锅炉辅机的种类及作用

2024年3月31日发(作者：仙湖)

锅炉辅机的种类及作用

锅炉辅机主要包括：风机、空预器、磨煤机、给煤机、给粉机等

一、风机是锅炉要的主要辅助设备，根据用途不同可分为送风机、引

风机、一次风机和排粉机等。

1、风机的作用

送风机用于保证供给锅炉燃烧时需要的空气量，由于所输送的介质为

冷风，且其中含有的飞灰很少，故对送风机结构无特殊要求，只要风机出

力能满足锅炉负荷需求即可。

引风机用来将炉膛中燃料燃烧所产生的烟气吸出，通过烟囱热排入大

气。由于通过引风机的是高温（150-200度）和具有灰粒等杂质的烟气，

故应采取叶片、壳体防磨和轴承冷却的措施，并要具有良好的严密性。

排粉风机是把磨制好的煤粉输送至粉粉仓或直接送入炉膛燃烧。因为

流经排粉风机的是煤粉空气混合物，风机叶轮和外壳极易磨损，所以必须

采用耐磨或磨损后易更换的部件。

2、风机类型

风机按其工作特点有离心式和轴流式两大类。离心式风机按吸风口的

数目可分为单吸或双吸两种型式，轴流式风机按叶片开度的调整方式分为

静叶调整式和动叶调整式两种。

二、回转式空气预热器

空气预热器是一种烟气-空气热交换器，其作用是利用锅炉排放的热烟

气将送入炉膛的助燃空气加热到预定的温度，以利于燃料的燃烧，提高锅

炉运行的经济性。

空气预热器按传热方式分为表面式空气预热器和再生式空气预热器。

前者是烟气热量通过壁面连续地传给空气，如管式空气预热器；后者则是

烟气和空气交替地接触受热面，多为现代大型锅炉采用，由于采用回转式

结构，故称为回转式空气预热器。

回转式空气预热器按旋转部件的不同可分为受热面旋转和风罩旋转

两类，回转式空气预热器烟风道与受热面相对旋转，有特殊的密封要求，

密封装置分为三种，即径向密封、环向密封（中心轴环向密封和转子围板

环向密封）及轴向密封。

回转式空预器与表面式空预器比较，有结构紧凑，体积小，金属消耗

量小，烟气腐蚀的危险性较小，传热元件的腐蚀、磨损不致引起运行经济

性下降等优点，但也有漏风量大，结构复杂，运行维护工作量大等缺点。

三、磨煤机与煤粉分离器

1、磨煤机的作用及类型

磨煤机是制粉系统中的主要设备，其作用是把给煤机送入的煤块通过

撞击、挤压和研磨，磨制成煤粉，并由热风携带走。

磨煤机按其工作原理可分为低速磨、中速磨及高速磨三种类型。低速

磨煤机常用于仓储式制粉系统，中速磨煤机与高速磨煤机常用于直吹式制

粉系统。

（1）低速磨煤机。又叫钢球磨煤机，按外壳形状可分为筒型球磨机

和锥型球

磨机。近几年大型锅炉常采用引进的双进双出球磨机。这种磨煤机的

最大优点是能磨各种不同的煤，包括劣质硬煤，且磨的煤粉可达很高的细

度；结构可靠性强，能安全可靠地长期连续工作。缺点是设备庞大笨重，

金属消耗量多，占地面积大，投资较大，运行耗电率高，运行时噪声大。

（2）中速磨煤机。常见的有球式和辊式两种。其优点是单位耗电量

少，设备结构紧凑，金属消耗量少，占地小，噪声较低，运行经济性高，

调节较灵敏。缺点是结构较复杂，对煤种的适应性窄，定期维修频繁。

（3）高速磨煤机。又称锤击式或风扇磨煤机，其主要优点是磨煤机

直接与锅炉配合，不要很多附属设备，金属消耗量少，投资很低，单位耗

电率小。缺点是击锤易磨损，对煤的适应性更窄。

2、煤粉分离器

煤粉分离器有粗粉分离器与细粉分离器之分。粗粉分离器的作用是将

不合格的粗粉分离出来，送回磨煤机重新磨制，细粉分离器又叫旋风分离

器，其作用是将风粉混合物中的煤粉分离出来，储存在煤粉仓中。

粗粉分离器有离心挡板式和回转式两种型式。

回转式粗粉分离器与离心挡板式粗粉分离器比较：回转式多了一套传

动机构，结构较复杂，维护工作量大，但它的阻力较小，调节方便，因而

适应负荷和煤种变化的性能较好；此外，它的尺寸小，布置也方便。离心

挡板式除阻力和制粉电耗较大外，其余性能指标能达到要求，结构也较简

单。目前我国大部分电厂采用离心挡板式粗粉分离器，但回转式粗粉分离

器也已逐步被采用。

四、给煤机及给粉机

1、给煤机的作用及类型

给煤机的作用是将原煤斗的原煤按要求数量均匀地送入磨煤机。

按工作原理，给煤机有圆盘式、电磁振动式、刮板式和皮带式四种。

目前圆盘式给煤机已淘汰，电磁振动式给煤机已很少采用。现代大型机组

常用的是刮板式给煤机和皮带式给煤机。

（1）刮板式给煤机。刮板式给煤机又分为单链条和双链条两种。可

通过调节板的高度改变煤层厚度或通过无级变速装置改变链轮转速来进

行煤量调节。其优点是不易堵煤，较严密，有利于电厂布置；缺点是当煤

块过大或煤中有杂物时，易卡死。

（2）皮带式给煤机。目前常见的是与计量称配套的电子重力式皮带

给煤机，可通过改变皮带上面的煤闸门开度或改变皮带速度来调节给煤量。

其优点是可适用于各种煤，不易堵塞，并可准确地测定送到磨煤机去的煤

量；其缺点是装置不严密，漏风较大。

2、给粉机

给粉机的作用是将煤粉仓中的煤粉按照锅炉负荷的需要均匀地送至

一次风管，送入炉膛，常用的给粉机是叶轮式给粉机。

叶轮式给粉机给粉量的调节可通过改变叶轮的转速来实现，这种给粉

机的优点是供粉较均匀，不易发生煤粉自流，并可防止一次风冲入粉仓。

缺点是结构较复杂，易被煤粉中的木屑等杂物堵塞，电耗也较大。

二 锅炉辅机的构造及工作原理

1.离心式风机的构造及工作原理

风机主要由叶轮、机壳、进风口、调节门及传动部件组成。

叶轮由12片后倾机翼斜切的叶片，焊接于弧锥形的前盘与平板形的

后盘中间。由于采用了机翼形叶片，保证了风机高效率、低噪声、高强度，

同时叶轮又经过动、静平衡校正，因此运转平稳。

机壳是用普通钢板焊接而成的蜗形体。单、双吸入风机的机壳作成三

种不同形式，即：整体结构、两开式、三开式。对于引风机，蜗形板进行

了加厚，以防磨损。

进风口为收敛式流线型整体结构，用螺栓固定在风机入口侧。

调节门轴向安装在进风口前面，由花瓣形叶片组成。调节范围由90o

（全闭）到0o（全开）。

传动轴由优质钢制成，采用滚动轴承。轴承座上装有温度计和油位指

示器。 离心式风机是利用惯性离心力原理对气体做功的。由于在叶轮内

充满流体，当叶轮旋转时，各块流体也被叶轮带动，一起旋转。这样每块

流体将受到一个离心力作用，而从叶轮的中心向外缘甩去，叶轮入口中心

O处连续补充，于是动能转变为压力能沿管道排出；形成风机的连续工作。

2.轴流式风机的构造及工作原理

轴流式风机由转动、静止两大部分组成。转动部分主要部件有叶轮、

主轴承、联轴器等，静止部分主要有吸入弯管、风机外壳、导叶体、轴承

支架等组成。 肘形弯管入风口的作用是使空气介质气流改为沿风机轴线

进入风机。 管状导流器是为了更好地将通过其中的气流引向转子叶片，

改变通风截面，使流速增加。管状导流器为平截头圆锥体，它由薄钢板卷

焊而成。

转子叶轮用螺栓固定在衬套上，衬套与轴是焊成一体的。轴由无缝钢

管制成。主轴承固定在扩压段内中心筒中的基座上。中间轴用钢板卷焊而

成。两头为齿形联轴节。扩压段壳为钢板卷制成的圆锥形筒状结构。

轴流式风机是按叶栅理论中升力原理进行工作的：当叶轮受力旋转时，

气体沿轴向进入叶轮，在流道中受到叶片的推挤作用而获得能量，压力分

别由叶轮和导向叶片产生，然后经导流叶片由轴向压出。

3.低速磨煤机的结构及工作原理

低速磨煤机通常是筒式钢球磨煤机。此种磨煤机转速一般在16～

25r/min。以DTM350/600型钢球磨煤机为例。

进、出料口为1300mm圆管，料斗为椭圆形截面管，与磨煤机中心线

成45°角安装。主轴承为半瓦式，轴承盖为焊接件，上有喷油管给轴颈均

匀供油。轴承衬为铸铁件，内挂巴氏合金，与空心轴颈配合，外与轴承座

球面结合，以抵消两轴颈间不同心偏差；轴承衬通水冷却，并装有温度监

测装置。传动大齿轮由两半铸钢齿圈并合，用螺栓与端盖和筒体法兰紧合

在一起。减速机由一级圆弧圆柱齿轮减速，带动小齿轮和大齿轮啮合，从

而带动筒体转动。筒体由28mm厚钢板卷焊成。筒内装有高锰钢铸成的护

甲，以增加耐磨性。在护甲和筒体间有10～15mm

厚的石棉衬垫，既可隔热，又降低噪音。筒体两端盖为铸钢件，两端

盖的空心轴颈内壁有螺旋形导槽，按焊料流动方向，螺旋推进方向指向出

口。消音罩体由一块块的消音板组成，消音板为焊接构件，内敷硅酸铝纤

维毡。磨煤机附件还有润滑油站，该站有两台油泵，一台运行，一台备用。

其余还有检修用的TMP型盘车装置和TMT型顶起装置。

低速磨煤机的工作原理是在转动筒体内，装有一定数量的钢球，筒壁

上装有波浪形护甲。当原煤由进料口落入旋转的筒体内部时，在离心力和

摩擦力的作用下将钢球和煤沿筒体提到一定高度，在重力作用下钢球落下，

撞击煤块；煤在筒体中一方面受到钢球的撞击，一方面也受到钢球间的挤

压和研磨，被粉碎成煤粉。在此过程中，热风将不断的对原煤和煤粉进行

干燥，并把磨制的煤粉从出料口带出。低速磨煤机的最佳转速与筒体的直

径有关。

4.双进双出球磨机的构造及工作原理

目前，国内一些电厂（300MW）以上机组使用双进双出钢球磨煤机。

此种磨煤机的工作原理与低速筒式钢球磨煤机基本相同，但在结构和工作

方式上与前者有所差别。

双进双出球磨煤的结构特点是包括两个对称的研磨回路。其工作方式

是煤从给煤机的出口落入混料箱内，经过旁路热风干燥后，靠螺旋槽使煤

进入磨煤机内，然后通过旋转筒体内部的钢球运动对煤进行研磨。

一次风通过中空轴内的中心管进到磨煤机内，把煤干燥之后，按原煤

进入磨煤机的相反方向，通过中心管与中空轴之间的环形通道把煤粉带出

磨煤机。图3-9为风、煤流程图。

5.中速磨煤机（分为：平盘磨、碗式磨）

中速磨煤机的工作原理：原煤从磨煤机上面的落煤管进入旋转的磨盘，

在相对运动的磨辊与磨盘之间受到挤压和研磨而被粉碎。与此同时，进入

磨煤机的热风将煤干燥，并将粉碎的煤粉送到分离器中，粗粉返回重新研

磨，合格的细粉由热风送至锅炉燃烧。

6.高速磨煤机（即：高速风扇磨）

高速磨煤机的工作原理：原煤由热空气吹进磨煤机，叶轮高速旋转时

打碎煤块，并使之与壳体之间强烈撞击，完成研磨过程

7. 空气预热器（受热面旋转式、风罩旋转式）

受热面旋转式空气预热器的结构及工作原理

这种空气预热器为三分仓式结构。

这种空气预热器由圆筒形转子、固定外壳及传动装置等部件组成。转

子由径向和切向隔板分隔为许多扇形仓格，仓格内装满波浪形蓄热板，作

为传热元件。外壳的扇形板把园子流通截面分为三个部分，即烟气流通部

分、空气流通部分和密封区。转子的烟气流通部分与外壳上、下部空气道

相通。这样转子的一部分通空气，另一部分通烟气，还有一段为烟、风截

面的密封区。转子转动一圈就完成了一次热交换循环。蓄热板转到烟气流

通部分，吸收烟气流中的热量，而当部分蓄热板转到空气流通部分时，再

把热量放出来加热空气。

8. 给煤机（电磁振动式、皮带式、埋刮板式）

皮带给煤机的构造及工作原理

目前300～1000MW机组锅炉的给煤机采用了耐压式计量皮带给煤机。

给煤机主要由机体、输送皮带、电动机驱动装置、控制箱、称重装置、

皮带断煤报警器、取样装置、底部清扫链条刮板等组成。煤从进口落到皮

带上，在进

口处皮带上方装有一个裙状板，以利于煤落到皮带上。皮带在电动机

驱动下连续运转，将煤输送到出口处，再由落煤管送到磨煤机中。电动机

驱动装置为无级调速，以控制皮带速度，从而调节给煤量。清扫装置布置

在皮带下方，为链轮带动，用以清扫底部落煤和杂物，防止这些杂物堆积

自燃。称重装置安装在两皮带轮中间，在其前面安装了一根整形杆，用于

修正皮带上煤的形状，以提高称重精度。微机控制箱装在给煤机外壳上，

用以对给煤量的自动控制。这种给煤机使用的皮带均为带裙边的皮带，防

止运行中的撒煤和跑偏现象。

9．给粉机的构造及工作原理

给粉机的工作过程为当开启上部体闸板后，煤粉进入刮板处，刮板将

煤粉由壳体处的缺口送到供给叶轮，再由测量叶轮将煤粉通过出粉管送到

一次风管内。煤粉在给粉机内走了一个“Ω”形，这样既可以连续、均匀

地输送煤粉，还可防止停机时煤粉的自流现象。

三 锅炉辅机检修

一、离心式风机的检修

1.叶轮的检修

检修叶轮时，用卡尺、测厚规等测量工具检查其磨损情况，若叶片局

部磨损超过原厚度的1/3时，应进行焊补或挖补叶片；若超过原厚度的1/2

时，则要更换新叶轮。叶轮焊口如有裂纹，需要将该处焊口铲除，重新焊

接。所用焊条性能与叶轮钢材应适应。

2．叶轮与轮毂

检查叶轮与轮毂的结合情况，小型离心式风机叶轮与办毂是铆钉连接

的，若磨损1/3，应更换新铆钉。大型风机的轴和轮毂形成了整体，其轮

毂已被热装套在轴上。

3．机轴

机轴的弯曲度不得大于0.10mm，全轴不得大于0.2mm。超过时必须

调直或更换。机轴的水平度用精密水平仪检测，要求≤0.1mm。轴不得有

裂纹，如发现，必须更换（检修时做探伤试验）。

4．轴瓦与轴径

用塞尺检查轴瓦与轴颈的配合间隙，径向间隙一般为轴径直径的

1%~3%，或按厂家规定值选用，无规定时参照表4-1。

轴瓦与轴颈肩要留有一定的轴向间隙。推力轴承的推力间隙一般为

0.3~0.4 mm。承力轴承的膨胀间隙按式(3-1)计算.用色印检验轴颈和轴瓦接

触面、接触角。接触面为轴瓦表面积的80%，且每平方厘米不少于一点，

接触角度为60°-75°。

5．可调式导向器（挡板）

可调式导向装置应开关灵活，指示清楚，并要有限制开、关过头的限

位器。特别注意导向板开启时的方向应能使气流的旋转方向与叶轮的旋转

方向一致。挡板磨损超过原厚度的2/3时，必须更换；挡板轴磨损超过原

直径的1/3时，必须更换，导向器挡板之间的间隙为2~5mm。拐臂与外圆

小轴是可拆联接，不得焊死。各法兰联接处严密不漏。

6．风壳要完整严密

内护板磨损超过原厚度的2/3时须更换。护板螺栓要完整牢固，机壳

和转子各处间隙应符合设备要求，一般叶轮前轮盘与风壳间隙为40~50mm，

风壳与轴间隙为2~3mm。

二、静叶调整式轴流风机的检修

由于各个电厂使用的轴流风机性能参数有所不同，检修方法也不尽相

同。现以波兰制造BP1025锅炉所配AN30e6型静叶可调式轴流风机（结构

见图3-3）为例，简述其检修方法与质量标准。

1．转子叶轮的检修

先从管状导流器2旁把转子套管上的保温层去掉。拆除转子套的上半

部分及管状导流器2的半边，从可调节导向轮中心筒体的开口处拆开，准

备安装起吊工具。从衬套上拧松转子叶轮，用转子叶轮的顶出螺栓将叶轮

从衬套中顶出。通过

管状导流器2的开口端抽出转子叶轮。用检测工具检查转子叶轮的磨

损、腐蚀情况，焊缝是否出现裂痕等缺陷。当叶片磨损超过原厚度的1/2

时，一般需要换新的风轮。安装顺序与拆卸相反进行。紧固风轮用12条

M30380的螺栓，须用300N2m的扭矩扳手拧紧，并要上齐弹簧垫圈。转

子叶轮安装守后，要测量叶片与转子壳之间的径向间隙、转子与转子中心

轴套之间的轴向间隙，如图4-1所示。

2．轴及主轴承检修

轴由无缝轧制钢管和另外焊接的轴径组成，须进行整体的平衡试验。

在风机运行时，主轴承是由冷却风机吹入的空气进行冷却的。因此，冷却

风机的作用是很重要，尤其是入口进风道要先在阴凉地方。轴承上装有感

应式温度传感器，监测主轴承温度，每次检修时要查其是否完好。轴承内

部密封用橡胶圈，外部用毡，检修时要更换密封。主轴承和中间轴的圆筒

形防护罩起隔热和防止烟气对轴的腐蚀、冲刷作用。检修时一定要注意修

后密封良好，保证不使烟气漏到防护罩内。主轴承内须充满要求的油脂，

各部件要紧固，各部件间隙如图4-2所示。

3．插入式导向叶片的检修

拆卸插入式导向叶片时，只能同时拆下相对应位置的两个叶片。由于

叶片较重，要用起吊工具拆装。导向叶片是最易磨损的部件之一，主要是

由于运行时的烟气不均匀流动所造成。更换磨损的叶片时，要注意先将销

轴插入套筒中心的孔中。一般导向叶片每运行600h要检测一次。叶片安

装时应编号，并记录更换的叶片磨损情况及位置，以便在检修时可以分辨

各不同位置导向叶片的使用差异，有计划的更换叶片。

4．偶合器的检修

AN型风机采用了有中间传动轴的齿形耦合器。检修时应将所有密封

表面清洗干净（不能用煤油）。对于有保持环的耦合器，在内衬套表面的

键槽要密封，防止油渗漏。安装时衬套、法兰、键柄保持环等重要部件须

采用热装配。现场常用油煮，使其温度均匀上升，但部件都经过硬化处理，

加热油温度不能超过200℃。在热装时要把胶圈密封件拆下，防止受热损

坏。耦合器装好后应找平，在E处允许有±0.5 mm的定位误差（轴向误差

±0.5 mm），如图4-3所示。

当耦合器连续运行8000h后，应对其进行检测，主要检查轴向移动位

置。检查时要拧开耦合器套筒上装有“O”形密封圈的盖。若间隙不合格，

则要重新找正调整。为了防止损坏密封圈，拆卸时不能用改锥等利器。耦

合器中的油脂至多两年就应更换。

5．可调式导向轮叶片角度位置的整定

调整是由叶片相连的操作杆和中间齿轮机构来完成的。适当的调整连

接杆的长度和铰链的位置角可改变控制环的环向转动，从而改变叶的转动

角度，达到调整风机负荷要求。此调整必须看着叶片实际的转动角度来进

行，调整范围在0o~-75o。

-75o 接近极端位置

0o 导向控制装置定点位置

+45o 最大开启状态，极限位置

导向叶片转动角度决不能超过45o，若超过，将使风机造成损坏。因

此要重点检查、验收其限位装置是否正确可靠。

三、动叶调整式轴流风机的检修

这种风机能在运行中改变叶片的角度，从而调节风量，具有良好的调

节性能，在大型锅炉上被广泛采用。检修的重点在叶片及液压调节机构上。

1．动叶片的检修

(1)分别拆下支承罩壳、液压缸、轮毂罩壳、支持轴颈和调节盘。

(2)检查滑块与导环间的磨损情况，间隙在0.1~ 0.4 mm之间。

(3)检查导向销的固定是否牢固及表面程度。

(4)拆下叶片和叶柄的连结螺钉，取下叶片。对叶片作外观及着色检查，

叶片如有缺口、裂纹、严重磨损及损伤等缺陷，要更换。紧固叶片的螺钉

只作一次性使用。

(5)松开锁紧垫圈，取下锁帽。分别将垫圈、调节臂、键、衬圈、紧固

圈和轴承拆下。检查轴承应无剥皮，无斑点，不变色。

(6)将叶柄拨出轮毂，对叶柄作探伤检查，表面应无损伤，不弯曲。

(7)检查叶柄孔内的衬套，应完整不结垢，不起毛，不符合要求时要更

换。在取出和装入衬套时，要用专制铜棒，不能用铁锤等工具。

(8)检查叶柄孔中的密封环是否老化脱落，如是，重新安装时要全部更

换新密封件。

(9)叶片组装好后，应保持1mm的窜动间隙（由锁帽调整），各片要相

同

(10)叶片表面应光滑、无缺陷，且各片重量一致。叶柄端面的垂直度

不同心度偏差不大于0.02 mm。键槽、螺纹要完好。

(11)滑块清洗干净后，先放在100℃的二硫化钼油剂中浸泡2h左右，

待干后再安装使用。

(12)各点的紧固螺钉都要使用要求的力矩，用扭力扳手进行。

2．叶片与叶轮外壳间隙的调整

叶片与外壳的间隙是指经过机械加工的外壳内径与叶片顶端之间的

间隙，调整时先用楔形木块将叶片根部垫足，如图4-6所示。

在叶轮外壳内径顺圆周方向等分八点，作为测量点，找出最长和最短

的叶片，做好记号。用最长及最短的叶片测量间隙，并作好记录。当达到

下列要求时为调整合格：

（1）最长的叶片在外壳内转动到各测量点间隙的最大与最小值相差

不大于

1.4 mm。

（2）最短叶片在最小处与最大处的增加值，引风机不超过1.9 mm，

送风机不超过1.5 mm。

（3）对于最长和最短叶片在八点的平均间隙，引风机为6.7 mm，送

风机为

3.4 mm。

（4）引风机最小间隙不小于5.7 mm，送风机最小间隙不小于2.6 mm。

在调整时，为保持叶轮平衡不受影响，必须对每个叶柄的螺帽进行调整。

调整时朝轴心方向不应超过0.7 mm，离轴心方向不超过0.8 mm。调整结

束后，将锁紧垫圈锁住调节螺帽，同时用小螺钉将叶柄键紧固。

3．动叶片角度的调整

叶片的间隙调整好后，组装好滑块，将调节盘套到导向销上，用螺帽

拧紧调节盘及导环，将支持轴颈装入主轴孔中，装好液压缸，接通液压油

系统，开动油泵，使液压缸带动叶片动作。然后根据动叶片角度在+10°

~+55°的范围内变化，依下列步骤调整：

(1)在轮毂上拆除一块叶片,将带刻度的校正指示表装在叶柄上.

(2)转动叶片，使仪表指示在32.5°。将调节轴限位螺钉调到离指示销

两边相等（即指示销位于中间），调整传动臂至垂直位置，再调节传动臂

上的刻度盘，

使其32.5°对准指示销。继续转动叶片，使指示表的指针分别对准

10°、55°，此时指示销的指针也好分别对准10°、55°。如有偏差，需

移动刻度盘的位置，并把限位螺钉分别在10°、55°的位置上和指示销相

碰，使10°及55°刚好是极限。反复几次，如无变化，则可将叶片位置

固定。调节机构见图4-7所示。

四、钢球磨煤机的检修

1．磨煤机本体检修

（1）钢球数量正确。无直径小于25mm的小球以及铁辊、铁环、碎

球等； 防磨衬板安装牢固。磨损不超过原厚度2/3，无断、裂衬板；

本体水平误差不大于0.20mm；

（4）空心轴内的防磨套与端部防磨衬板之间最少留有5mm以上的间

隙；

（5）本体、端盖等部位无裂纹；

（6）给煤管、出粉管与空心防磨套的径向间隙为5~8mm；

（7）给煤管、出粉管应伸入空心轴防磨套内8~10mm；

2．主轴瓦检修

（1）主轴的推力间隙对于新瓦应在0.8~1.2mm之间，如系旧瓦，应

小于3mm。

（2）主轴的承力瓦的膨胀间隙应为15~20mm。

（3）空心轴的轴颈面不得有麻面、伤痕及锈斑等，表面光滑，轴面

不平度及圆锥度不超过0.08mm，椭圆度不超过0.05mm。

（4）空心轴与大瓦接触角一般为60°~90°。且轴与瓦接触均匀，用

色印检查，不少于1点/cm2。轴瓦两侧瓦口间隙总和应为轴径的

1.5/1000~2/1000，并开有舌形下油间隙。

（5）轴瓦乌金面应完好无缺，不应有裂纹、损伤及脱胎，表面呈银

乳色。如在接触角度内25%的面积有脱胎或其他严重缺陷，必须焊补修理，

或重新浇铸新瓦。

3．大齿轮的检修

（1）大小齿轮的工作面不得有重皮、裂纹、毛刺、斑痕及凹凸不平

现象。用样板或齿轮游标卡尺检查牙齿磨损时，牙齿齿弦厚度磨损量应小

于5mm。

（2）用色印检查大小齿轮工作面的接触情况，一般沿齿高不少于50%，

沿具宽不少于60%，并不偏向一侧。

（3）齿背间隙沿齿宽两侧偏差应小于0.15mm，其齿背间隙应符合表

4-5。测量齿轮咬合时，最少沿大齿环等分测8点,大小齿轮在节圆相切情

况下测量.

4．传动系统检修

（1）齿轮磨损量不得超过原齿轮弦厚度的20%；工作面不得有裂纹、

砂眼、重皮、毛刺等缺陷。

（2）主、从动齿轮咬合应良好。沿齿宽两侧、齿顶间隙和齿背间隙

误差应小于0.15mm；印色检查咬合面时，沿齿高、齿宽方向均不少于75%。

（3）主、从齿轮的不平行度和不水平度均应小于0.4mm，主动轮轴

弯曲度小于0.03mm，从动轮轴弯曲度小于0.05mm。

（4）箱体、部件、轴承应清理干净，更换合格的机油，且油量适宜。

各部结合面及轴封处不漏油。

5．油、水系统检修

（1）大瓦水膛和冷油器需做水压试验，试验压力为工作压力的1.25

倍，5min不漏。

（2）油管路及冷油器应清理干净，严密不漏。

（3）油泵外观无缺陷，工作平稳；转动声音良好、出力合格，严密

不漏。

6．试运

（1）在运行中乌金瓦温度不超过65℃，滚动轴承不超过80℃，减速

器不超过60℃，油系统回油温度不得高出给油温度20℃。

（2）试运中，整机运转不平稳，不得有碰触和锤击声，安全防护装

置牢靠，无摆动和挂碰现象。

7．更换大齿轮

当大齿轮的磨损量超标时，应更换新的大齿轮。这项工作工艺复杂，

劳动强度大，且往往受检修场地、起吊设备的限制，所以在开工之前应制

定出完整、正确的技术措施安全措施，以确保施工的安全与检修质量。

7.1准备工作

1）对新齿轮进行尺寸校对并做好质量检查工作。备好所用螺栓、销

钉等。

2）检查、备好起吊及转动大罐的工具。

3）做好必要的记号或编号。

4）拆除所有妨碍工作的零部件。

5）清理大齿轮。

7.2大齿轮吊装

1）将大齿轮对口转到水平位置，拆除法兰的销钉和螺丝（留好保安

螺丝）。

2）拆除对口销钉及螺丝，并吊出上半个齿轮。

3）将大齿轮转动180°，按如上方法吊出另一半大齿轮。

4）吊上一半新齿轮，对好销孔后装好法兰螺丝，并进行初紧。

5）将大齿轮转动180°，用上方法装好另半个新齿轮。

6）将对口销钉打牢，坚固好对口螺丝。

7）坚固好全部法兰螺丝，扩孔、绞孔、配销并打牢。

8）对大齿轮进行轴、径向摆动、检查、调整。

7.3质量要求

1）各部螺丝、销钉应装齐并均匀坚固。

2）对口结合良好，0.10mm塞片塞入深度（沿结合面）小于100mm。

3）大齿轮轴向摆动误差不大于0.85mm；径向摆动误差不大于0.7mm。

4）调整轴、径向摆动的垫片必须使用不锈钢片，且不和多于2片。

5）销孔应绞制光滑，无阶梯、无拉痕。销钉应贯穿全部销孔且不松

动，使用手锤用力敲打而入。

7.4注意事项

1）起吊工作必须由专人指挥。

2）大齿轮拆除一半后，或新齿轮安装一半后转动时，一定要做好防

止因不平衡而自转的措施。

3）大齿轮进行轴、径向摆动的检查工作最好与大小齿轮调整咬合间

隙结合在一起进行。

4）当旧齿轮全部吊出后，应进行筒体与端盖法兰结合面的检查。如

有杂物，应进行清理，否则影响大齿轮的安装质量（焊接端盖除外）。

5）多片组合齿环的更换步骤与此基本相同。

五、回转式空气预热器的检修检修项目

5.1．检修项目

（1）检修上、下轴承及减速器油泄漏。

（2）检修转子密封状况及间隙尺寸，并进行适当的调整。

（3）检查传热板。烟灰堵塞的传热板应通过冲洗的方法进行清理，

更换磨损严重的传热板。

（4）检修吹灰器及冲洗喷嘴，堵塞的喷嘴要进行清理。

(5) 更换磨损严重的密封件。

5.2大修项目（按照检修项目进行）

5.3.检修

回转式空气预热器漏风大的主要原因是预热器变形，引起密封间隙过

大。装满传热元件的空气预热器的转子或静子热态时由于热端温度高，转

子或静子径向膨胀大；转子或静子冷端温度低，径向间隙小；同时由于中

心轴向上膨胀，热端相对膨胀的多，中心部上移多，外缘小；再加上自重

下垂，形成蘑菇状变形，以致扇形密封板与转子、静子端面密封间隙，热

端外缘比冷态增大很多，形成三角形状的漏风区，而冷端则相反，比冷态

时减少。

如转子直径为8.5m、高2.5m的空气预热器，当冷、热平均温差为300℃

时，其变形值达13mm。为适应热态时转子的这种变形，冷端径向密封面

的外侧必须预先留有足够间隙，使转子受热面下垂时，此预留间隙正好消

失。而热端径向密封面冷态时预留转子转动时的安全间隙即可，热态时转

子下垂会使间隙变大。

轴向密封由装在转子外壳侧的轴向密封与装在外壳内侧弧形密封板

构成。其作用是防止空气从转子与外壳间的环形通道向烟气侧泄漏，轴向

密封片的位置与径向密封片的位置一一对应，弧形密封板的宽度与扇形密

封板外侧宽度相等，它们的中线用销轴定位；保证运转时轴向密封正确发

挥作用。冷态安装时，在轴向密封片与轴向弧形密封板之间预留一个间隙，

间隙值的大小由转子与外壳的径向膨胀量而定，热端大些，冷端小些，使

热态时保持理想的密封紧贴状态。由于轴向密封长度是由转子高度定的，

而不由转子的直径所决定，故它能大大缩短空气与烟气侧的密封长度

为了补偿热变形，一般在空气预热器轴向密封和径向密封设计时，使

轴向和径向密封可以在预热器外壳进行调节。但只要冷态时密封板定位正

确，密封间隙符合要求，运行时一般不必要调节。

5.4．验收及质量标准

（1）轮毂轴的垂直度。使用框式水平仪（0.02mm/m），将框式水平

仪水平置于轴的上端面，观察水平仪水平方向读数。取得数据后，再将水

平仪转动180°，再测量一次，看其数值是否一样。然后将水平仪转动90°

（十字形），重复以上测量方法，以检验轮轴是否垂直，符合要求，从理

论上讲，下轴承座端面到上部轴端测量轴线所允许的组装偏差如图4-14

所示。

（2）转子。距回转体切向板和径向板的线性偏差每米不应超过1mm，

整个板的长度不超过±2mm，回转体的转孔的公差对于相邻孔间的节距不

应超过0.5mm，对孔的整个长度不超过±1mm。转子的椭圆度应符合下列

要求：用百分表测量时，如直径≤6.5mm，其值不大于2mm；当6.5m<

直径≤10m时，不大于3mm；当10<m直径≤15m时，不大于4mm。

（3）密封装置。对任选点的测量平面，对于上、下端板组装的不平

整度为±1mm。密封装置的调整螺栓应灵活好用，并有足够的调整余量，

如图4-15所示。

（4）外壳。转子安装应垂直，外壳应与转子同心，不同心度不大于

3mm,且圆周间隙应均匀。

（5）驱动装置。传动围带（以销轴为准）的椭圆度不大于2mm，销

轴与传动

齿的安装间隙应符合设备技术文件规定，测量时用百分表进行，且表

一定要对准销轴。

（6）上、下轴承。轴承在开始安装前，必有仔细检查，不允许有锈

蚀、凹坑、凹痕，或用眼看得见的其他缺陷，特别是对珠子和滚道的外表

面，确认无损后方能装配。

（7）橫梁。上、下梁的不平度不大于2mm。

（8）紧固体和辅助元件。坚固估必须连接可靠，辅助元件必须齐全

有效，如冲洗装置的喷嘴及吹灰器等。

（9）传热元件（蓄势板）。传热元件装入扇形仓内不得松动，否则应

增插波形板或定位板。转子传热元件安装应在试转合格后进行，施工中应

注意转子的整体平衡，并防止传热元件间有杂物堵塞。

六、皮带式给煤机检修

（1）机架检查，无外力碰撞变形，焊接良好，无锈蚀。

（2）皮带无大面积碚胶，无老化、断裂。

（3）各清扫器、逆止器零部件完好，安全有效。

（4）各部滚筒、托辊组轴承完好，转动灵活，修理清洗后将油脂加

足。

（5）张紧装置应灵活、有效，修后应加油脂。

（6）减速器应完好，各轴承符合技术要求，齿轮及联轴器完好并符

合安装技术要求，箱内更换要求的新油，并使各部轴封及箱体结合面无漏

油。

（7）下料口挡板应灵活有效。

（8）机体各部位螺栓坚固，严密不漏。

（9）检修后的给煤机应运行平稳，无撞击声和摩擦声，胶带紧力适

中，不跑偏打滑。

（10）检修后的给煤机还要进行电控部分的试验和称重部分的校验工

作。

七、给粉机检修

7.1检修程序、方法

（1）检修前进行煤粉仓的清理工作，余粉全部放净，将闸板关闭。

（2）拆除闸板与给粉机的法兰连接螺栓，用专用小车将给粉机拖至

适合检修的地方。

（3）由刮板处开始，自上而下地拆除上部衬板、供给叶轮壳、供给

叶轮、传动销、测量叶轮、圆盘座、油封等。

（4）将电动机地脚螺丝拆除，取下电动机进行检修（此工作由电工

负责）

（5）拆除轴封压紧帽螺丝物上部体与下部体法兰连接螺丝，将下部

体解出。

（6）进行蜗轮、蜗杆、主轴的解体工作。

（7）解体时应将需要打印做记号的部位做好印记，如连接法兰、端

盖等。

（8）拆下的部件应堆放整齐、有序，全部清理干净，进行全面的检

查和修理工作。

（9）更换部件时，应将尺寸校对好。

（10）更换轴承时，除核对好型号外，还应对轴承间隙、内环、外环、

滚珠（柱）进行检查，并核对好与主轴、壳体的配合尺寸。

（11）组装时，步骤与拆时相反，由下而上装配。在坚固各法兰结合

面螺栓时，应对称均匀坚固，并使各部位转动灵活。

（12）蜗轮箱及轴套处加好机油及油脂。

（13）装复电动机。进行对轮找正工作。

（14）手动盘车轻快，然后可进行单机试运。

7.2.质量标准

（1）外壳须完整，没有裂纹、砂眼等缺陷。

（2）蜗轮及蜗杆齿的磨损度不应大于原始厚度的1/3，超过此数值时

应予以更换。更换新品时，其齿面接触须在50％以上，并且必须使中心对

正。

（3）主轴弯曲度不超过0.05mm，磨损量不得超过1.5mm。

（4）轴承清理后转动声音正常，无损坏情况，且内、外滚道及滚珠

（柱）表面光滑、无损伤。

（5）轴承间隙小于0.20mm，轴承内环与轴的配合、轴承外环与壳体

的配合应符合要求。

（6）轴压兰密封毡要严密，不得漏粉。

（7）油位表须清晰，并须标有油位线。

（8）搅拌器及叶轮须完好，不得有裂纹、缺损及附着煤等现象，与

轴配合需牢固，不得松动，轴头锁母须牢固。

（9）隔板安装要牢固，不得有断裂。

（10）叶轮与外壳的径向间隙应在0.5mm左右，与上、下隔板间隙应

在0.5～0.8mm之间，轴与壳体隔板等径向间隙不大于1.5mm，推力间隙

为0.05～0.10mm。

（11）挡板开关要灵活、可靠，指示正确。

（12）对轮找正误差应小于0.10mm（轴、径向）。

（13）试运时，蜗轮箱声响正常、无杂音，轴承不发热，电流正常，

电动机振动在0.05mm以下。

四 锅炉辅机设备检修常用工艺技术

风机叶轮由叶片轮毂组成，由于叶片制造不良或运行中磨损、磨蚀不

均，会使叶轮转子质量不平衡。在静止时，叶轮不能在任意位置保持稳定，

这一现象称为叶轮的静不平衡。

那么，检修时焊补过的转子，在安装前也必须先找静平衡。

静不平衡的叶轮在转动中会产生不平衡的离心力，会造成风机的振动，

故风机叶轮在安装前应找静平衡。

转子找静平衡是放在平衡框架上进行的。对于单吸式悬臂转子，找静

平衡前按叶轮孔径加工一根假轴（轴长300mm），对于双吸式转子，利用

本身轴。

一. 转子找静平衡的方法

1．找显著静平衡

将转子轻轻地放在预先校正好的导轨平衡架上，并沿导轨全长滚动转

子，检查导轨是否有弯曲现象；转子的轴心线应与导轨垂直，如不垂直，

转子滚动时将跑偏。

将转子在平衡架的导轨上往复滚动数次，转子滚动时，不平衡重量所

在的位置自然是垂直向下的。如果转子的停止位置始终不变，也就是转子

垂直向下的这一半径位置几次试验都一样，它就是转子偏重的一侧，可在

转子上作出记号。 在偏重的对侧（即停止时正好朝上方的半径上）试加

重块，此重块可利用螺栓临时固定住或直接贴上油灰亦可。试加重块的重

量根据反复试验确定，试重块加上之后，会使转子到任何位置都停住。称

出试加重块重量，选取等重的铁板焊在所定的位置上。上述所加的重量及

其位置不一定准确，只能说是消除了转子的显著静不平衡，但转子还有一

部分剩余静不平衡。

2．找剩余静不平衡

在叶轮上画一配重圆，将配重圆的圆周八等分，按顺序在等分点上标

上编号1，2，3，?，8。

先使1点和轴心共处于一条水平线上，并在1点试加配重，逐渐增加，

直到转子失去平衡，并在导轨上开始滚动为止，并把使转子开始失去平衡

的重量记录下来。其他各点都照样作一遍。把八个点所加重量的记录用坐

标表示出来。

从曲线上找出最大配重Mmax和最小配重Mmin，从而计算出转子的

剩余静不平衡重量mY。

mY=1/2（mmax-mmin）g

曲线的最低点即为不平衡重的位置，曲线的最高点即为加重量的位置。

消除剩余静不平衡时，可用电焊把平衡重块固定在转子上，也可用减重法

消除。即在配重圆最小配重点上，用磨或钻的方法去掉转子上的金属，使

其等于mY。

二. 转子找动平衡的方法

按照找静平衡的方法,理论上所加的配重M3加好后即平衡了,但是,如

果M3所加的位置与实际不平衡量M1不在同一垂直轴心的平面上,则,在转

子转动时,

M3与M1分别形成的离心力非但不能相互抵消,反而形成不平衡力偶,

将引起振动,这就是动不平衡。因此,一般经过静平衡校验合格的转子在投

入使用前还必须再做动平衡校验。

1、转子找动平衡的方法

转子找动平衡的方法有画线法、两点法，三点法及闪光测相法，现场

采用三点法较多。下面主介绍后三种方法。

1.1两点法找动平衡

测出风机在工作转速下两轴承的振动振幅。若A侧振动大（振动值为

A0）,则先平衡A侧。在转子上某一点（作记号1）加上试加质量M，测得

振动值为A1.按相同半径将此试加质量M移动180o（作记号2），测得振

动值为A2。

根据测得的A0、A1、A2值，选适当的比例作图，求出应加平衡质量

的位置和大小，作法见图。

作ΔODM，使OM:OD:DM= A0：A1/2:A2/2；延长MD至C，使CD=DM，

并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆O；延长CO与O圆交于B，延

长MO交O圆于S，则OC为试加质量M引起的振动值（按比例放大后的

振动值）。平衡质量Ma为：

Ma＝M*OM/OC

由图中量得角∠COS为α，则平衡质量应加在第一次试加质量位置1

的逆转向α角或顺转向α角处，具体方位由试验定。

2.2三点法找动平衡

此法与两点法基本相同，只是用同一试加质量M按一定的加质量半径

依次试加在互为120o的三个方向上，测得的三个振动值为A1、A2、A3。

作法见图

以O为圆心，取适当的比例，以A1、A2、A3为半径画三段弧A、B、

C，在弧A、B、C上分别取a、b、c点，使三点距离彼此相等。连接ab、

bc、ca得等边三角形，并作三角形三个角的平分线交于s点，连接Os，以

s为圆心，sa（sa=sb=sc）为半径作s圆，交Os与sˊ点。sˊ即平衡重量

应加的位置。从图中看出，它在第一次和第二次加试块的位置之间，且更

靠近第二次加试块的位置（按比例选取）。平衡质量Ma按下式计算：

Ma＝Os* M/sa

2.3闪光测相法找动平衡

1、原理

引起转轮振动的干扰力就是不平衡质量产生的离心力。通过仪器测出

干扰力的最大振幅及相位变化，运用向量计算可知不平衡质量的大小和位

置，在其相反位置上加上相等的质量，就可抵消由于不平衡质量而产生的

振动。用闪光法找平衡是设法反闪光灯的电源与振动联系在一起，使闪光

灯的闪光时间直接受振动相位的控制。当转速和闪光烟的闪光频率同步时，

闪光灯每次闪光的时间正好是转轮到同一位置的时候，所以在闪光灯下看

转轮就感到转轮好象静止不支一样。

2、方法步骤

（1）准备好测量振动及相位的仪器。

（2）在轴头突出部位划上记号，在轴头周围的静止部位划好360o的

刻度盘。

（3）查明被平衡转轮的重量及加放平衡重量的部位。

（4）事先按加平衡块部位的几何尺寸做好不同重量的平衡重量块。

（5）第一次启动转机，待达到规定的工作转速时，在轴承外壳上分

别从垂直、水平、轴向三个方向测量振动值，取振动值最大的一个方向作

为平衡工作的计算数据，以后均以此方向测量。同时用闪光灯记录刻度盘

上的度数，待转机稳定30min后，再次进行测量，数据无重大变化将振动

值和相位角记录下来。然后停机。

（6）在转轮任意位置上试加平衡块，平衡块的质量不必太精确，可

根据轴承承重的百分数来估计。

（7）第二次启动转机。由于加了试加平衡块，转轮的振幅及相位角

都发生变化。将变化后测得的振幅和相位角记录下来。如果振幅值的变化

小于10％，相位角变化小于±20o，说明试加质量太小，适当增加平衡质

量后再启动测定。

（8）将两次测得的振幅和相位记录下来，然后进行向量作图运算，

求出应加平衡块的质量们位置。如果4-11举例说明质量及位置的算法。

（9）第三次启动转机，测振幅应减小到转机允许的范围内。否则将

第三次启动测得的振幅和相位角当作第二次启动的数据；把加上的平衡块

当作试加质量，再进行作图计算，以求出最佳平衡块质量。

找动平衡工作结束后，一定要将平衡块牢固地装在平衡槽内。无平衡

槽的转轮应平衡块焊接固定在转轮的适当部位，以防运行中脱落，损坏设

备。

三、轴的校正

辅机设备如麿煤机、风机、水泵等的转子轴在使用前应进行详细的检

查测量，如轴的弯曲值超过允许范围，就要进行校直。

3.1轴的弯曲测量

测量应在室温下进行。在平板或平整的水泥地上，将轴颈两端支撑在

滚珠架或V型铁上，轴的窜动限制在0.10mm以内。测量步骤为：

（1）将轴沿轴向等分，应选择整圆没有磨损和毛刺的光滑轴段进行

测量。

（2）将轴的端面八等分，并作永久性记号

（3）在各测量段都装一千分表，测量杆垂直轴线并通过轴心；将表

的大针调到“50”处，小针调到量程中间，缓缓盘动轴一圈，表针应回到

始点。

（4）将轴按同一方向缓慢盘动，依次测出各点读数并做记录。测量

时应测两次，以便校对。每次转动的角度应一致。读数误差应小于0.005mm。

（5）根据记录计算出各断面的弯曲值。取同一断面内相对两点差值

的一半，绘制向位图，如图4-1所示。

（6）将同一轴向断面的弯曲值，列入直角坐标系。纵座标为弯曲值，

横座标为轴全长和各测量断面间的距离。由向位图的弯曲值可连成两条直

线，两直线的交点为近似最大弯曲点，然后在该点两点多测几点，将测得

各点连成平滑曲线与两直线相切，构成轴的弯曲曲线，如图4-2所示。

如轴是单弯，那么自两支点与各点的连线应是两条相交的直线。若不

是两条相交的直线，则有两个可能：在测量上差错或轴有几个弯。经复测

证实测量无误时，应重新测其他断面的弯曲图，求出该轴有几个弯、弯曲

方向及弯曲值。

3.2直轴前的准备

（1）检查最大弯曲点区域是否有裂纹。轴上的裂纹必须在直轴前消

除，否则在直轴时会延伸扩大。如裂纹太深，则考虑是否报废。

（2）如弯曲是因摩擦引起，则应测量、比较摩擦较严重部位和正常

部位的表面硬度，若摩擦部位金属已淬硬，在直轴前应进行退火处理。

（3）如果轴的材料不确定，应取样分析。取样应从轴头处钻取，质

量不小于50g，注意不能损伤轴的中心孔。

3.3直轴的方法

1、局部加热法直轴

对于弯曲不大的碳钢或低合金钢轴，可用局部加热法直轴。

将轴的凸起部位向上放置，不受热的部位用保温制品隔绝，加热段用

石棉布包起来，下部用水浸湿，上部留有椭圆形或长方形的加热孔。加热

要迅速均匀，应从加热孔中心开始，逐渐扩展至边缘，再回到中心。当温

度达到600～700℃时停止加热，并立即用干石棉布将加热孔盖上。待轴冷

却到室温时，测量轴的弯曲情况，可重复再查一次。最后的轴校直状态，

要求过直值为0.05～0.075mm。此过直值在轴退火后将自行消失。轴校直

后，应在加热处进行全周退火或整轴退火。

2、内应力松驰法直轴

将轴的最大弯曲处的整个圆周加热到低于回火温度30～50℃，在轴的

凸起部位加压，使其产生一定的弹性变形，并在高温作用下逐渐转变为塑

性变形，将轴校直。用此法校直后的轴具有很好的稳定性，尤其适合高合

金钢锻造焊接轴的校直。

直轴步骤为：

（1）设置加压装置、测量装置及加热设备。加压装置由拉杆、横梁、

压块及千斤顶组成，测量装置有百分表及吸附架组成，加热设备采用工频

感应加热装置最好，也可用氧乙炔加热装置，但只限于小容量转子轴。

（2）计算加力。实际操作中通过监测的挠度来验证外加力是否恰当。

计算时把轴当作一个双支点的横梁，公式为：

加力 P＝σWL/ab（N）

轴挠度 f=Pa2b2/3EJL (mm)

式中 L、a、b——支点间和支点至最大弯曲点的距离，mm；

W—–轴的抗弯矩（断面模数），W＝0.1d3，mm3；

I——轴的惯性矩，I＝0.05 d4，mm4；

σ—–直轴时所采用的应力，σ＝50～70，MPa；

E——弹性棤（弹性系数），E＝153104，MPa。

（3）直轴。用顶丝将承压支架顶起，使轴颈离开滚动支架2mm，以

80～100℃/h的速度升温至650℃左右恒温，用油压千斤顶压轴的最大弯

曲点并加力，到预定压力后恒压。当轴的挠度变化极其缓慢或不变时，停

止加压，松开千斤顶和顶丝，使轴落在滚动支架上，缓慢地将轴转动，待

上下温度均匀后，再测轴弯曲。如需再次校直，应在允许范围内适当提高

加热温度或压力，否则效果不好。最后轴应过直0.04～0.06 mm，进行稳

定的热处理，其温度要控制在比轴运行状态下的温度高75～100℃.

（4）直轴后的检查。直轴后应检查加压、加热部位表面是否有裂纹，

还应测量加压、加热部位表面的硬度是否有明显下降。因直轴后的剩余弯

曲值及方向与轴弯曲前有差异，故应对转子进行低速动平衡试验或找静平

衡。

四、联轴器找中心

联轴器找中心是泵、风机、磨煤机等辅机设备检修的一项重要工作，

转动设备轴的中心若找得不准，必然要引起机械的超常振动。因此在检修

中必须进行转动设备轴的找中心工作，使两轴的中心偏差不超过规定数值。

4.1找中心的目的及原理

找中心的目的是使一转子轴的中心线与另一转子轴中心线重合，即要

使联轴器两对轮的中心线重合。具体要求：（1）使两对轮的外圆面重合。

（2）使两个对轮的结合面（端面）平行。

找中心的任务为：一是测量两对轮的外圆面和端面的偏差情况；二是

根据测量的偏差数值，对轴承（或机器）作相应的调整，使两对轮中心同

心、端面平行。

4.2找中心的方法及步骤

4.2.1、找中心前的准备工作

（1）检查并消除可能影响对轮找中心的各种因素。如清除对轮上的

油垢、锈斑等。

（2）准备桥规时，既要有利于测量，又有足够的刚性。若用百分表

测量，要固定牢固，但要保证测量杆活动自如。测量外圆值的百分表测量

杆要垂直轴线，其中心要通过轴心；测量端面值的两个百分表应在同一直

径上，并且离中心的距离要相等。装好后试转一圈，并转回到起始位置，

此时测量外圆面值的百分表读数应复原。为了测记方便，将百分表的小指

针调到量程的中间，大针对到零。若使用塞尺测量，在调整桥规上的测位

间隙时，在保证有间隙可塞的前提下，尽量将测量间隙调小。

4.2.2间隙测量、记录和计算

测量时将测量外圆值的桥规转到上方，先测出外圆值b1和端面值a1、

a3，外圆值记录在圆外，端面值记录在圆内。每转900测记一次，共测记

四次，在图中的记录必须与测位相符。如图：

端面不平行值的计算：

上下不平行值为（a1+ a′1）/2—（a3+ a′3）/2；

左右不平行值为（a2+ a′2）/2—（a4+ a′4）/2；

外圆中心差值的计算：

外圆差为：b1—b3、b2—b4；

上下轴中心差：（b1—b3）/2；

左右轴中心差：（b2—b4）/2；

4.2.3分析中心状态

举例说明：如图示：根据记录数据，计算并绘制出对轮偏差总结图：

绘制中心状态图应注意：

（1）测量时数据因桥规的固定端不同而有变动，而实际上中心状态

是不变的。

（2）测端面间隙时桥规的测位不同，所测的数值也不同。

（3）用百分表测量与用塞尺测量相比，其数值往往相反。

（4）记录图及中心状态图中左、右的划分必须以测记时的视向为准，

而且在整个找正过程中视向不变。

4.2.4轴瓦调整量计算

绘制完中心状态图后，可计算轴瓦的调整量。计算时先求出x轴承与

y轴承为消除a值的调整量，按三角形相似定律，有如下关系：

△x/a=L1/D；△y/a=L/D

则△x=L1 a /D；△y =L a /D

求出△x、△y后，再根据中心状态图，确定是减去b值还是加上b值。

即总的调整量为：△x±b，△y±b

4.2.5轴瓦的调整

先进行上下偏差的调整，根据计算的调整量垫高或降低轴瓦，再测量

联轴器的偏差值，如上下偏差符合要求后，即可进行左右偏差的调整，直

到联轴器的上下左右偏差落在允许范围内。

五、锅炉辅机轴承检修

轴承是是辅机设备的重要组成部件，它承受来自回转机械转子的径向、

轴向负荷，直接影响回转机械的稳定运行。轴承检修就是要对轴承进行检

查，找出缺陷，分析出其损坏的原因，修复并进行正确的装配，提高轴承

的使用寿命。

5.1轴承损坏的原因

优良的制造质量、合理的装配工艺及充分的润滑是保证轴承可靠运行

的重要条件，当上述条件不能满足或发生改变时，就会造成轴承的损坏，

导致回转机械故障。

5.1.1滑动轴承的损坏及原因

滑动轴承的损坏形式主要是烧瓦有脱胎。

烧瓦即轴瓦乌金剥落、局部或全部溶化，此时轴瓦温度及出口润滑油

温度升高，严重时熔化的乌金流出瓦端，轴头下沉，轴与瓦端盖摩擦，划

出火星。烧瓦的主要原因是轴瓦缺油或断油，装配时工作面间隙过小或落

入杂物也是烧瓦的一个原因。

脱胎是指轴瓦乌金与瓦壳分离，此时轴瓦振动加剧，轴瓦温度升高。

轴瓦浇铸质量不好或装配时工作面间隙过大是造成脱胎的重要原因。

温度升高和振动加剧是滑动轴承在运行中发生损坏的征兆，因此在巡

回检查时发现两者超标时应立即汇报，采取措施。

5.1.2滚动轴承的损坏及原因

滚动轴承的常见损坏形式有锈蚀、磨损、脱皮剥落、过热变色、裂纹

和破碎等。

锈蚀是由轴承长期裸露于潮湿的空间所致，故轴承需上油脂防护。

磨损则是由于灰、煤粉和铁锈等颗粒进入运转的轴承，引起滚动体与

滚道相互研磨而产生。磨损会使轴承间隙过大，产生振动和噪声。

脱皮剥落是指轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或颗粒状

碎屑脱落。其原因主要是内圈与外圈在运转中不同心，轴承调心时产生反

复变化的接触应力而起起：另外振动过剧，润滑不良或制造质量不好也会

造成轴承的脱皮剥落。

过热变色是指轴承工作温度超过了170度，轴承钢失效变色。过热的

主要原因是轴承缺油或断油、供油温度过高和装配间隙不当等。

轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破裂属恶性损坏，是轴承发生一般损

坏时，如磨损、脱皮剥落、过热变色等未及时处理引起的，此时轴承温度

升高，振动剧裂；并发出刺耳的噪声。

温度、振动和噪声是滚动轴承运转情况的监测因素。滚动轴承的早期

故障识别借助轴承故障检测仪来完成。

5.2滑动轴承的检修与装配

滑动轴承俗称轴瓦，广泛用于锅炉辅机中的钢球磨煤机、离心式引、

送风机，排粉机，液力偶合器及变速齿轮箱等。

5.2.1轴瓦的检查及刮研

1、轴瓦缺陷的检查

轴承解体后，用煤油、毛刷和破布将轴瓦表面清洗干净，然后对轴瓦

表面做外观检查，看乌金层有无裂纹、砂眼、重皮和乌金剥落等缺陷。

将手指放到乌金与瓦壳结合处，用小锤轻轻敲打轴瓦，如结合处无振

颤感觉且敲打声清脆无尽可能音，则表明乌金与瓦壳无分离，还可用渗油

法进行检查，即将轴瓦浸于煤油中3-5min，取出擦干后在乌金与瓦衬结合

缝处涂上粉笔末，过一会儿观察粉末处是否有渗出的油线，如无则表明结

合良好，钨金与瓦壳没分离。

2、轴瓦的刮研

轴瓦的刮研就是根据轴瓦与轴颈的配合要求来对轴瓦表面进行刮研

加工。重新浇铸乌金的轴瓦在车削之后，使用前要进行刮研。

轴瓦刮研的方法如下：

（1）检查轴瓦与轴颈的配合情况，将轴瓦内表面和轴颈擦干净，在

轴颈上涂薄薄一层红油（红丹与机油的混合物），然后把轴瓦扣放在轴颈

处，用手压住轴瓦，同时周向对轴颈做往复滑动，往复数次后将轴瓦取下，

查看瓦面。此时瓦表面有的地方有红油点，有的地方有黑点，有的地方呈

亮光。无红油处表明轴瓦与轴颈没有接触，间隙较大；红点表明二者虽无

接触，但间隙较小；黑点表明它比红点高，轴瓦与轴略有接触；而亮点表

明接触最重，亦即最高点，经往复研磨，发出了金属光泽。

（2）根据配合情况刮削轴瓦，现场多用手工方法对轴瓦进行刮削，

使用工具为柳叶刮刀或三角刮刀。刮削是针对瓦面上的亮点、黑点及红点，

无红油瓦无须刮削。对亮点下刀要重而不僵，刮下的乌金厚且呈片状；对

黑点下刀要轻，刮

下的乌金片薄且细长；对红点则轻轻刮挑，挑下的乌金薄且小。刮刀

的刀痕下一遍要与上一遍呈交叉状态，形成网状，使轴承运行时润滑油的

流动不致倾向一方，这就完成轴瓦的第一次刮削。

（3）轴瓦的刮研。重复上述（1）、（2）过程，直到轴承的瓦面符合

配合要求。

3、轴瓦瓦面的要求

（1）在接触角范围内的接触面上，轴瓦与轴颈必须贴合良好，要求

每平方厘米上的接触点不少于两点。

（2）接触角两侧要加工出舌形油槽，小型轴承凿出油沟即可，以利

于油的流动。

5.2.2轴瓦与轴颈的配合

1、径向间隙

轴瓦与轴颈要留有一定的径向间隙，此间隙是轴承和轴颈之间形成楔

形油膜所必须的。瓦顶间隙约为瓦侧间隙的2倍，间隙的大小与机器在运

转中的精确度有关。径向间隙愈小，精确度就愈高，但间隙缩小至一定程

度就不能保证液体润滑；间隙过大，在运转中会产生跳动，也不能形成稳

定的油膜润滑。一般此间隙的大小为轴颈直径的1?-3?。

径向间隙的检查可用塞尺直接测量或用压铅丝的方法测量。若是整体

式轴承，可用内、外径千分尺分别测量轴瓦内径和轴颈直径，二者之差即

是顶间隙。

当测出的径向间隙小于所要求的规定值，此时可通过瓦口加垫片来调

整瓦顶间隙，但要注意瓦口的密封，垫片只能加一片，厚度为要求值与测

量值之差，加垫后要再测一次间隙值，如不合适，需重垫，直到间隙值落

在要求范围之内。

2、轴向间隙

轴瓦端面与轴肩要留有间隙，称轴向间隙，分为推力间隙和膨胀间隙。

推力间隙是为保证推力轴承形成压力润滑油膜而必须有的间隙，而膨胀间

隙是承力轴承为保证转轴自由膨胀而留的间隙。

轴向间隙的测量可用塞尺或百分表进行。轴向间隙可通过推力瓦块的

调整螺丝或车削推力面的方法来调整。

5.2.3轴瓦与瓦座的配合

1、轴瓦外壳的缺陷检查及修补

在轴承解体检查中，如轴瓦外壳（一般是铸铁件）在不重要的位置有

轻微列纹、断口、凹陷等缺陷时，可用电焊或气焊焊补损坏处，焊后用煤

油检查外壳的严密性。如轴承座或上盖在重要地点有较大裂纹或其他缺陷

时，则必须更换。

2、轴瓦与瓦座的配合及调整

轴瓦与瓦座的结合面为球面形或柱面形，前者可实现轴心位置的片动

调整。当轴瓦经过重浇乌金或焊补乌金后及更换轴承时，结合面必须予以

检查并重新研磨合格，要求每平方厘米不少于两个点，禁止在结合面上放

置垫片。

轴瓦与其座孔（瓦座与上盖合成的内孔）之间以0.02-0.04mm的紧度

配合最为适宜，但球形轴瓦应为±0.03mm。紧力过大会使轴瓦产生变形，

球形轴瓦失去自动调心作用，配合过松轴瓦就会在轴承座内发生颤动。

测量轴瓦与其座孔配合紧度的方法采用压铅丝法，铅丝分别放在轴背

结合面上和轴承壳的上下部分的水平结合面上。

若结合面间隙过大，可采用对轴瓦背面喷镀金属层或用堆焊方法处理，

不能修复时更换新瓦。若紧力过大，可采用在瓦座与上盖结合面上加合适

的垫片来调

整。

5.2.4、轴瓦的装配及注意事项

整个轴承经解体、检查和修理后，须重新把安装配起来，就是把轴承

的各组成部分，如轴瓦、瓦座（轴承下部壳体）、上盖（上部壳体）、油环、

填料轴封、剖分面上下连接螺丝等都按原先的位置装配起来，并达到配合

要求。

轴瓦在装配中应注意以下几点：

（1）轴承在设备上的位置必须重新找正。

（2）带油环不允许有磨痕、碰伤及砂眼，装好后应为精确的圆形。

（3）填料油封的压紧力要适当，窝槽两边的金属孔边缘同转轴之间

间隙应保证1.5-2mm。

（4）壳内冷却器应水压检查，校正凹处小于5mm，并用压缩空气吹

扫。

5.3、滚动轴承的检修与装配

滚动轴承广泛用于锅炉辅机设备的磨煤机齿轮箱、轴流式引送风机、

捞渣机、碎渣机和给煤机等。

5.3.1滚动轴承的检查与测量

1、轴承缺陷的检查

（1）将拆下的轴承或新轴承用煤油洗净擦干，检查其表面的光洁程

度以及有无裂痕、锈蚀、脱皮等缺陷。

（2）检查滚动体的形状和彼此尺寸是否相同，以及隔离圈的松动情

况。

（3）检查轴承旋转是否灵活和隔离圈位置是否正常。方法是用手拨

动轴承旋转，然后任其自行减速停止。良好的轴承在飞转时应转动平稳，

略有轻微响声，但无振动；停动应逐渐减速停止，停止后无倒转现象。

2、轴承间隙及测量

轴承间隙是保证油膜润滑和滚动体转动畅通无阻所必需的，包括原始

间隙、配合间隙和工作间隙。原始间隙指轴承末装配前自由状态下的间隙；

配合间隙指轴承安装到轴和轴承座后的间隙，配合间隙永远小于原始间隙；

工作间隙是指轴承工作时的间隙，一般工作间隙大于配合间隙。

间隙的测量分为原始间隙及配合间隙的测量。原始间隙的测量可用百

分表，内圈固定，以F力抬起外圈，a表读数即为轴向间隙。同理，内圈

固定，水平移动外圈可用b表测出径向间隙。

测量配合间隙时，可用塞尺或铅丝，塞尺或被压扁铅丝的厚度即为轴

承的径向配合间隙。轴向间隙可用深度卡尺测量或压铅丝法测量。

3、轴承配合尺寸的测量

轴承在使用前，必须对轴承的内径和外径进行测量。测量时采用两点

法，测轴承内径时用内径千分尺，测外径时用外径千分尺，具体操作手法

见内、外径千分尺的使用。

5.3.2滚动轴承的拆装要求

1、装配要求

（1）轴承与轴的配合。轴承内圈与轴为紧配合。过盈值太小会造成

内圈转动，与轴磨擦产生振动、升温，使轴承损坏，甚至使轴报废。过盈

值太大则使轴承径向间隙过小，造成轴承卡住或损坏。故过盈量的大小应

以技术图纸要求或国家有关标准规定为准。一般情况下，轴承与轴的配合

紧力为0.02-0.05mm。

（2）轴承与轴承室的配合。轴承外圈与轴承盖之间为间隙配合，过

紧会由于轴承转动时发生热膨胀造成轴承径向间隙过小；太松则使转动精

度降低，转子

易跳动。故一般轴承外圈与轴承盖之间有0.05-0.1mm的径向间隙。同

时为保证转轴受热后的自由膨胀伸长，在轴承的承力侧，轴承与轴承室端

盖之间应留有足够的膨胀间隙。间隙值与轴长有关。

（3）轴承与轴肩的配合。轴承端面与轴肩应贴紧。轴肩的高度一般

为轴承内圈厚度的1/2-2/3左右，余下的1/2-1/3是拆卸轴承时工具着力的

地方。若轴肩过高，则拆卸时卡不住内圈，过低，则运转时易压坏轴肩。

（4）其他要求。轴承装配时将无型号标志的一面靠着轴肩，便于检

查型号。装配时施力要均匀适当，力的大小、方向和位置应符合装配方法

的要求，以免轴承滚动体、滚道、隔离圈等变形损坏。禁止用手锤直接敲

打内圈。

2、拆卸要求

当轴承损坏或因装配不良需重新装配，工因更换轴上零件而必须拆除

轴承时，才进行轴承的拆卸工作。

（1）拆卸时施力部位要正确，从轴上拆下轴承时要在内圈施力，从

轴承室取出轴承时要在外圈施力。

（2）施力时应尽可能平稳、均匀、缓慢，最好用拉轴承器。

5.3.3滚动轴承的装配方法

1、冷装配

（1）铜冲-手锤法。是一种最简单的拆装方法，用于过盈很小的小型

轴承的拆装。铜冲沿轴承内圈通过手锤交替敲打，禁止用手锤直接敲打轴

承。

（2）套管-手锤法。用套管作用于整个轴承内圈端面上，使敲击力分

布均匀。套管的硬度应比内圈石硬度低，其内径略大于内圈内径，外径略

小于内圈外径。套管上端呈球面，可均匀传力。防护环避免敲击时金属屑

落入轴承。

2、热装配

当轴承过盈配合较大或装拆大轴承时需用垫装配

装轴承时把轴承置于80-90度的矿物油中加热，有时也置于蒸箱中（蒸

汽温度100度）加热或采用感应电加热；轴承内圈胀大后可很容易地套在

轴颈上，冷却后内圈收缩就可实现紧力很大的配合。用油箱加热时应将轴

承悬在油中，避免轴承与箱底直接接触而产生过热退火。

3、油压千斤装配

当轴承内圈与轴为锥面配合时常采用此法。

6.齿轮箱的装配

1.装配前的检查

（1）检查齿轮的外径和宽度，应与规定尺寸相符，偏差不超过±0.05

mm。齿形偏差不大于0.1 mm，齿距偏差不大于0.2 mm，必要时可按样板

修补。

（2）检查齿轮的质量，齿面应光滑平整，无裂纹、毛刺、砂眼、缩

孔、损伤等缺陷。

（3）检查齿轮与轴的装配情况，齿轮应紧靠轴肩，无松动。

（4）检查齿轮箱壳体质量，壳体应无裂纹，法兰结合面应平整密合，

无沟槽及伤痕，在自由状态下用0.05 mm的塞尺塞不进。

（5）油系统安装牢固，严密不漏，冷油器水压试验1.25倍工作压力

不漏。

2.装配工艺

（1）按与解体相反的顺序将齿轮组件依次就位，就位时将轴承与箱

体配合面擦干净。

（2）根据装配印记，调整好轴的轴向膨胀间隙（一般为0.2～0.3 mm）

和

推力间隙（一般为0.1～0.22 mm）。

（3）检查齿轮咬合接触面，在大齿轮的工作齿面上涂一层薄薄的红

铅油，然后按工作方向盘动齿轮，对可逆（双向）工作的齿轮，正、反均

应检查，两齿轮接触面愈大，表示齿轮制造和装配愈好。正常的咬合如图

4-5（a）所示，接触面应均匀地分布在齿轮工作面的中心线上。图4-5（b）、

（c）、（d）均为不正常的咬合。

对于不正确的咬合应通过相应的调整予以纠正，并保证应有的咬合接

触面积。（见表）

压铅丝法是从齿面两端平行地放置两根以上的铅丝，涂黄油使铅丝粘

贴在齿面上，均匀转动齿轮，使铅丝受到辗压。铅丝的直径，对圆柱齿轮

不小于最小间隙的4倍；对圆锥齿轮不大于侧间隙的3倍。取出压扁的铅

丝，最厚的尺寸应是齿顶间隙，最薄的尺寸是齿轮工作面一侧的间隙，较

厚的尺寸是齿轮非工作面一侧的间隙。

用百分表法可测齿轮的侧间隙，先将百分表测头与一齿轮的齿面相接

触，另一齿轮固定不动，然后将接触百分表测头的齿轮从一侧啮合转到与

另一侧啮合，此时百分表上的两次读数差，即为侧间隙。

测得的齿轮间隙应符合有关规定。各种正常齿形的齿顶间隙应是0.2～

0.25M（模数），误差不超过0.05M。

（5）调整轴承的径向膨胀间隙。齿轮啮合调好后，将齿轮箱上盖与

箱体扣合，通过压铅丝法和塞尺可测得轴承外圈和轴承室的配合尺寸，如

间隙过大可在配合面上加适当的垫；如间隙过小可在轴承室上下盖结合面

加垫调整，但要采取措施密封加垫后带来的间隙。

（6）为了增强法兰结合面的严密性，可在接合面上涂洋干漆、油、

或601密封胶，然后匀称地拧紧螺丝。

（7）装好轴承端盖，密封填料压在轴上的力要适中，过紧则运转时

会使轴发热。最后用手盘动轮轴，应轻便灵活，咬合平稳，无冲击碰擦等

异常声响。

对蜗轮蜗杆传动体装配时应特别注意：

（1）蜗杆的轴心线和蜗轮中心横截面在同一截面上。

（2）齿面接触印迹分布在中心部位的节圆上或居中稍偏于蜗杆旋出

方向。

（3）蜗杆的轴向窜动须加以调整，一般不得大于0.2mm。