砌体和混凝土工程施工方案

A 砌体和混凝土工程施工方案

A.1 砌筑工程

A.1.1 作业条件

1. 砌块砌筑施工前，必须作好上道工序的隐检，质量验收合格，并且办完隐验

手续，操作面清理干净。

2. 根据施工要求，进行水平标高抄测工作，不符合要求的部分要先进行处理。

3. 砌筑基层面上弹出纵横墙轴线、边线、门窗洞位置线及其它尺寸线，并复测

合格，经监理单位复核无误签证。

4. 拌制砂浆所用的搅拌机及计量台磅秤安装就绪，且试转正常，砂浆配合比标

示牌须设挂到位。

5. 操作面的安全防护设施已安装到位，并经安全人员检查，符合有关安全规定。

A.1.2 预拌砂浆进场储存

1. 材料进场时，生产厂家要提供产品的质量证明文件及使用说明书等。

2. 干混砂浆要求包装袋要完整，不能破损。

3. 先进场的砂浆先用，以免超过贮存期。

4. 现场应具备散装干混砂浆专用存储筒仓。在筒仓外壁明显位置做好砂浆标

记，内容有砂浆品种、类型、批号等。散装干混砂浆在输送和贮存过程中时，

应避免颗粒与粉状材料的分离。

5. 干混砂浆贮存时不得受潮和遭受雨淋。

6. 当砂浆超过贮存期后，应重新进行检验，只有当砂浆性能符合相关标准的要

求后才可使用。

7. 按照生产厂家在产品说明书中规定的加水量或加水范围控制加水量。

A.1.3 预拌砂浆拌和使用

1. 散装干混砂浆通常贮存在砂浆筒仓中，在筒仓的下部设有连续搅拌器，接上

水后，即可连续搅拌，搅拌时间应符合设备的要求。

2. 天气干燥炎热时，砂浆水化较快，稠度损失也较大，因此宜适当减少一次搅

拌量。

3. 砂浆搅拌完后要及时清理搅拌设备，否则，砂浆硬化后会粘在搅拌叶片上，

较难清理。

4. 因砂浆中掺有矿物掺合料、添加剂等组分，搅拌时间一般不少于3min。当砂

浆中掺有粉状聚合物时，搅拌完成后需静置5min，让砂浆熟化，然后再搅拌

3min。

5. 由于普通干混砂浆保水率较低，在存放过程中会出现少量泌水。为了保证砂

浆均匀，和易性好，易于施工，搅拌好的砂浆如出现泌水现象，使用前应人

工再拌和，恢复砂浆的稠度。

A.1.4 加气混凝土砌块砌筑

1. 蒸压加气混凝土砌块产品龄期应超过28d。

2. 加气混凝土砌块的运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后应按品种、

规格分别堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。加气混凝土砌块应防止雨淋。

3. 填充墙砌体砌筑前块材应提前2d 浇水湿润。蒸压加气混凝土砌块砌筑时，

应向砌筑面适量浇水。

4. 砌筑墙体时，墙底部应砌实心页岩砖，其高度不宜小于200mm。

5. 填充墙砌体留置的拉结钢筋或网片的位置应与块体皮数相符合。拉结钢筋或

网片应置于灰缝中，埋置长度应符合设计要求，竖向位置偏差不应超过一皮

高度。

6. 填充墙砌筑时应错缝搭砌，加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的

1/3；竖向通缝不应大于2皮。

7. 填充墙砌体的灰缝厚度和宽度应正确。蒸压加气混凝土砌块砌体的水平灰缝

厚度及竖向灰缝宽度分别宜为15mm 和20mm。

8. 填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔

7d 后，再将其补砌挤紧。

9. 墙上预留孔洞、管道、沟槽和预埋件，应在砌筑时预留或预埋，不得在砌好

的墙体上凿洞。

10. 砌块墙内不得混粘土砖或其它墙体材料。

11. 已砌筑的砌块受到撬动或碰撞时，应清除原砂浆，重新砌筑。

A.1.5 圈梁构造柱

1. 施工顺序：绑扎钢筋→砌砖墙→支模→浇筑混凝土构造柱。

2. 构造柱、圈梁混凝土现场拌制。

3. 构造柱沿整个建筑物高度对正贯通，层与层之间构造柱避免相互错位。

4. 墙与构造柱连接处砌成马牙槎，每一马牙槎高度不超过300mm，沿高每

500mm设置2Ø6水平拉结钢筋，每边伸入墙体内不小于1m。从柱脚开始先

退后进。

5. 构造柱和圈梁的模板使用钢模或木模，砖墙砌好后，立即支模。模板与所在

墙的两侧严密贴紧，支撑牢靠，防止板缝漏浆。

6. 在浇筑混凝土构造柱前，将砖砌体和模板浇水润湿，并将模板内的落地灰、

砖渣和其它杂物清除干净。构造柱底部留出2皮砖的洞眼，以便清除模板内

的落地灰、砖渣和其它杂物。清除完毕立即封闭洞眼。

7. 构造柱的混凝土塌落度为50～70mm，以保证浇捣密实。混凝土随拌随用，

拌合好的混凝土在1.5h内浇灌完。

A.2 基础底板施工

A.2.1 底板防水

卷材粘贴彩热熔粘结，距底板保护墙内侧1m范围内要求满粘。卷材铺贴分

两步施工，先施工保护墙以下部位（包括底板卷材）。采用上反内贴法。卷材搭

接宽度长边不小于 100mm、短边不小于150mm。相邻两幅卷材的接缝要错开

300mm以上。卷材搭接缝应单独收边，做法是用喷枪烘烤外露边缘，再用专用

抹子抹出平滑的450斜角。

底板防水卷材施工时，首先粘贴柱坑、电梯井坑、阴阳角等处附加层，然后

根据铺贴顺序、搭接宽度、卷材尺寸等弹好卷材铺贴线，再进行大面铺贴。待底

板卷材（包括保护墙处卷材）施工完毕，然后浇筑50厚C20细石混凝土保护层；

在保护墙处卷材上抹20mm厚1：2水泥砂浆保护层。

A.2.2 底板模板

A.2.2.1 240mm砖胎模

就本工程而言，由于设计为反梁结构，底板下部平齐，故砖模砌筑量很少，

只有底板周边及局部变标高处需要砌筑砖模。

1. 砖胎模砌筑前，先在垫层面上将砌砖线放出，比基础底板外轮廓大40mm，

砌筑时要求拉直线，采用一顺一丁“三一”砌筑方法，转角处或接口处留出

接搓口，墙体要求垂直。砖模内侧、墙顶面抹15mm厚的水泥砂浆并压光，

同时阴阳角做成圆弧形。

2. 底板外墙侧模采用240mm厚砖胎模，高度同底板厚度，砖胎模采用MU7.5

砖，M5.0水泥砂浆砌筑，内侧及顶面采用1:2.5水泥砂浆抹面。

3. 考虑混凝土浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧面必须采用木方及钢管进行支撑

加固，支撑间距不大于1.5m。

A.2.2.2 集水坑模板

1. 根据模板板面由12mm厚竹胶板拼装成筒状，内衬两道木方(100×100mm)，

并钉成一个整体，配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密。

2. 模板组装好后进行编号。安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加

水平和斜向支撑进行加固，并调整模板位置，使模板的垂直度、刚度、截面

尺寸符合要求。

具体可参见本章“模板工程”一节

A.2.2.3 外墙高出底扳300mm部分（人防为500）

1. 墙体高出部分模板采用12mm厚竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方

(50mm×100mm)。

2. 在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋用φ12钢筋

剩余短料），以便进行加固。

3. 用小线拉外墙通长水平线，保证截面尺寸为297mm(300mm厚外墙)，将配好

的模板就位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。

4. 模板固定完毕后拉通线检查板面顺直。

A.2.3 底板钢筋

A.2.3.1 绑扎底板下层网片钢筋

1. 根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头

尽量采用焊接或机械连接。

2. 后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。

3. 防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，一定要注意钢筋绑扎接

头和焊接接头按要求错开问题。

4. 绑扎加强筋：依次绑扎局部加强筋。

A.2.3.2 绑扎地梁钢筋

1. 在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋与主筋要垂直，

箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错

绑扎。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。

2. 地梁在槽上预先绑扎好后，根据已划好的梁位置线用塔吊直接吊装到位。与

底板钢筋绑扎牢固。

A.2.3.3 绑扎底板上层网片钢筋

1. 铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊制成，马凳短向放置，间距1.2～1.5m。

2. 绑扎上层网片下铁：先在马凳上立筋，在架立筋上划好钢筋位置线，按

图纸要求，顺序放置上层网的下铁，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要

求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。

3. 绑扎上层网片上铁：根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢

筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，

同一根钢筋尽量减少接头。

4. 绑扎墙柱插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将柱和墙体插筋绑扎就位，并

和底板钢筋点焊固定，要求接头均错开50%，根据设计要求执行，设计无要

求时，甩出底板面的长度≥45ｄ，柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。

5. 垫保护层：底板下保护层为35mm，梁柱主筋保护层为25mm，外墙迎水面

为35mm，外墙内侧及内墙均为15mm。保护层垫块间距为600mm，梅花型

布置。

6. 成品保护：绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外墙砖模上，并注意保护防水层，

钢筋绑扎前，导墙内侧防水层必须甩浆做保护层，导墙上部的防水浮铺油毡

加盖砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。

A.2.4 混凝土工程

A.2.4.1 混凝土泵送

1. 本工程地下结构施工时，现场可利用面积非常有限，大部分区域不能停放混

凝土输送泵车，故采用地泵泵管方式泵送混凝土。

2. 混凝土输送管线宜直，转弯宜缓，每个接头必须加密封垫以确保严密。泵管

支撑必须牢固。

3. 泵送前先用适量与混凝土强度同等级的水泥砂浆润管，并压入混凝土。砂浆

输送到基坑内，要抛散开，不允许水泥砂浆堆在一个地方。

A.2.4.2 混凝土浇筑

1. 基础底板以后浇带为界，一次性浇筑，间歇时间不能太长，不允许出现冷缝，

混凝土浇筑顺序由一端向另一端浇筑，混凝土采用踏步式分层浇筑，分层振

捣密实，以使混凝土的水化热尽量散失。具体为：从下到上分层浇筑，从底

层开始浇筑，进行5m后回头来浇筑第二层。如此依次向前浇筑以上各层，

上下相邻两层时间不超过2小时，为了控制浇筑高度，须在出灰口及其附近

设置尺杆，夜间施工时，尺杆附近要有灯光照明。

2. 混凝土筑筑方向应平行于次梁长度方向，对于平板式筏板基础则应平行于基

础长边方向。混凝土应一次浇灌完成，若不能整体浇灌完成，则应留设施工

缝。施工缝留设位置：当平行于次梁长度方向浇筑时，应留在次梁中部l／3

跨度范围内；对平板式可留设在任何位置，但施工缝应平行于底板短边且不

应在柱脚范围内。在施工缝处继续浇灌混凝土时，应将施工缝表面松动石子

等清扫干净，并浇水湿润，铺上一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆，

再继续浇筑混凝土。对于梁板式片筏基础，梁高出底板部分应分层浇筑，每

层浇灌厚度不宜超过200mm。混凝土应浇筑到柱脚顶面，留设水平施工缝。

3. 每班安排一个作业班组，并配备3名振捣工人，根据混凝土泵送时自然形成

的坡度，在每个浇筑带前、后、中部不停振捣，振捣工要求认真负责，仔细

振捣，以保证混凝土振捣密实。防止上一层混凝土盖上后而下层混凝土仍未

振捣，造成混凝±振捣不密实。振捣时，要快插慢拔，插入深度各层均为

350mm，即上面两层均须插入其下面一层50mm。振捣点之间间距为450mm，

梅花型布置，振捣时逐点移动，顺序进行，不得漏振。每一插点要掌握好振

捣时间，一般为20～30s，过短不易振实，过长可能引起混凝土离析，以混

凝土表面泛浆，不大量泛气泡，不再显著下沉，表面浮出灰浆为准，边角处

要多加注意，防止漏振。振捣棒距离模板要小于其作用半径的0.5倍，约为

150mm，并不宜靠近模板振捣，且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预

埋件等。

4. 混凝土泵送时，注意不要将料斗内剩余混凝土降低到200mm以下，以免吸

入空气。混凝土浇筑完毕要进行多次搓平，保证混凝土表面不产生裂纹，具

体方法是振捣完后先角长刮杠刮平，待表面收浆后，用木抹刀搓平表面，并

覆盖塑料布以防表面出现裂缝，在终凝前掀开塑料布再进行搓平，要求搓压

三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把

握。混凝土搓平完毕后立即用塑料布覆盖养护，浇水养护时间为14d。

A.2.5 筏板基础的施工要点

1. 基坑开挖时，若地下水位较高，应采取明沟排水、人工降水等措施，使地下

水位降至基坑底下不少于500mm,保证基坑在无水情况下进行开挖和基础结

构施工。

2. 开挖基坑应注意保持基坑底土的原状结构，尽量不要扰动。当采用机械开挖

基坑时，在基坑底面设计标高以上保留200～400mm厚的土层，采用人工挖

除并清理平整。如不能立即进行下道工序施工，应预留l00～200mm厚土层，

在下道工序施工前挖除，以防止地基土被扰动。在基坑验槽后，应立即浇筑

垫层。

3. 当垫层达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋、连接柱的插筋。

4. 在浇筑混凝土前，清除模板和钢筋上的垃圾、泥土等杂物，木模板浇水加以

润湿。

5. 基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，并防止浸泡地基。待混凝土强度达

到设计强度的25％以上时，即可拆除梁的侧模。

6. 当混凝土基础达到设计强度的30％时，应进行基坑回填。基坑回填应在四周

同时进行，并按基底排水方向由高到低分层进行。

7. 在基础底板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析，并且作好记录

8. 成品保护：保护钢筋、模板的位置正确，不得直接踩踏钢筋和改动模板；在

拆模或吊运物件时，不得碰坏施工缝止水带。当混凝土强度达到1.2MPa后，

方可拆模及在混凝土上操作。

A.3 模板工程

A.3.1 模板制作加工

结构梁板、墙体模板采用覆膜多层板模板，在现场或邻近现场集中加工制作，

运输至安装地点进行安装。

木模板现场加工制作所用电锯、电刨，由我公司自备，并在加工棚安装符合

用电规范的开关箱，用电机械各种安全装置齐全有效。

A.3.2 三大工具的配备

本工程所用的钢管、扣件、钢管架、U形托、底托等，由工具租赁公司租赁，

并由出租方运输至现场，卸于塔吊覆盖范围内的指定地点，并码放整齐。根据使

用需要，由塔吊分批次运输至使用地点。

所用木方由总包方自行采购，并提前运输至现场加工棚附近，以便于及时加

工。

A.3.3 模板选型

1. 底板板底、地梁梁底：土胎模 原土夯实，浇筑混凝土垫层，铺设防水，浇

筑细石混凝土防水保护层。

2. 梁侧：砖模 砌筑240mm砖墙，抹水泥找平层找平层，抹防水层及防水保护

层。

3. 集水坑、电梯内模：15厚覆膜多层板 采用吊模，用覆膜多层板，φ48钢

管主龙骨、50×100木方次龙骨。

4. 框柱模板：

4.1. 方柱采用多层板模板，50×100木方次背楞中距200mm配制，Ø16对拉螺

栓紧固，螺栓外套塑料管兼作顶杆。柱箍采用双钢管，也可采用方管，间

距不大于500，下部1m加密至400。

4.2. 柱模板支设前，先在四周弹上模板控制线，离地50cm处主筋焊上钢筋支杆，

柱模用钢管与满堂架子进行拉结。

4.3. 柱模组装加固柱箍后用线坠按模板边线进行吊正，吊正合格后用钢管、扣

件加固牢固。柱模板组装就位后应提前校正，固定两端模板，然后拉通长

线校正中间纵横各模板。

5. 侧墙(单侧) ：选用15厚覆膜多层板，次龙骨选50×100木方，间距250，

主龙骨选用φ48双钢管，间距600，对拉螺栓φ14，间距600×600。

6. 有梁板模板、楼梯模板：15厚覆膜多层板 50×100木方次龙骨，φ48双钢

管主龙骨，钢管脚手架支撑。横杆步距为1200 mm；自由端小于600 mm；

距地200 mm设扫地杆。

7. 框梁：

7.1. 15厚覆膜多层板 ，梁底50×100木方次龙骨，100×100木方主龙骨，钢

管式脚手架。梁侧采用50×100木方作次龙骨，φ48双钢管主龙骨，φ14

对拉螺杆。

7.2. 800以上梁高，大梁下设三排Ø48立杆支撑。梁两侧立杆支撑排距1000mm，

沿梁立杆间距1000mm。梁底支顶立杆纵向间距1000mm。上顶螺旋式早拆

器。板下立杆至梁侧立杆距离1000mm。梁底小横杆间距300mm。水平拉

杆步距1700mm。

8. 后浇带：底板、梁、厚板选用快易收口网；小于300的板选用齿形多层板

，后浇带采用钢管架作支撑。

9. 门窗洞口：木模板定型钢支撑。

A.3.4 模板简图

A.3.4.1 基础工程

地下室外墙水平施工缝留置在距底板300（500）mm处，其模板采用覆膜多

层板吊模；吊模模板分块制作，边框采用50×100木方，竖向边框同面板做成企

口型，竖肋采用50×100木方，间距为300mm。

A.3.4.2 地下室侧墙模板

模板采用18mm多层板，次龙骨采用50×100木方，主龙骨选用φ48双钢

管，并选用φ14高强对拉止水螺栓拉接固定，竖向间距小于500,另外搭设钢管

斜支撑；外墙墙体在对拉螺栓上加止水片，3mm厚钢板焊接。

A.3.4.3 柱模板

胶合板

柱箍

背楞

螺栓

柱子边长 C

方柱模板示意图（一次浇筑，采用满堂红模板支撑时）

方柱模板示意图（两次浇筑，层高较大独立柱单独浇筑）

A.3.4.4 梁板、顶板模板

对于本工程截面较大的框梁（截面600高以上），均采用梁下三排支撑，形

如下图所示：

A.3.4.5 梁柱节点模板

梁柱节点模板在混凝土浇筑过程中,容易出现变形、移位，造成漏浆等，在

支梁柱节点时，模板向下延伸100mm，并对模板进行加固。

A.3.4.6 洞口模板设计

混凝土墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用木多层板及木板、角铁、螺栓制

作而成的定型钢木模板。定型模板尺寸，根据墙厚，洞口的高度和宽度来制作。

利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果墙中间的预留洞口，洞模下口模板要

钻出气孔，保证混凝土的密实度。

A.3.4.7 后浇带模板支撑

后浇带两侧设置与梁板支撑体系完全断开的独立支撑体系 (在整体拆除模

板时必须保留)，以保证梁板板底模拆除后，后浇带的两侧支撑仍然保留，避免

形成悬挑结构，确保后浇带部位的支撑安全稳固。

800

后浇带

快易收口网

100×100的

木方主龙骨

50×100的

木方次龙骨

1

2

0

0

2

0

0

1

2

0

0

层

高

“ U”托

3000间距设

竖向剪刀撑

3000间距设

水平剪刀撑

立杆纵向

间距600

900900900

50厚通长脚手板

后浇带脚手架独立支撑示意

≤

6

0

0

板

厚

50木方

锯齿形多层板

板厚

钢筋Φ12@300

板模板

板钢筋

钢丝网密封

锯齿形多层板

板厚

多层板

顶板模板

楼板厚小于300的现浇板模板做法，在板的部位采用锯齿形多层板作挡板，

遇钢筋穿过位置锯成齿口，并采用钢丝网密封，外侧用直径12的钢筋、间距300

A.3.4.8 电梯井道模板

A.3.4.9 内剪力墙墙肢模板

A.3.5 模板拆除

A.3.5.1 拆除顺序

模板拆除应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。

在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要

有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备

待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。

A.3.5.2 梁、板模板的拆除

A.3.5.2.1 梁侧模的拆除

侧模拆除时混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或

外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。

A.3.5.2.2 底模的拆除

底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要球时，

混凝土强度应符合规范规定。检验方法：检查同条件养护试件强度实验报告。底

模拆除时的混凝土强度要求

构件类型 构件跨度（m）

≤2 ≥50

板 ＞2，≤8 ≥75

＞8 ≥100

≤8 ≥75

梁、拱、壳

＞8 ≥100

达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率

(%)

悬臂构件 — ≥100

侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及

时清运。

A.3.5.3 墙、柱模板拆除

当墙、柱混凝土强度达到1.2N/mm²时，先拆除一块模板，保证拆模时不缺

棱掉角方可进行全部模板的拆除。

A.3.5.3.1 墙、柱模板的拆除

墙体模板的拆除顺序是：先拆两块模板的连接件螺栓。再拆穿墙螺栓，使模

板与墙、柱面逐渐脱离。脱模困难时，可在底部用撬棍轻微撬动，不得在上口使

劲撬动模板。调节柱模支架的可调丝杆和侧向斜支撑，使柱模与混凝土墙面分离；

A.3.5.3.2 角模的拆除

角模两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或者角

模移位，被混凝土握裹，因此拆模比较困难，可先将模板外表面的混凝土剔掉，

然后用撬杆从下部撬动，将角膜脱出。

A.4 混凝土工程

本工程混凝土为商品混凝土，由于本工程地下工程占地面积大，故混凝土浇

筑宜采用拖泵，泵管泵送。泵管布置原则：必须坚持“路线短、弯道少、接头严

密”的原则。

泵管立管加固示意图

A.4.1 混凝土浇筑要求

1. 混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤

其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验

收后，才可浇筑混凝土。

2. 混凝土自高处倾落的自由高度，不宜超过2ｍ。

3. 在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆

成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过2ｍ时，

应采用串筒、溜槽、溜管或振动溜管使混凝土下落。

4. 浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前

层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，否则应留置施工缝。

5. 混凝土宜分层浇筑，分层振捣。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再

往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。当采用插入式振捣器振捣普

通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与

模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、

吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。当采用

表面平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖已振实部分的边

缘。

6. 混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情

况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

7. 在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，

再继续浇筑。

8. 梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜

沿着板的长边方向浇筑；拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝

土。

A.4.2 施工准备

1. 机具准备及检查：混凝土浇注前，对振动棒、混凝土泵等机具设备按需要准

备落实。对易损机具，有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，

同时配有专职技工以便随时维修。

2. 保证水电供应：在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。

3. 掌握天气季节变化情况，对气象加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇

混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气，以确保混凝土的浇筑

质量。

4. 为确保钢筋保护层满足设计要求，柱子1m布置，梁板间距不大于1m，梅花

形布置。

5. 检查模板、支架、钢筋和预埋件：在混凝土浇筑之前，应检查和控制模板、

钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规

范要求。在检查时应注意以下几点：

5.1. 模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。

5.2. 所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。

5.3. 混凝土浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

A.4.3 混凝土浇筑、振捣

1. 混凝土采用泵送浇筑，在混凝土泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵

室及管道等与混凝土接触部分，经检查管路无异常后，再用1∶1水泥砂浆

进行润滑压送。

2. 为了保证搅拌的混凝土质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块

及杂物及时检出。

3. 采用插入式振捣器振捣。振捣时，应做到快插慢拔。振动器插点要均匀排列，

距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。

4. 振动器使用时应尽量避开钢筋，预埋件等。

5. 混凝土振捣至表面出浆，拉小线用木杠刮平，木抹子受压第一遍。

6. 为保证混凝土的密实度，利用机具进行二次振捣，用木抹子沿第一遍垂直方

向抹压第二遍。

7. 混凝土基本终凝前，木抹子沿第二遍垂直方向抹压，使其面积达到一个平整

粗糙面充分闭合收水。

8. 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步

混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步表面抹平。

A.4.4 混凝土养护

1. 混凝土养护时间为7d。

2. 在混凝土建筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，并对混凝土

表面浇水以保持混凝土处于湿润状态。

3. 柱子采用密封塑料薄膜，进行保湿养护，对楼板采用覆盖麻袋片加水润湿进

行养护，保持湿润。

4. 夏季混凝土终凝时，覆盖麻袋片，设专人负责洒水养护，保持混凝土表面经

常湿润，夜间也坚持洒水。

A.4.5 混凝土施工缝和后浇带处理要求

A.4.5.1 施工缝的设置与处理

1. 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于

施工的部位。施工缝的留置位置应符合下列规定：

2. 在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：

2.1. 已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2；

2.2. 在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，

并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；

2.3. 在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处刷一层水泥浆（可掺适量界面剂）或铺

一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆；

2.4. 混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

2.5. 墙：留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处；

A.4.5.2 后浇带的设置和处理

后浇带是为在现浇钢筋混凝土结构施工过程中，克服由于温度、收缩等而可

能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。后浇带通常根据设计要求留设，并保留一

段时间（若设计无要求，则至少保留28d后再浇筑，将结构连成整体。

填充后浇带，可采用微膨胀混凝土，强度等级比原结构强度提高一级，并保

持至少15d的湿润养护。后浇带接缝处按施工缝的要求处理。

A.5 主体结构实体检测

A.5.1 钢筋原材料

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

A.5.2 钢筋电弧焊接头

以300件同类型接头作为一批，在不超过二楼层中300个同牌号钢筋、同型

式接头作为一批。

不足一批时按一批计算。从每批接头中随机切取3个接头做拉伸试验。

A.5.3 水泥

水泥进场时对其品种、级别、包装出厂日期进行检查，对其强度、安定性及

其他必要的性能指标进行复验。

按同一生产厂家、同一级别、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装

200t为一批，每批抽样一次。

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

A.5.4 混凝土

A.5.4.1 取样

1. 用于检查结构构件混凝土强度的试件，在混凝土浇筑地点随机抽取。

2. 一次连续浇筑超过1000m时，同一配合比的混凝土每200m取样一次。

33

3. 同一楼层，同一配合比的混凝土，取样一次。

4. 每次取样至少留置一组标准养护试件。

5. 结构实体检验用同条件养护试件留置方式和取样数量：

5.1. 同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，由监理（建设）、现场项目

部等各方共同选定。

5.2. 对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均留置同条件养护试件。

5.3. 同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量根据混凝土工程量和重要

性确定，不少于10组。

5.4. 同条件养护试件拆模后，放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，

并采取相同的养护方法。

6. 同条件自然养护试件的等效养护龄期及相应的试件强度代表值，根据当地的

气温和养护条件，按下列规定确定：

6.1. 同条件养护试件达到等效养护龄期时进行强度试验。等效养护龄期根据同

条件养护试件强度与标准养护条件下28d龄期试件强度相等的原则确定。

6.2. 等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，

0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不小于14d，不大于60d。

6.3. 同条件养护试件的强度代表值根据强度试验结果按现行国家标准《混凝土

强度检验评定标准》GBJ107的规定确定后，乘折算系数取用；折算系数取

为1.10，根据当地试验统计结果作适当调整。

7. 检查施工记录及试件强度试验报告。

A.5.4.2 混凝土试件的养护

1. 试件成型后立即用不透水的薄膜覆盖表面。

2. 采用标准养护的试件，在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜，然

后编号、拆模。拆模后立即放入温度为20±2℃，相对湿度为95％以上的标

准养护室中养护，或在温度为20±2℃的不流动的Ca(OH)饱和溶液中养护。

2

标准养护室内的试件放在支架上，彼此间隔10～20mm，试件表面保持潮湿，

但不得被水直接冲淋。

3. 同条件养护试件的拆模时间与实际构件的拆模试件相同，拆模后，试件仍需

保持同条件养护。

4. 标准养护龄期为28d（从搅拌加水开始计时）。

A.6 钢筋工程

A.6.1 钢筋工程主要施工方法

A.6.1.1 钢筋原材检验

钢筋进现场后，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量，现场试验员

立即取样做钢筋复试工作，钢筋复试通过后方能批准使用。不合格的钢筋坚决清

理退场，并作好相关物资管理记录。

A.6.1.2 钢筋加工

1. 钢筋现场堆放、现场加工成型。钢筋配料工作由专职配筋人员严格按照规范

和设计要求执行，并根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应

计划。

2. 钢筋配料：根据图纸及规范进行配料，特别对梁柱节点等钢筋过密处，一定

要先放样。料单必须先审核无误并签字后方可进行加工。下料原则：同规格

钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，

减少损耗。

3. 钢筋的切断：采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。切断时要保证

刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm

的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。

4. 箍筋的成型：将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规

格进行弯曲成型。钢筋成型加工控制重点为箍筋加工、梯子筋、定距框、马

凳的加工以及直螺纹接头的加工质量。

钢筋成型要求

种类 安装部位 末端构造 圆弧弯曲半径 平直长度

加工方

法

钢筋直径1.5倍,且不应小

于主筋直径

HPB235 板下部钢筋 180°弯钩 10d

人工操

作摇手

板子

HPB235 90°弯钩

板支座负弯钢筋直径1.5倍,且不应小符合设计要

矩钢筋 于主筋直径 求

钢筋直径的2.5倍且不应

小于主筋的半径

钢筋直径的2.5倍且不应

小于主筋的半径

钢筋直径1.5倍,且不应小板支座负弯符合设计要

于主筋直径 矩钢筋 求

钢筋直径的2.5倍且不应

小于主筋的半径

钢筋直径1.5倍,且不应小板支座负弯符合设计要

于主筋直径 矩钢筋 求

10d HPB235 梁、柱箍筋 135°弯钩

HRB335 梁、柱箍筋 135°弯钩 10d

10d HRB400 梁、柱箍筋 135°弯钩

HRB335 90°弯钩

弯曲成

型机成

型

HRB400 90°弯钩

5. 钢筋加工允许偏差

序号 项 目 允许偏差(mm)

1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 ±10

2 弯起钢筋的弯折位置 ±20

3 箍筋内净尺寸 ±5

A.6.1.3 钢筋堆放及标识要求

A.6.1.3.1 原材及成品堆放

钢筋原材进入现场后，按照地上结构阶段性施工平面图的位置分规格、分型

号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。

将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同

一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

A.6.1.3.2 钢筋标识

本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放，并对

各级钢进行刷漆标识，严禁混用。

A.6.2 钢筋电渣压力焊

A.6.2.1 施工准备

A.6.2.1.1 钢筋准备

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。钢筋进

场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499等的规定抽取

试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当

设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规

定《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002第5.2.1条）：

1. 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；

2. 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3《混凝土结构工程

施工质量验收规程》（GB50204-2002第5.2.2条）。

A.6.2.1.2 电渣压力焊施工准备

A.6.2.1.2.1 现场机具准备

1. 手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。

2. 自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊

接机头等。

3. 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或

直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A

的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时应采用容量为1000A的焊接电

源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号、同性能的两台焊

机并联使用。

A.6.2.1.2.2 焊剂准备

1. 焊剂的性能应符合5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号微HJ401，

常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

2. 焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250～300℃烘

焙2h。

3. 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

4. 焊剂应有出厂合格证。

A.6.2.1.2.3 作业条件

1. 焊工必须持有有效的焊工考核合格证。

2. 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下移动灵活，

操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中少坏。

电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

3. 电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。

4. 作业场所应有安全防护措施，制定和执行安全级数措施，加强焊工的劳动保

护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

5. 注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混

凝土结构工程施工质量验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才

能施焊。

A.6.2.2 钢筋电渣压力焊施工工艺流程及操作方法

1. 检查设备、电源→钢筋端头设备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安

放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、做试件→确定焊接

参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查

2. 施焊流程：闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电

3. 检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

4. 钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）

钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，

应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

5. 安装焊接夹具和钢筋

5.1. 夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏

下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

5.2. 上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位

于同轴状态，方可夹紧钢筋。

5.3. 钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

6. 安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。

7. 试焊、做试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照

选择的焊接参数进行试焊并做试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，

方可正式操作。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设

定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

8. 施焊操作要点：

8.1. 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊剂的焊接电

流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之前引燃电弧。开始焊接。

8.2. 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间

保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度

的渣池。

8.3. 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入

电渣过程的延时，使钢筋全端面加速熔化。

8.4. 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面于下钢筋端面相互

接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。

8.5. 接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），

才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

9. 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现

偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，

及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍

钢筋直径的长度范围的部分应切除。

A.6.2.3 施工安全

1. 电焊机械应放置在防雨、干燥和通风良好的地方。焊接现场不得有易燃、易

爆物品。交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于5m，其电源进线

处必须设置防护罩。发电机式直流电焊机的换向器应经常检查和维护，应消

除可能产生的异常电火花。使用电焊机械焊接时必须穿戴防护用品。严禁露

天冒雨从事电焊作业。

2. 操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、

考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾

驶执照后，方可持证上岗。学员应在专人指导下进行工作。

3. 在工作中操作人员和配合作业人员必须按规定穿戴劳动保护用品，长发应束

紧不得外露，高处作业时必须系安全带。

4. 机械必须按照出厂使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确

操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围。

5. 机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号装

置应完好齐全，有缺损时应及时修复。安全防护装置不完整或已失效的机械

不得使用。

6. 严禁利用大地作工作零线，不得借用机械本身金属结构作工作零线。

7. 电气设备的每个保护接地或保护接零点必须用单独的接地(零)线与接地干线

(或保护零线)相连接。严禁在一个接地(零)线中串接几个接地(零)点。

8. 严禁带电作业或采用预约停送电时间的方式进行电气检修。检修前必须先切

断电源并在电源开关上挂“禁止合闸，有人工作”的警告牌。警告牌的挂取

应有专人负责。

9. 发生人身触电时，应立即切断电源，然后方可对触电者作紧急救护。严禁在

未切断电源之前与触电者直接接触。

10. 各种电源导线严禁直接绑扎在金属架上。

11. 焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、

高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。

12. 高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并

应有专人监护。

13. 操作前对设备及操作区域进行自检、电焊区域应远离易燃易爆物品，操作中

应设专人进行监护。

A.6.2.4 基本规定

1. 采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相

互错开。钢筋机械连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直

径）。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积

的百分率（以下简称百分率），应符合下列规定：

1.1. 接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置

接头时，在同一连接区段内Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50%；Ⅰ级接

头的接头百分率可不受限制。

1.2. 接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开

时，应采用Ⅰ级或Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。

1.3. 受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。

1.4. 对直接承受力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50%。

1.5. 接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。

2. 不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。

A.6.2.5 施工准备

A.6.2.5.1 技术准备

1. 凡参与接头施工的操作人员必须参加技术培训，经考核合格后持证上岗。

2. 核对有编号的钢筋加工单与成品数量；

3. 做好技术交底。

A.6.2.5.2 材料准备

1. 材料的品种规格：套筒的规格、型号以及钢筋的品种、规格必须符合设计要

求。

2. 质量要求：

2.1. 钢筋质量要求：

2.1.1. 钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》《钢筋混凝土用余热

处理钢筋》的要求，有原材质、复试报告和出厂合格证；

2.1.2. 钢筋应先调直再下料，并宜用切断机和砂轮片切断，切口端面应与钢筋轴

线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

2.2. 套筒与锁母材料质量要求：

2.2.1. 套筒与锁母材料采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合规范规

定；

2.2.2. 成品螺纹连接套应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有

规格标记。

A.6.2.5.3 主要机具

切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通扳手及量规（牙形规、环规、塞规）。

A.6.2.5.4 作业条件

1. 钢筋端头的螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；

2. 钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；

3. 布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。

A.6.2.6 材料和质量要求

1. 钢筋应符合国家标准的要求，复验合格；

2. 套筒与锁母材料的材质应符合规定要求。

3. 钢筋直螺纹接头套丝及连接操作人员必须经过培训、考核，持证上岗；

4. 钢筋端头螺纹加工按照标准规定，且牙形要逐个进行量规检查。

5. 钢筋套丝后螺牙应符合质量标准；

6. 钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准，并与连接套筒螺

纹相匹配。

A.6.2.7 施工工艺

1. 套筒质量要求

1.1. 连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。

1.2. 牙型规检查合格，用螺纹塞规检查其尺寸精度。

1.3. 各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别规格标记。若连

接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别的直么。

1.4. 连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净干燥防锈。

2. 工艺操作要点

2.1. 钢筋螺纹加工

2.1.1. 加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经

配套的量规检验合格。

2.1.2. 加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入

15%~20%来硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

2.1.3. 操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

2.1.4. 经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不小于

10个，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该

加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。

2.1.5. 已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。

2.2. 钢筋连接

2.2.1. 连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、

螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

2.2.2. 连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。

2.2.3. 接头拼接完后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有

一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明

显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

A.6.2.8 安全环境保护措施

1. 使用钢筋滚压直螺纹成型机和套丝机应由了解其性能并熟悉操作知识的人

员操作。各种机具都应由专人进行维护，并应随机挂安全操作牌。

2. 进行钢筋接头施工时，要求正确佩带和使用个人防护用品。

3. 使用钢筋滚压直螺纹成型机、套丝机前应先空转，待转动正常后方可带负荷

工作。运行中，严禁用手、脚接触其转动部分。

4. 套丝机工作时严禁戴手套，袖口应扎紧；钻具、工件均应固定牢固。钻头转

动时，严禁直接用手清除钻屑或用手接触转动部分。

5. 用电设备均应设三级控制，两极保护，严格按用电安全规程操作。

6. 设备运行中严禁拖拽压圆机油管或砸压油管，油管反弹方向应予以遮挡。不

准硬拉电线或高压油管，高压油管不得打死弯。

A.6.3 钢筋绑扎

A.6.3.1 柱筋绑扎

A.6.3.1.1 施工要点

1. 混凝土柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍

筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求。

2. 修整、清理：清理预留柱筋上的混凝土渣，根据柱边线校正柱立筋位置。

3. 根据柱箍筋的形式与数量往立筋上套箍筋，并注意箍筋开口处沿柱四角通转

布置。

4. 竖向钢筋连接位置：柱竖向钢筋直螺纹接头严禁设置在箍筋加密区范围内，

同一平面内竖向钢筋接头按50％错开不小于35d(d为柱主筋)，且不小于

500mm。

5. 对竖向钢筋的连接接头进行外观检查或按要求取样试验，合格后用脚手架临

时固定立直，开始绑扎箍筋。

6. 检查柱子歪、扭位现象，调整合格后在柱上口设置柱定距框(固定钢筋的位置，

可周转使用)，并且在柱上口设置1～2道柱限位箍筋，定距框与限位箍筋与

柱主筋绑扎牢固。

7. 柱筋绑扎完毕后设置保护层垫圈，用塑料垫圈卡在柱主筋上，间距600mm，

梅花型布置。塑料垫块：

A.6.3.2 梁、板钢筋绑扎

A.6.3.2.1 梁板钢筋工艺流程

A.6.3.2.2 梁绑扎要点 ( 主次梁交叉、梁柱节点 )

1. 箍筋间距分档，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50mm 处，主次

梁相交处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。主次梁交接

处沿主梁附加箍筋间距 50mm ，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍

筋分档线。

2. 穿纵筋摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。

3. 穿纵筋

3.1. 摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。

3.2. 穿筋时先确定梁纵筋两个方向的先后顺序，并从边支座向中间穿入。当纵

筋连接完后，调整纵筋间距并与箍筋固定。

3.3. 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固

长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

3.4. 框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

4. 纵筋接头位置上铁接头设置在跨中 1/3 范围内，下铁接头设置在支座 1/3

范围内，同一连接区段内接头错开距离不小于 35d 。

5. 绑扎要求

5.1. 梁筋穿入后，先绑扎梁柱节点处柱箍筋，保证柱主筋与箍筋绑扎到位，然

后绑扎主、次梁钢筋。

5.2. 箍筋弯钩叠合处沿梁纵筋交错布置，弯钩角度 135° ，平直部分长度为

10d 。

5.3. 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50 ㎜ 处。

5.4. 箍筋与主筋相交点均要绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎，

绑扎丝头朝向混凝土内部。

6. 框架节点处钢筋穿插十分稠密时 , 特别注意梁顶面主筋间的净距要有 30

㎜, 以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。

7. 框架梁内纵向构造钢筋及拉筋布置。

8. 加设梁垫层梁筋绑扎完后，拆除临时支撑架，将梁落入梁底板上，将梁位置

调正，垫塑料垫块，底部垫块间距 600mm ，侧面垫块间距 800mm ，梅花

型布置。

A.6.3.2.3 板的钢筋绑扎

1. 板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。预埋件、电线管、预留孔

等及时配合安装。

2. 绑扎板筋时绑扎丝头采用八字扣，钢筋的相交点应全部绑扎。两层筋之间加

设钢筋马凳，马凳高度 h ＝板厚－上下层保护层厚度之和－ 3 根钢筋直径

之和。马凳通常设置；短向间距 800mm ，以确保上部钢筋的位置。

3. 板钢筋绑扎时应注意成品保护 , 尤其要防止板上层钢筋被踩下。