一种换热器管束组装综合操作平台的制作方法
1.本实用新型属于换热器制造技术领域领域，涉及一种换热器管束组装综合操作平台，
背景技术：
2.换热器管束组装过程中，组装过程是首先通过在管板上焊接临时支架来固定，利用拉杆与定距管连接管板与折流板，工人穿管时利用垫块调整折流板高度，达到管板与折流板同心，穿管结束后，焊工焊接换热管与管板的角焊缝，需焊完上半周轴向旋转180
°
再另外半周，焊接过程中旋转管束需吊车配合，人工转动。
3.传统技术的缺陷：
4.传统的换热器管束组装过程中，在管板上焊接临时支架需在管束穿完管后割掉磨平，易造成管板损伤变形，产生热应力，管板与折流板连接、支撑及固定是分体进行，没有整体刚度，工人穿最下几层换热管距地面较近，需弯腰穿管，极为不便且工作效率低，焊接中的吊装过程中易造成管束损伤，滋生不安全因素。
技术实现要素：
5.本实用新型的目的（解决的技术问题）是为了解决换热器管束组装时，组装程序繁琐、精度低，工作效率低，组装过程易损伤，管板因焊接临时支架产生的损伤变形和热应力，管板和折流板不能支撑固定、自动升降、轴向旋转等问题，而提供的一种换热器管束组装的综合操作平台。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
7.一种用于的换热器管束组装的综合操作平台，其特征在于，包括主体钢构架1、管板调整装置2、管板固定装置3、折流板调整装置4；
8.主体钢构架1为框架结构；主体钢构架1包括从左至右十六根梁 ,第三根至第十五根上加工半圆键槽；
9.管板调整装置2包括管板支撑辊轴5、轴承6、第一丝杠连接螺母7、第一正反向丝杠8、第一固定齿轮9、第一传动齿轮10；以两根管板支撑辊轴5两端安装轴承6，主体钢构架上第一根和第二根梁上设轴承滑道，两个支撑辊轴平行安装在轴承滑道上；支撑辊轴上焊接第一丝杠连接螺母7，用第一正反向丝杠8通过第一丝杠连接螺母将两支撑辊轴相连，丝杠上加设第一固定齿轮9，与动力输出装置上的第一传动齿轮10相配合，动力输出装置带动第一传动齿轮转动10，第一传动齿轮10带动丝杠上的第一固定齿轮9转动；
10.管板固定装置3包括顶丝11、顶丝端面顶板12、顶丝调节螺母13、管板背面顶板14；在管板外端设两处丝杠作为顶丝11，顶丝位置在正反向丝杠垂直上方，顶丝端面和管板背面设顶板，顶板12中间设凹槽，与顶丝相连；柱体钢构架上最左端梁上焊接顶丝调节螺母13；
11.折流板调整装置4包括折流板支撑辊轴15、滚轮架16、型钢17、第二正反向丝杠19、
第二丝杠连接螺母20；滚轮架下方设两根传动用型钢17，每个滚轮架底板位置与通过钢构架键槽与型钢螺纹连接，滚轮架在键槽范围内自由移动；型钢在两端设第二正反向丝杠19，丝杠上焊接第二丝杠连接螺母20；两根第二正反向丝杠19通过第二丝杠连接螺母将两型钢17相连，丝杠上加设第二固定齿轮21，与动力输出装置上的第二传动齿轮22相配合。
12.本实用新型的有益效果：
13.本实用新型的目的在于提供一种用于可以承载换热器管束长度为6000mm，dn1600mm及以下规格管束的换热器管束组装综合操作平台，具有结构简单，易于实现，制作成本低，能提高管束组装工作效率的特点。
14.本实用新型实现了管板、折流板支撑固定功能；管板与折流板管孔同心度调整功能；平台自动升降功能；管束支撑件转动带动管束轴向旋转功能；避免管板因焊接临时支架产生的损伤变形和热应力；提高了组装精度和工作效率；降低管束组装成本；避免了在不同工序移动管束，降低了管束损伤概率。
附图说明
15.图1为本实用新型换热器管束组装综合操作平台的结构示意图；
16.图2 为图1的左视图；
17.图3为本实用新型换热器管束组装综合操作平台的主体钢构架1的结构示意图；
18.图4为图3的左视图；
19.图5为本实用新型换热器管束组装综合操作平台的管板调整装置2的结构示意图；
20.图6为本实用新型换热器管束组装综合操作平台的管板固定装置3的结构示意图；
21.图7为本实用新型换热器管束组装综合操作平台的折流板调整装置4的结构示意图；
22.图8为图7的左视图；
23.图9为本实用新型换热器管束组装综合操作平台的第一正反向丝杠8、第二正反向丝杠19的结构示意图；
24.图中，1-主体钢构架、2-管板调整装置、3-管板固定装置、4-折流板调整装置、5-管板支撑辊轴、6-轴承、7-第一丝杠连接螺母、8-第一正反向丝杠、9-第一固定齿轮、10-第一传动齿轮、11-顶丝、12-顶丝端面顶板、13-顶丝调节螺母、14-管板背面顶板、15-折流板支撑辊轴、16-滚轮架、17-型钢、18-m5螺栓、19-第二正反向丝杠、20-第二丝杠连接螺母、21-第二固定齿轮、22-第二传动齿轮、23-平台支腿。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例对本实用新型内容作进一步描述。
26.如图1、2所示，本实用新型的一种用于的换热器管束组装的综合操作平台，包括主体钢构架1、管板调整装置2、管板固定装置3、折流板调整装置4。
27.主体钢构架1（根据管束长度为6000mm）尺寸为8000mm
×
1800mm，用于平台主体承载构架。
28.管板调整装置2用于调整被支撑的管板高度。
29.管板固定装置3用于实现管板固定。
30.折流板调整装置4用于调整被支撑的折流板高度及转动管束。
31.如图3、4所示，主体钢构架1从左至右十六根型钢作为称重结构,第三根至第十五根上加工半圆键槽，用以承载dn1600mm以下规格的管束。
32.如图5所示，管板调整装置2包括管板支撑辊轴5、轴承6、第一丝杠连接螺母7、第一正反向丝杠8、第一固定齿轮9、第一传动齿轮10。
33.以两根管板支撑辊轴5用于支撑并限位固定管板，选用规格为φ100mm ，l=400mm的锻件，辊轴两端安装轴承6，钢构架上第一根和第二根型钢上设轴承滑道，两个辊轴平行安装在轴承滑道上，辊轴可以在轴承滑道上自由滑动，辊轴上焊接第一丝杠连接螺母7，用第一正反向丝杠8通过第一丝杠连接螺母将两辊轴相连，丝杠上加设第一固定齿轮9，与动力输出装置上的第一传动齿轮10相配合，动力输出装置带动第一传动齿轮10转动，第一传动齿轮10带动丝杠上的第一固定齿轮9转动，以实现两根辊轴间距同步平行均匀调整，进而通过两辊轴间距变化调整被支撑的管板高度，以实现管板与折流板管孔同心。
34.如图6所示，管板固定装置3包括顶丝11、顶丝端面顶板12、顶丝调节螺母13、管板背面顶板14。
35.在管板外端设两处丝杠作为顶丝11，顶丝位置在正反向丝杠垂直上方，顶丝端面和管板背面设顶板，顶丝端面顶板12中间设凹槽，与顶丝相连；钢构架上最左端型钢上焊接顶丝调节螺母13，顶丝通过螺母调节，进而通过顶丝端面顶板与管板背面顶板14将管板固定在管板支撑辊轴上，以实现管板固定。
36.如图7、8所示，折流板调整装置4包括折流板支撑辊轴15、滚轮架16、型钢17、m5螺栓18、第二正反向丝杠19、第二丝杠连接螺母20。
37.折流板支撑调平，用两根折流板支撑辊轴15平行布置，辊轴采用φ159*12，l=7000mm的厚壁管。由于折流板加工方法是采用将管束所有折流板叠在一起划线钻孔，钻孔后同心定位后加工外圆的方式，故折流板立放在两根平行辊轴上，通过外圆定位即可实现所有折流板管孔同心。由于这两根辊轴承载管束大部分重量，因此为了确保承载后辊轴不变形，需在辊轴下方的设滚轮架16，滚轮架设置在主体钢构架上，达到滚动支撑架可在上自由移动的目的，进而实现两辊轴自由转动和间距调整。
38.同时在其中一根辊轴为主动轮，一端连接减速机和电动机，用电动机带动减速机，实现辊轴转动。另一根辊轴为从动轮，管束组装完成后，折流板外圆与两根辊轴表面成相切，主动辊轴转动，由摩擦力的作用实现管束在平台上转动。
39.滚轮架下方设两根传动用型钢17，每个滚轮架底板位置与每根型钢加工2个m5螺栓孔，通过钢构架键槽与传动型钢用m5螺栓18螺纹连接，滚轮架可以在键槽范围内自由移动，连接方式见图6，传动用型钢在两端设第二正反向丝杠19，丝杠上焊接第二丝杠连接螺母20，通过丝杠可调节两支撑辊轴间距，以实现不同规格直径的折流板安放，进而实现不同规格的管束的折流板支撑。型钢上焊接第二丝杠连接螺母20，用两根第二正反向丝杠19通过丝杠连接螺母将两型钢17相连，丝杠上加设第二固定齿轮21，与动力输出装置上的第二传动齿轮22相配合，动力输出装置带动传动齿轮转动，传动齿轮带动丝杠上的固定齿轮转动，以实现两根型钢间距同步平行均匀调整，进而可以使与型钢相连接的滚轮架及滚轮架承载的辊轴间距同步平行均匀调整，通过两辊轴间距变化调整被支撑的折流板高度。
40.平台支腿23内加设液压缸，通过高压软管连接液压泵建立液压系统，通过各支腿
的液压系统动作，实现支腿升降，在平台主梁上设置水平仪调节检测平台的水平度，从而实现平台水平升降。
41.本实用新型综合操作平台的紧固件为国家标准紧固件。
42.本实用新型的原理是：主体钢构架1（根据管束长度为6000mm）尺寸为8000mm
×
1800mm，用于平台主体承载构架。
43.管板调整装置2用于调整被支撑的管板高度。
44.管板固定装置3用于实现管板固定。
45.折流板调整装置4用于调整被支撑的折流板高度及转动管束。
46.换热器管束组装前利用将需要穿管的管板与折流板安置在主体钢构架1上，利用管板调整装置2调整管板高度，利用管板固定装置3夹紧管板，利用折流板调整装置4调整折流板固定以及调整折流板的高度，然后穿管；穿管后对管板与换热管角焊缝进行焊接，在焊接过程中利用折流板调整装置4转动管束，完成多角度焊接，至此管束组装完成。
47.本实用新型工作过程：
48.以规格dn1500mm，长度为6000mm的管束为例，将管束组装平台安放在预定位置，安放地面要平整且符合地面耐压力要求。开启液压系统，通过平台支腿21调整平台高度（适应管束组装的高度）及水平度，支腿锁紧；
49.预调管板支撑辊轴5两辊轴间距，将固定管板按图纸要求方位安放在管板支撑辊轴5上；
50.用管板固定装置3将固定管板夹紧固定，注意管板安装时，应考虑管板与折流板的直线度；
51.在固定管板上安装拉杆，按图纸要求依次安装折流板，折流板安放在折流板支撑辊轴15上；
52.通过调整折流板支撑辊轴15间距，调节折流板高度，使管板与折流板管孔同心，具备穿换热管条件；调节平台支腿23高度，使管束笼子高度便于人工穿管。从低向高依次穿制换热管；安装浮动管板，将换热管管头引入浮动管板，调整漏出两管板管头长度，点焊固定换热管，并按图纸要求切割掉伸出过长的管头，焊接管头；将固定管板夹紧松开，开动折流板主支撑辊轴电机，转动折流板支撑辊轴15从而带动管束整体转动，实现不同角度的管板与换热管焊缝的焊接。管束组装制作完成。
53.具体实施方式二：
54.平台中用顶丝、丝杠夹紧及调整的机械装置改为液压装置实现功能。
55.平台中利用电动机加减速机控制的部分改为丝杠连接手柄，以人力进行控制，降低成本。
56.平台中螺母固定方式均为焊接，可改为其他连接方式，如铆接、螺纹连接。
57.轴承滑道可省略，改为轴承直接在钢构架上滑动。
技术特征：
1.一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，包括主体钢构架(1)、管板调整装置(2)、管板固定装置(3)、折流板调整装置(4)；主体钢构架(1)为框架结构；主体钢构架(1)包括从左至右十六根梁,第三根至第十五根上加工半圆键槽；管板调整装置(2)包括管板支撑辊轴(5)、轴承(6)、第一丝杠连接螺母(7)、第一正反向丝杠(8)、第一固定齿轮(9)、第一传动齿轮(10)；以两根管板支撑辊轴(5)两端安装轴承(6)，主体钢构架上第一根和第二根梁上设轴承滑道，两个支撑辊轴平行安装在轴承滑道上；支撑辊轴上焊接第一丝杠连接螺母(7)，用第一正反向丝杠(8)通过第一丝杠连接螺母将两支撑辊轴相连，丝杠上加设第一固定齿轮(9)，与动力输出装置上的第一传动齿轮(10)相配合，动力输出装置带动第一传动齿轮转动(10)，第一传动齿轮(10)带动丝杠上的第一固定齿轮(9)转动；管板固定装置(3)包括顶丝(11)、顶丝端面顶板(12)、顶丝调节螺母(13)、管板背面顶板(14)；在管板外端设两处丝杠作为顶丝(11)，顶丝位置在正反向丝杠垂直上方，顶丝端面和管板背面设顶板，顶板(12)中间设凹槽，与顶丝相连；柱体钢构架上最左端梁上焊接顶丝调节螺母(13)；折流板调整装置(4)包括折流板支撑辊轴(15)、滚轮架(16)、型钢(17)、第二正反向丝杠(19)、第二丝杠连接螺母(20)；滚轮架下方设两根传动用型钢(17)，每个滚轮架底板位置与通过钢构架键槽与型钢螺纹连接，滚轮架在键槽范围内自由移动；型钢在两端设第二正反向丝杠(19)，丝杠上焊接第二丝杠连接螺母(20)；两根第二正反向丝杠(19)通过第二丝杠连接螺母将两型钢(17)相连，丝杠上加设第二固定齿轮(21)，与动力输出装置上的第二传动齿轮(22)相配合。2.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，还包括平台支腿；平台支腿内加设液压缸，液压缸连接液压泵，用于操作平台升降。3.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，主体钢构架梁上设置水平仪调节检测平台的水平度。4.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，主体钢构架(1)尺寸为8000mm
×
1800mm。5.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，管板调整装置用于调整被支撑的管板高度。6.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，管板固定装置用于实现管板固定。7.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，折流板调整装置用于调整被支撑的折流板高度及转动管束。8.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，两根管板支撑辊轴用于支撑并限位固定管板，选用规格为φ100mm，l＝400mm的锻件。9.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，两根折流板支撑辊轴为φ159，长度7000mm的管。
10.根据权利要求1所述的一种换热器管束组装综合操作平台，其特征在于，用电动机带动减速机，实现两根折流板支撑辊轴转动。
技术总结
本实用新型提供一种换热器管束组装综合操作平台，为了解决换热器管束组装时，组装程序繁琐、精度低，工作效率低，组装过程易损伤，管板因焊接临时支架产生的损伤变形和热应力，管板和折流板不能支撑固定、自动升降、轴向旋转问题。包括主体钢构架(1)、管板调整装置(2)、管板固定装置(3)、折流板调整装置(4)；实现了管板、折流板支撑固定功能；管板与折流板管孔同心度调整功能；平台自动升降功能；管束支撑件转动带动管束轴向旋转功能；避免管板因焊接临时支架产生的损伤变形和热应力；提高了组装精度和工作效率；降低管束组装成本；避免了在不同工序移动管束，降低了管束损伤概率。降低了管束损伤概率。降低了管束损伤概率。
