润滑脂稠度等级分类

2024年4月1日发(作者：钱生钱)

润滑脂稠度等级分类

NLGI稠度等级000：工后锥入度范围445-475 1/10mm，很软，类似于很稠的油，

齿轮润滑集中润滑。

NLGI稠度等级00：工后锥入度范围400-430 1/10mm，很软，类似于很稠的油，齿

轮润滑集中润滑。

NLGI稠度等级0：工后锥入度范围355-385 1/10mm，很软，类似于很稠的油，齿

轮润滑集中润滑。

NLGI稠度等级1：工后锥入度范围310-340 1/10mm，很软，类似于很稠的油，齿

轮润滑集中润滑。

NLGI稠度等级2：工后锥入度范围265-295 1/10mm， 奶油状，抗摩轴承、水泵等

用脂。

NLGI稠度等级3：工后锥入度范围220-250 1/10mm， 近似固体，抗摩轴承、水泵

等用脂。

NLGI稠度等级4：工后锥入度范围175-205 1/10mm，硬， 抗摩轴承、水泵等用脂

NLGI稠度等级5：工后锥入度范围130-160 1/10mm，很硬，砖脂。

NLGI稠度等级6：工后锥入度范围85-115 1/10mm，类似肥皂。

根据工作温度选用润滑脂

对于滚动和圆柱滚子轴承，一般来说，内径在50mm以下的，当DN值<300,000时

采用润滑脂，DN值>300,000时采用润滑油；内径在50mm以上的，当DN值<300,000/

（（d/50）**1/2）采用润滑脂，DN值<300,000/（（d/50）**1/2）采用润滑油；对于圆

锥和滚子轴承，一般来说，内径在50mm以上的，当DN值<150,000/（（d/50）**1/2）

采用润滑脂，DN值<150,000/（（d/50）**1/2）采用润滑油。

但随着润滑脂技术的发展，近年来研制出一系列耐高转速的润滑脂，有的DN值可达

150万。

当前我国许多大电机经常发生所谓的“抱轴”事故，就是因为润滑脂满足不了速度的

要求，运转很短时间发生润滑不良，造成轴承突然烧坏。现在电机制造厂往往是选用2号

或3号通用锂基润滑脂。如400KW三相异步电机，轴承型号：6222，则轴承内径为110mm，

电机转速是2975r/min，则DN值为32.7万。显然选用2号或3号锂基脂是无法满足要

求的。而极压复合锂基润滑脂则能满足要求，加一次润滑脂可使用一年以上，从而消灭了

“抱轴”事故。

根据使用目的选用润滑脂

滚动轴承内的润滑脂在一开始进行了复杂的流动后，就进入安定分布状态，遗留在摩

擦部位的极少量流动性润滑脂起着主要的润滑作用，而遗留在外罩内的润滑脂本身并不流

动，即不起直接的润滑作用。但是遗留在外罩内的润滑脂起密封作用，以防止遗留在摩擦

部位的流动性润滑脂流出。实验证明，如将外罩内的润滑脂在轴承运转后50小时后除去，

则轴承磨损要增加，同时因受热、振动等影响，从轴承内外的静止状态润滑脂中分离出来

的基础油又进入摩擦表面也起润滑作用。显然轴承内过多的润滑脂是不必要的，由于脂的

油膜修补性不强等原因，会使轴承的润滑状态变坏，因此，确定轴承中润滑脂合适的填充

量是很重要的。可见润滑脂填充过多或不足，都会引起轴承温度升高，不能保证轴承持续

最佳运行。

滚动轴承里一般的润滑脂填充量可参考下面原则：

（1）一般轴承内不应装满润滑脂，以装到轴承内腔全部空间的1/2-3/4即可；

（2）水平轴承填充内腔空间的2/3-3/4；

（3）垂直安装的轴承填充腔内空间的1/2（上侧），3/4（下侧）；

（4）在容易污染的环境中，对于低速或中速的轴承，要把轴承和轴承盒里全部空间填

满；

（5）高速轴承在装脂前应先将轴承放在优质润滑油中，一般是用所装润滑脂的基础油

中浸泡一下，以免在启动时因摩擦面润滑脂不足而引起轴承烧坏

润滑脂对轴承噪音的影响因素

（1）基础油

主要方面，一是轴承的设计、材质和制造工艺水平，二是轴承用润滑脂的质量和特性。

a.一般来说，粘度高、噪音低，但由于电机轴承是高转速应用，从温升和能耗角度，

倾向于用低粘度基础油。所以，基础油粘度应适中。

b.油的成分，通常认为环烷烃基油噪音低于石蜡基油。

（2）稠化剂

a.金属皂稠化剂的纤维长度和宽度越大，噪音也越大。

b.复合皂助长噪音，所以复合锂基脂不适合作电机轴承脂。

c.稠度小，噪音低。

d.聚脲基脂噪音低。

（3）杂质

a.二硫化钼、石墨和亚硝酸钠均会增加噪音，因此电机轴承用脂一般不含这些物质。

b.任何其它杂质都会增加噪音，所以电机轴承脂的总杂质含量要求的较严。

（4）为了保持轴承长期噪音不增加，要求润滑脂在长期使用过程中始终能在轴承表面

保持均匀的一层油膜来防止轴承划伤磨损，减少振动，达到降低噪音的目的。因此，作为

电机轴承用润滑脂最根本的要求是高温下长寿命、不氧化、水淋性好、附着性好、分油率

低、低温流动性好等综合性能要好，保证在各种工作环境下轴承不磨损，油膜保持均匀一

致，这样一来才能保证噪音不增加。

电机轴承润滑脂工作原理和使用方法

电机轴承的润滑是依靠润滑脂内的三维纤维网状结构在剪切作用下被拉断时析出的润

滑油，在轴承的转动元件、轴承座和轴承座圈上形成一层润滑膜而起润滑作用的。

当新装了润滑脂的轴承开始转动时，润滑脂首先从转动元件上被甩出，并快速的在轴

承盖的腔内循环、冷却。随后润滑脂又从旋转的轴承座圈外侧切入到转动元件上，紧贴着

转动元件表面的那部分脂在剪切作用下拉断了纤维网状结构，使少量析出的润滑油在转动

元件和座圈表面上形成一层润滑膜。其余部分的润滑脂仍然保持完好的纤维网状结构，起

了冷却和密封作用。

在轴承刚开始转动时，润滑脂的湍动产生摩擦热，使轴承温度上升到一个最大值。然

后，随着不断的剪切作用析出润滑油，在轴承的转动元件，轴承座和轴承座圈上形成一层

润滑膜之后，这种摩擦热又逐渐减小，同时，不断从转动元件甩出到轴承盖空腔内的润滑

脂又起了良好的冷却作用，从而使轴承温度又逐渐下降，趋近于一个平衡值，如下图所示。

由以上电机轴承润滑脂的工作原理可看出，润滑脂在电机轴承内不是依靠脂粘附在金

属表面上起润滑作用的，而是象液体般在轴承盖的空腔内不断的循环流动，即不断的从转

动元件上甩出到轴承盖空腔内，又不断的从轴承盖空腔返回到转动元件上，从而反复的剪

切和冷却，即保证了轴承不发生异常温升。现代高级的机电部轴承用润滑脂必须能保证按

这个工作原理在轴承内运行。

电机轴承内填充的润滑脂量应该是保持在轴承盖内全部空腔的1/3，留下2/3的空间，

从而保证有足够的空间让从转动元件上甩出的润滑脂充分冷却后返回到转动元件上，达到

控制温升的目的。同时要注意填充的润滑脂量不可过少。因为润滑脂量过少将使从转动元

件上甩出的润滑脂无法从轴承盖内返回到转动元件上，从而造成润滑不足。

电机轴承用润滑脂的性能要求

（1）适应性好，具有高低温性能，可在室内外、南北方通用。

（2）润滑性、抗磨性好，不甩油、不干涸、不乳化、不流失、润滑脂本身不应含有固

形物。

（3）抗氧化性能好，经长期使用后，润滑脂的外观颜色、酸硷度变化小，无明显氧化

现象。

（4）流动性好，一般要求使用温度在-25°C—120°C，启动力矩小，运转力矩低，功

耗少，温升低。

（5）防锈性、防盐雾能力强，抗水性好，可适用于苛刻的工作环境。

（6）绝缘等级为A、E、B级，不得含有硫、氯极压添加剂。

（7）使用寿命长，可延长维修周期，减少轴承消耗。

（8）适宜的稠度，具有较好的减振作用，可降低电机轴承的噪音，有利于环境保护。

市场上常见的润滑脂品种各有哪些特点？

钙基润滑脂：抗水性好，但耐热性差，最高使用温度：60℃。价格：低。

钠基润滑脂：抗水性极差，耐热性和防锈性一般，一般使用在80℃左右，价格较低。

铝基润滑脂：防锈性好，耐热性和抗水性差，最高使用温度50℃，价格低。

通用锂基润滑脂：耐热性好、抗水性、防锈性好，最高使用温度120℃，价格适中。

极压锂基润滑脂：耐热性好、抗水性、防锈性好，极压性能好，最高使用温度120℃，

适用于负荷较高的机械设备和轴承及齿轮的润滑。价格适中。

二硫化钼极压锂基脂：耐热性好、抗水性、防锈性好，极压性能好，最高使用温度120℃，

适用于负荷较高或有冲击负荷的部件。价格适中。

膨润土润滑脂：耐热性好、抗水性较好，防锈性差，最高使用温度在130℃左右，价

格较高。

复合钙基润滑脂：耐热性、抗水性、防锈性好，机械安定性（抗剪切性）较好，最高

使用在130℃左右，价格较高。

极压复合锂基润滑脂：耐热性、抗水性、防锈性、机械安定性、极压性好，最高使用

在160℃，价格较高。

聚脲脂：耐热性好、抗氧化性好、抗水性好、极压性好、有较长的轴承寿命，还具有

一定的抗辐射性，是一种新型润滑脂产品，目前国内还没有国标和行业标准。价格高。

如何选用润滑脂？

润滑脂的选用要根据机械的工作温度、运转速度、负荷大小和工作环境。一般温度对

润滑脂的影响很大，环境或机械运转温度高的，应选用耐高温的润滑脂，其使用温度应低

于滴点20℃--30℃；高速运转的机件温升高、温升快，易使脂变稀而流失，应选用稠度较

大的润滑脂；负荷大应选用稠度较大的润滑脂，如果既承受重负荷又承受冲击负荷，应选

用含有极压剂的润滑脂。另外，工作环境对用脂也有要求。如在潮湿环境下，应选用具有

抗水性能的润滑脂；对尘土较多的环境可选用稠度大润滑脂等

润滑脂的相似粘度

润滑脂是非牛顿流体，其粘度随作用在其上的剪切率而变化，所以润滑脂的粘度常称

作相似粘度或表观粘度，在说明润滑脂的粘度值时，必须同时说明测定时的剪切速度，否

则就没有任何意义。

工程机械润滑脂的选择和使用

一、合理选择

选择润滑脂时，主要应考虑摩擦副的工况（负荷、速度、温度）、工作状态（连续运转、

断续运转、有无振动和冲击等）和工作环境（湿度、气温、空气污染程度等）。

（1）润滑脂的使用温度应至少低于其滴点20~30度

在使用温度高时，应选择抗氧化性能好、蒸发损失小和滴点高的脂；在使用温度低时，

应选择低启动矩、相似粘度小的脂，如以合油为基础油的脂。

（2）所选的润滑脂应与被润滑摩擦副的使用速度相适应

在高转速时，要选用低粘度基础油制成的锥入度较大的润滑脂；对于低速用的脂，应

选择以高粘度基础油制成的高锥入度牌号的润滑脂。

（3）所选润滑脂应与负荷大小相适应。

重负荷时，应选择基础油粘度高、稠化剂含量高的润滑脂。负荷特别大时，应注意选

择加有极压添加剂或填料（二硫化钼、石墨）的润滑脂；中低负荷时，一般选用2号稠度

皂纤维结构短、中等粘度基础油的润滑脂。

（4）所选润滑脂应与所使用的环境条件相适应

在空气潮湿或与水接触的环境下，应选用如钙基、锂基、复合锂基等抗水性好的脂；

尘埃多时，应选择较稠硬（即牌号高一些）的脂，这样密封性较好，可防止杂质混入摩擦

副中。在强化学介质环境下，应选用如氟碳润滑脂这样的抗化学介质的合成油润滑脂。

（5）所选润滑脂应与摩擦副的供脂方式相适应

属集中供脂时，应选择00~1号润滑脂；对于定期用脂枪、脂杯等加注脂的部位，应

选择1~3号润滑脂；对于长期使用而不换脂的部位，应选用2号或3号润滑脂。

（6）所选润滑脂应与摩擦副的工作状态相适应

如在振动较大时，应用粘度高、粘附性和减振性好的脂，如高粘度环烷基或混合基润

滑油稠化的复合皂基润滑脂。

（7）所选润滑脂应与其使用目的相适应

对于润滑用的脂须按摩擦副的类型、工况、工作状态、环境条件和供脂方式等的不同

而作具体选择；对于保护用的脂，应能有效地保护金属免受腐蚀，如保护与海水水接触的

机件，应选择粘附能力强、抗水能力大的铝基润滑脂；一般保护用脂可选用固体烃稠化高

粘度基础油制成的脂。对于密封用脂，应注意其抵抗被密封介质溶剂的性能。

（8）所选润滑脂应尽量保证减少脂的品种，提高经济效益。

在满足要求的情况下，尽量选用锂基脂、复合皂基脂、聚脲脂等多效通用的润滑脂。

这样，既减少了脂的品种，简化了脂的管理，且因多效脂使用寿命长而可降低用脂成本，

减少维修费用。

二、润滑脂的正确使用

（1）所加注的润滑量要适当

加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获

得可靠润滑而发生干摩擦。一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的1/3~1/2。但

根据具情况，有时则应在轴承边缘涂脂而实行空腔润滑。

（2）注意防止不同种类、牌号及新旧润滑脂的混用

避免装脂容器和工具的交叉使用，否则，将对脂产生滴点下降，锥入度增大和机械安

定性下降等不良影响。

（3）重视更换新脂工作

由于润脂品种、质量都在不断地改进和变化，老设备改用新润滑脂时，应先经试验，

试用后方可正式使用；在更换新脂时，应先清除废润滑脂，将部件清洗干净。在补加润滑

脂时，应将废润脂挤出，在排脂口见到新润滑脂时为止。

（4）重视加注润滑脂过程的管理

在领取和加注润滑脂前，要严格注意容器和工具的清洁，设备上的供脂口应事先擦拭

干净，严防机械杂质、尘埃和砂粒的混入。

（5）注意季节用脂的及时更换

如设备所处环境的冬季和夏李和温差变化较大，如果夏季用了冬季的脂或者相反，结

果都将适得其反。

（6）注意定期加换润滑脂

润滑脂的加换时间应根据具体使用情况而定，既要保证可靠的润滑又不至于引起脂的

浪费。

（7）不要用木制或纸制容器包装润滑脂

防止失油变硬、混入水分或被污染变质，并且应存放于阴凉干燥的地方

三、相关资料：

润滑脂的主要性能指标

①滴点：指在规定的条件下加热，达到一定流动性时的温度。它大体上可以决定润滑

指的使用温度（滴点比使用温弃高15~30度）

②锥入度：指在规定的温度和负荷下试验锥体在5s内自由垂直刺入油脂中的深度（单

位为1/10mm）。它是润滑指稠度和软硬程度的衡量指标。

③胶体安定性（析油性）：指在外力作用下润滑指能在其稠化剂的骨架中保存油的能力，

用分油量来判定。当润滑脂的析油量超过5%-20%时，此润滑脂基本上不能使用。

④氧化安定性：指在储存和使用中抵抗氧化的能力。

⑤机械安定性：指在机械工作条件下抵抗稠度变化的能力。机械安定性差，易造成润

滑脂的稠度下降。

⑥蒸发损失：指在规定条件下，其损失量所占总量的百分数。它是影响润滑脂使用寿

命的一项重要因素。

⑦抗水性：指在水中不溶解、不从周围介质中吸收水分和不被水洗掉等的能力。

⑧相似粘度：指其非牛顿流体流动时的剪应力与剪速之比值。转速高时其粘度低，反

之则粘度较大。

钙基脂与锂基脂有何区别?

钙基脂是由天然脂肪酸或合成脂肪酸用氢氧化钙反应生成钙皂稠化中等粘度石油润滑

油制成，滴点在75～100℃之间，使用温度不能超过60℃，良好的抗水性，剪切安定性，

触变安定性，润滑性和防护性。

锂基脂是由天然脂肪酸锂皂稠化石油润滑油或合成润滑油制成。滴点高于180℃，能

长期在120℃左右环境下使用，良好的抗水性，机械安定性，化学安定性，锂皂的稠化能

力较强，在润滑脂中添加极压剂，防锈等添加剂后，制成多效长寿命脂

润滑课堂------润滑及润滑油基本知识讲解（1）

润滑脂的常识

A：选用

润滑脂选用依据BMV8D-G272X-MHMXW-4DY9G-M8YTQ

操作温度因素：确定润滑脂的高温、低温性能

操作方法因素：是否集中润滑，确定润滑脂的稠度和流动性能

环境介质因素：确定润滑脂的抗水性、耐酸碱性、耐化学介质等

使用周期因素：确定润滑脂的抗氧化性和长寿命的特性

转速因素：确定润滑脂的基础油粘度、机械安定性、稠度等

负荷因素：确定润滑脂的极压和抗磨性能

设备因素：根据摩擦副的特征确定润滑脂的稠度、基础油粘度和耐负荷能力等

环境因素：确定润滑脂的耐高真空和耐辐射性能

其他因素：确定润滑脂的密封、降振、防腐蚀性以及是否对人身健康造成危害等

B：了解润滑脂

润滑脂（Grea）是将稠化剂分散于基础油（液体润滑剂）中所组成的一种稳定的固

体或半固体产品。这种产品可以加入旨在改善某种特性的添加剂和/或填料。

润滑脂的组成:

稠化剂（Thicker）

在基础油（液体润滑剂）中分散并形成骨架，使液体润滑剂被吸附和固定在骨架之中，

从而形成具有塑性的半固体润滑脂。

稠化剂应具有的性质：

分散性、表面亲油性、稳定性、防腐性

基础油(或液体润滑剂) Ba oil

润滑脂是具有结构骨架的两相分散体系，基础油是这种分散体系的分散相。

基础油是润滑脂的主体，占润滑脂重量的70%～98%。

添加剂

润滑脂添加剂是添加到润滑脂中，以改进其使用性能的物质。它可以改进润滑脂本身

固有的性质，也可以赋予原来不具有的性质。

润滑脂的结构

润滑脂的结构是润滑脂的稠化剂、基础油和添加剂组分颗粒的物理排列。这种排列的

特性决定着润滑脂的外观和物理性

·润滑脂概述

极压、抗磨性能

对负荷较大设备的润滑在润滑脂中都加入一定的极压或抗磨添加剂，以提高脂的极压

抗磨性能。润滑脂的极压抗磨性能是很重要的指标，极压抗磨性能不好，就会导致设备的

磨损严重，使设备损坏引发设备事故。

对极压、抗磨性能的测定有四种方法：

1.梯姆肯试验

该试验是在梯姆肯试验机上进行，将润滑脂以一定流量加在一定负荷一定转速的金属

环与金属块的摩擦副之间。经过一定时间的运转后观察金属块上的磨痕来判断润滑脂的极

压性能用OK值表示。

1.1考察润滑脂在线形接触下抵抗负荷的能力。

1.2试验方法：SH/T 0203

2.四球试验（GB/T 3142）

四球试验是将润滑脂装入球盒中，在规定的负荷下上面一个钢球对着下面静止的三个

钢球以一定的转速旋转。一定时间后测其磨迹直径来判断润滑脂的极压性能。

该方法有三种表示：PB值、PD值、ZMZ值

PB值：是指在试验条件不发生卡咬的最大负荷，用N表示。

PD值：是在试验条件下使转动球与三个静止的球发生烧结的最小负荷，用 N表示。

ZMZ值：润滑脂在所加负荷下抗极压能力的一个指数。试验时负荷按0.1对数单位的

间隔逐级加到三个静止的钢球上，取烧结负荷前十次试验结果计算ZMZ值，用N表示。

3.四球试验（GB/T12583）该方法有三种表示方法：PB值、PD值、LWI值

LWI值：是指在所加负荷下润滑剂使磨损减少到最小的极压能力指数。在本试验条件

下，它等于在烧结点以前按0.1对数单位负荷加到三个静止球上，做十次试验所测得的校

正负荷的平均值。

4.抗磨性能（SH/T 0204）

在四球长磨试验机上，在规定的负荷条件下，上面的一个钢球对着表面涂有试样的下

面三个静止的钢球旋转，试验结束后测量下面三个钢球的磨痕直径，以磨痕直径的大小来

判断润滑脂的抗磨性能。

4.1 意义：此方法用于测定不同润滑脂在试验条件下的相对磨损性能，不能区别极压

和非极压润滑脂。

锥入度: 锥入度是衡量润滑脂稠度及软硬程度的指标。

1.1 定义

在规定的负荷、时间和温度条件下锥体落入试样的深度。其单位以0.1mm表示。锥

入度值越大，表示润滑脂越软，反之就越硬。

1.2 测定方法

测定锥入度的仪器为锥入度测定计。

测定方法为国家标准GB/T269—91，等效采用国际标准ISO/DIS2173。

1.3 基本概念及意义

1.3.1不工作锥入度：试样在尽可能少搅动的情况下，从样品容器转移到工作器脂杯测

定的锥入度。

意义：测定润滑脂从容器中移入使用设备过程中锥入度的变化。

1.3.2工作锥入度：试样在润滑脂工作器中经过60次往复工作后测定的锥入度。

意义： (1) 表示润滑脂的流动性。

(2) 按工作锥入度范围划分润滑脂的牌号。

按工作锥入度范围划分九个牌号

稠度号 锥入度范围（0.1mm）

000# 445~475

00# 400~430

0# 355~385

1# 310~340

2# 265~295

3# 220~250

4# 175~205

状态

液态

接近液态

极软

非常软

软

中

硬

5# 130~160 非常硬

6# 85~115 极硬

(3) 依据用途选择不同稠度的润滑脂

如： 集中供脂 0#、1#

轴承润滑 2#、3#

齿轮润滑 000#、00#、0#

1.3.3 延长工作锥入度：试样在润滑脂工作器中，多于60次往复工作后测定的锥入度，

一般有10000次、100000次等。

意义：(1) 反映润滑脂结构稳定性的重要指标。

(2) 一定程度上反映润滑脂的寿命。

滴点

1.1定义：润滑脂在规定的条件下加热，润滑脂随温度升高而变软，从脂杯中流出第一

滴液体（或油柱）时温度。

1.2 滴点的测定方法有三种

⑴ GB/T270

⑵ GB/4929、ASTM D566、ISO 2167

⑶ GB/3498（润滑脂宽温度范围滴点测定法）、ASTM D2665

1.3 滴点的测定意义

(1) 滴点是润滑脂耐热性指标，通过滴点可以粗略地了解润滑脂的最高使用温度。一

般润滑脂的最高使用温度应低于其滴点30~50℃，对于低转速的使用情况，润滑脂的最高

使用温度可低于滴点15~30℃。高滴点润滑脂如复合皂基润滑脂、膨润土脂等滴点和最高

使用温度之间无直接关系。

应当注意的是：滴点不是确定润滑脂最高使用温度的唯一参数。 确定润滑脂的最高使

用温度，除滴点外还看其在高温下的稠度，基础油、稠化剂的抗氧化能力。高温下胶体安

定性等参数。

(2) 通过滴点可以粗略地判断润滑脂大致类型。

(3) 在制备润滑脂时，可将滴点用作质量控制项目。同类型的润滑脂相继批次间，如

滴点波动较大，表明各组份的性质或各组份比例或制造工艺出现某些异常。

润滑脂的触变性

指润滑脂受到剪切作用时，稠度下降发生软化，而当剪切作用力停止后稠度会逐步恢

复的特性。

润滑脂在受到剪切作用时，构成连续骨架的个别皂纤维之间的接触部分开始滑动至脱

开，使体系从变形到流动。在长期或高剪力作用下，皂纤维本身也会遭到破坏而被剪断，

因此表现为稠度下降。剪切作用停止后，结构骨架又开始恢复。但皂纤维重新排列要一定

时间，所以稠度恢复是一个缓慢过程，重新形成的骨架也与原来的有差别。例如，随皂纤

维的接触点减少，结构骨架就比原来未破坏前的强度低，稠度下降。反之，随皂纤维数增

加，接触点增多，稠度就比原来的大。

牛顿流体和非牛顿流体的剪速与剪力的关系是润滑脂在受到外力作用时的流动和变形

的特性，主要表现如下：

(1) 当润滑脂不受外力作用时，能象固体一样保持一定形状，即在静止时不会自动流

失。

(2) 当受到微弱外力作用后，产生弹性变形；移去外力后又能恢复到原来的位置与形

状，呈现出固体的弹性特性。

(3) 当施加的外力足够大时，润滑脂发生形变和流动，而不再能自动恢复到原来的位

置和形状，因此润滑脂在机械运转部件上的启动力矩比液体润滑油大。

(4) 在润滑脂流动过程中，随着所受剪应力增大，皂纤维在不同程度上定向排列，会

使体系的表观粘度（或相似粘度）随之减小。在此阶段，润滑脂的表观粘度随剪速的增大

而减小。

(5) 在受到极高剪应力的情况下（剪速很大），润滑脂的流动象牛顿流体一样，粘度能

保持一个常数，而不再随剪速的变化而改变。

附加

·润滑油粘度指标及意义

粘度：粘度是液体分子间的内摩擦力。分为动力粘度（η）、运动粘度(υ)、条件粘度：

动力粘度（η）：面积各为1cm2且相距1cm的两层液体，当他们以1cm/s的速度相

对运动时产生的内摩擦力。 单位是P·s、mP·s

运动粘度(υ): 液体的动力粘度与同温度下液体密度(ρ)之比。即υ= η/ ρ，运动粘度的

单位是mm2/s。运动粘度与温度有关。

条件粘度：在特定试验条件下的粘度，如恩氏粘度（。E）、塞氏粘度（SUS、SUV）、

雷氏粘度。

粘度的意义：

划分油品牌号的依据：工业油按40℃时的运动粘度划分牌号，根据中心值的±10%确

定粘度等级。如N32牌号的粘度范围是28.8～35.2mm2/s。车用油是按100℃时的运动

粘度划分牌号。

正确选油的依据之一。

工艺设计参数之一。

反映油品的组成

润滑课堂------润滑及润滑油基本知识讲解（2）

润滑油脂选用原则

1 润滑油脂选用通则

各种机械设备由于设计及工况不同，对润滑油脂提出不同的要求。

选用润滑油脂的基本要求如下，供用户参考。

1.1 质量要求

润滑的目的是为了减少摩擦、降低磨损。润滑油润滑还可以带走摩擦产生的热量，从

而降低摩擦表面的温度，起到冷却作用。因此，必须根据机械设备的操作条件来选用不同

质量要求的润滑油脂。例如，对于不同压缩比的汽油发动机，就应该选用相应质量等级的

汽油机油。正是由于汽油发动机的变化，才带动了汽油机油的升级换代。

在选择机械零部件的润滑油时，需要同时考虑润滑系统。循环式润滑系统特别要求选

用氧化安定性和抗乳化性优良的润滑油，以保证其使用寿命，并且容易分离水分和清除机

械杂质。

1.2 润滑要求

汽车发动机运转时，由于在摩擦部件容易产生油泥、结焦和积炭，必须要求在发动机

油中添加清净分散剂等添加剂，而且以清净分散剂为主。

工业机械设备的循环润滑系统由于要求能很快分离水分子和沉降杂质，所以不宜在工

业润滑油中加入清净分散剂。

对于负荷高的润滑部位，经常可能出现边界摩擦状态，要求选用添加抗磨剂和极压剂

的润滑油。

1.3 润滑油或润滑脂的选用

润滑油一般能形成流体润滑，使摩擦副的两个摩擦表面被油膜完全隔开，减少摩擦表

面的摩擦，降低磨损，同时具有冷却降温作用，因此，润滑油是机械设备润滑之首选。

润滑脂能很好地粘附在机械设备摩擦部件的表面上，不容易流失和滑落，特别是当热

或机械作用逐渐变小，乃至消失时，润滑脂逐渐变稠，并恢复到一定的稠度，因此选用润

滑脂润滑不需要经常添加，且具有一定的防护作用，可以适用于一些工况。例如较高温或

较低温、重负荷和震动负荷、中速或低速、经常间歇或往复运动的轴承，特别是处于垂直

位置的机械设备。同时，由于润滑脂膜比润滑油膜厚，可以防护空气、水分、尘土和碎屑

进入摩擦部件的表面。

1.4 粘度的选择

润滑油的粘度是形成润滑油膜的基本因素。在中转速、中负荷和温度不太高的工况下，

选用中粘度润滑油。在重负荷、低转速和温度较高的工况下，选用高粘度润滑油或添加极

压抗磨剂的润滑油。在低负荷、高转速和低温等工况下，选用低粘度润滑油。

在使用温度范围宽、轻负荷和高转速，以及有其他特殊要求的工况下，选用合成润滑

油。

1.5 润滑方式

答：常见的润滑方式有以下几种：

(1)、手工润滑

(2)、油浸润滑

(3)、滴油润滑

(4)、飞溅润滑

(5)、油绳润滑

(6)、油雾润滑

(7)、中央集中润滑

采用飞溅润滑、油浴润滑、循环润滑和油环润滑等润滑方式，润滑油在系统中反复使

用，而且经常是分散成极小的油滴，与空气接触多，容易氧化变质，应该选用高质量等级

的润滑油，并添加抗氧剂、防锈剂、防腐剂和抗乳化剂。

使用油壶、油芯、油杯、油绳、油链等润滑方式，可选用质量等级较低、粘度较高的

全损耗系统油。

1.6 环境条件的影响

环境温度直接影响选用润滑油脂。一般说，使用温度低于60 ℃时，氧化反应不明显；

但是，超过60℃时，每提高10℃，氧化速率成倍增长，润滑油的寿命也可能减半。

为降低润滑部位或润滑系统内的润滑油温度，可以考虑加装冷却器或散热片，以延长

润滑油的使用寿命。

大气中的湿度对选用润滑油也有一定影响。在大气中湿度较高的条件下，容易引起机

械部件金属表面生锈，应该选用防锈剂的润滑油。大气中含盐分较高时，应该选用对海水

具有防锈能力的润滑油。

1.7 制造商的规定

对于进口的或国产的机械设备，应当遵照制造商说明书规定使用润滑油。若说明书同

时列出国内外主要供应商的润滑油品牌、品种、质量等级等，由于对于同一润滑部位各品

牌油品质量大致相近或相当，应该详细研究不同品牌的说明书及规格，由厂方和供应商技

术人员共同讨论决定，更为妥当。

润滑脂更换参考指标

项 目 润滑脂

锥入度变化 ＞ 45

滴点变化 ＜ 15

含油量(旧脂/新脂之比) ＜ 70

铜片腐蚀 不合格

其它

混入杂质

氧化变质

有水乳化现象

(砂尘、金属粉末等)

有腐臭气味

润滑油更换参考指标

用油换油参考指标

常见的理化性能项目

常见的理化性能项目

(1)密度和相对密度(Density and Relative density)

密度是指在规定温度下单位体积内所含物质的质量，以g/cm3或kg/m3表示。

相对密度亦称比重，是指物质在给定温度下的密度与标准温度下纯水的密度之比值。

没有量纲，因而也就没有单位。

中国标准试验方法是GB/T 1884和GB/T 2540，相应的国外标准试验方法有美国

ASTM D4052和D941、英国IP 160、德国DIN 51757和ISO 3675等。

(2)色度(Colourity)

色度是在规定条件下，油品的颜色最接近某一号标准色板的颜色时所测得的结果。色

度是用来初步鉴别油品精制深度和使用过程中氧化变质程度的标志。

中国标准试验方法是GB/T 3555和GB/T 6540，相应的国外标准试验方法有美国

ASTM D156和D1500、英国IP 196和ISO 2049等。

(3)粘度(Viscosity)

粘度是液体流动时内摩擦力的量度，也是评价油品流动性的最基本指标。粘度值随温

度的升高而降低。

(4)运动粘度(Kinematic viscosity)

运动粘度是液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力

粘度与其密度之比，在国际单位制中以mm2/s表示。

中国标准试验方法是GB/T 265和GB 11137，相应的国外标准试验方法有美国ASTM

D455、英国IP 71、德国DIN 51562和ISO 3105等。美国常用的条件粘度是赛氏(Saybolt)

秒(SUS)，而雷氏(Redwood)秒则是英国常用的条件粘度。

(5)动力粘度(Dynamic viscosity)

动力粘度表示液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为所加于流动液体

的剪切应力和剪切速率之比，在国际单位制中以Pa·s表示，习惯用cP表示。1cP=10-3Pa·s。

在低温下测定的动力粘度可以表示油品的低温启动性。

中国标准试验方法是GB/T 506，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 2983、英

国IP 230和267、德国DIN 53018等。

(6)粘度指数(Viscosity index)

粘度指数是表示油品随温度变化这个特性的一个约定量值。粘度指数越高，表示油品

的粘度随温度变化越小。一般以VI表示。

中国标准试验方法是GB/T 1995和2541，相应的国外标准试验方法有美国ASTM

D2270、英国IP 226、德国DIN 51564和ISO 2909等。

(7)闪点(Flash point)

开口闪点是用规定的开口±-闪点测定器所测得的闪点，以℃表示。油品在规定的试验

条件下加热，其油蒸气与周围空气形成的混合物与火焰接触时发生闪火时的最低温度。一

般说，闪点越高，油品的使用温度也越高。但是，闪点不等于高温使用极限。

中国标准试验方法是GB/T 3536，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 92、英

国IP 36、德国DIN 51376和ISO 2592等。

(8)倾点和凝点(Pour point and Solidification point)

倾点是在规定的条件下被冷却的试样能流动时的最低温度，以℃表示。

凝点是试样在规定的条件下冷却至停止移动时的最高温度，以℃表示。

倾点或凝点是一个条件试验值，并不等于实际使用的流动极限。但是，倾点或凝点越

低，油品的低温性越好。

中国标准试验方法是GB/T 3535(倾点)和GB/T 510(凝点)，相应的国外试验方法有美

国ASTMD97、英国IP 15、德国DIN 51597和ISO 3016等。

(9)酸值(Acid number)

中和lg油品中的酸性物质所需的氢氧化钾毫克数称为酸值，以mgKOH/g表示。酸

值用来反映油品中所含有机酸的总量，如环烷酸和油品?-氧化而生成的有机酸性产物。油

品氧化越严重，其酸值增值越大，因此，它是油品变质的主要指标。中国标准试验方法是

GB/T 264。

(10)中和值(Neutralization value)

中和值是油品酸碱性的量度，也是油品的酸值或碱值的习惯统称，是以中和一定重量

的油品所需的碱或酸的相当量来表示的数值。

中国标准试验方法是GB/T 4945，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 974、英

国IP 139、德国DIN 51588(1)和ISO 6618等。

(11)总碱值(Total Ba Number, TBN)

总碱值表示在规定条件下，中和存在于lg油品中全部碱性组分所需的酸量，以相当的

氢氧化钾毫克数表示。总碱值是测定润滑油中有效添加剂成分的一个指标，表示内燃机油

的清净性与中和能力。

中国标准试验方法是SH/T 0251，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 2896和

4739、英国IP 276、德国DIN 51537和ISO 3771等。

(12)皂化值(Saponification value)

皂化值表示在规定条件下，中和并皂化lg物质所消耗的氢氧化钾毫克数。

中国标准试验方法是GB/T 8021，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 94、英

国IP 136、德国DIN 51559(1)和ISO 6293等。

(13)康氏残炭(Conradson carbon residue)

康氏残炭是用康拉-德逊残炭测定器所测得的残炭。油品在规定的试验条件下，由于受

热蒸发，燃烧后残余的炭渣称为残炭。残炭值的大小与油品精制深度和使用过程中变质程

度有关。

中国标准试验方法是GB/T 268，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 189、英

国IP 13、德国DIN 51551和ISO 6615等。

(14)水分(Water content)

水分是指油品中的含水量。油品中一般不允许含水。

中国标准试验方法是GB/T 260，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D95和

1123、英国IP74、德国DIN 51582和ISO 3733等。

(15)灰分(Ash)

灰分表示在规定条件下，油品被碳化后的残留物?-煅烧所得的无机物，以%表示。油

品中的灰分会增加发动机内的积炭，加大机件的磨损。

中国标准试验方法是GB/T 508，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 1119和

ISO 6245等。

(16)硫酸盐灰分(Sulfated ash content)

硫酸盐灰分表示在规定条件下，油品的碳化残留物?-硫酸处理，转化为硫酸盐后的灼

烧恒重物，以%表示。此方法适用于测定添加剂和含添加剂润滑油的硫酸盐灰分。

中国标准试验方法是GB/T 2433，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 874、英

国IP 163、德国DIN 51575和ISO 3987等。

(17)机械杂质(Mechanical impurities)

机械杂质是存在于油品中所有不溶于溶剂的杂质。

中国标准试验方法是GB/T 511。

润滑课堂------润滑及润滑油基本知识讲解（3）

(18)不溶物(Insolubes)

将油品溶解于有机溶剂中，通过过滤残留在滤纸上的杂质即为不溶物。

中国标准试验方法是GB/T 8926，适用于测定用过的润滑油中正戊烷和甲苯不溶物。

相应的国外标准试验方法有美国ASTM D893和D4055、德国DIN 51365E和51392E

等。

(19)泡沫性(Foaming characteristics)

泡沫-性是在规定条件下测定的油品泡沫-倾向性和泡沫-稳定性，可判断其中混入空气

后油气的分离能力。

中国标准试验方法是GB/T 12579，相应的国外试验方法有美国ASTM D892、英国

IP 146、德国DIN 51566E和ISO DP 6247等。

(20)抗乳化性(Demulsibility)

抗乳化性是油品和水形成的乳化液分为两层的能力。

中国标准试验方法是GB/T 8022和7305，相应的国外标准试验方法有美国ASTM

D2711和1401、英国IP 19、德国DIN 51599和ISO 6614等。

(21)苯胺点(Anline point)

油品在规定的条件下和等体积的苯胺完全混溶时的最低温度称为苯胺点，以℃表示。

苯胺点越低，说明油品中芳烃含量越高。

中国标准试验方法是GB/T 387，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 611、英

国IP 64、德国DIN 51787和ISO 2977等。

(22)硫含量(Sulfur content)

硫含量是存在于油品中的硫及其衍生物(硫化氢、硫醇、二硫化物等)的含量，以%表示。

它主要反映油品的精制深度和所加工原-油的组成特性。

中国标准试验方法是GB/T 387，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 1552、英

国IP 243、德国DIN 51400和ISO 4260等。

(23)腐蚀试验(Corrosion test)

腐蚀试验是在规定条件下测试油品对金属的腐蚀作用的试验，以定性地判断油品中含

酸性物质的多少。

中国标准试验方法是GB/T 391和SH/T 0195，相应的国外标准试验方法有美国ASTM

D130、英国IP 154和ISO 2160等。

(24)防锈性(Rustpreventing characteristics)

防锈性是油品阻止与其相接触的金属生锈的能力。

中国标准试验方法是GB/T 11143，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 665、

英国IP 135、德国DIN 51585和ISO 7120等。

(25)馏程(Distillation range)

馏程是油品在规定条件下蒸馏所得到的、以初馏点和终馏点表示其特征的温度范围。

中国标准试验方法是GB/T 255，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D86、英国

IP 123、德国DIN 51567和ISO 3405等。

(26)氧化安定性(Oxidation stability)

氧化安定性是油品抵抗大气(或氧气)的作用而保持其性质不发生永久变化的能力。

中国标准试验方法是GB/T 12581，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 943、

英国IP 54、德国DIN 51587和ISO 4263等。此外，还有旋转氧弹测定方法SH/T 0193，

相应地国外标准试验方法有美国ASTM D2272等。

(27)蒸发损失(Evaporation loss)

蒸发损失是油品在规定条件下蒸发后其损失量所占的重量百分数。

中国标准试验方法是GB/T 7325，相应的国外标准试验方法有美国ASTM D 972和

D2887、德国DIN 51581。

小常识

如何鉴别润滑油中是否含水

当润滑油中混有水分时，不但使油膜强度降低，而且会产生泡沫或使机油乳化变质。

轻则使机件生锈，重则引起拉缸、烧瓦等严重的机械事故。

润滑油中进水量超过规定值的原因有三。一是保管不当，二是使用中油汽、水汽冷凝

污染，三是水套破损等其它原因造成冷却水渗入。在使用中怎样鉴别润滑油中是否含有水

分呢?

观察法。发动机起动前抽出机油尺观察机油尺上粘附的机油。若机油尺上有许多小水

泡则说明油中含有水分。也可将发动机发动一段时间后再观察。若油中含有水分，润滑油

将会变成乳白色并伴有泡沫。含水量越多其泡沫就越多。

放水法。发动机起动前或熄火后(待油温完全冷却)，松开放油塞，如有水放出说明油

中含有较多水分。

燃烧实验法。在烧热的铁棒或铁网上浇上润滑油。若有"噼噼啪啪"的响声，说明机油

中含有较多的水分。也可放出少量润滑油，倒入杯中加热实验。若随着油温升高而油中的

小气泡逐渐消失，说明油中含有水分。