精益生产中的标准化研究

2024年3月23日发(作者：努力生活)

精益生产中的标准化研究

1 引言

20世纪初，现代工业生产的主要特征是大规模的生产流水线，大规模

生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

二战后，市场需求向多样化发展，工业生产向多品种、小批量方向发

展。顺应这种需求，丰田汽车公司在实践中摸索、创造出来了精益生

产方式，被人称为“改变世界的机器”。现在，精益原则和工具广泛应用

于各种制造业的整个流程的每一步。非营利组织、政府机构、医疗机

构和其他一些非制造组织也采用精益原则来改进他们的系统。有许多

关于成功实施精益并取得重大改进的公司的故事，这些改进包括更短

的交货时间、更低的库存、更好的质量和盈利能力。标准化是精益生

产的重要支撑，精益生产中标准化工作如何开展以及发挥的作用是本

文探讨的问题。

2 精益生产概述

2.1 精益生产的概念及原则

1950年，丰田公司的丰田英二到底特律参观福特鲁奇厂，该厂每天生

产7000辆轿车，是当时世界上规模最大、效率最高的汽车工厂。回

国后，丰田英二和大野耐一讨论认为，日本国内市场狭小，缺乏外汇

购买西方的技术和设备，也缺乏廉价劳动力，所需汽车品种多，大批

量生产不适合于日本；丰田需要的是“能够多品种、小批量而又便宜地

制造的方法”。大野耐一及其追随者，通过对生产现场的观察和思考，

提出了一系列革新，例如三分钟换模法，现场改善，自 化（大野耐一

认为丰田生产系统的“自化”不是单纯的“自动化”，是“带人字旁的自动

化”，就是“带自动停车装置”的自动化，机器内置了检测装置，出现异

常时会自动停车，机器被赋予了人的智慧），五问法，供应商队伍重

组及伙伴合作关系，拉动式生产等，最终建立起适合日本情况的丰田

生产系统（TPS），使日本的汽车工业超越美国，产量达世界汽车总产

量的30％以上。由此，丰田公司已经被大多数工业观察家认为是世界

上效率最高、品质最好的汽车制造企业。美国麻省理工大学约翰·克拉

夫奇克在进行“国际汽车项目”研究时，发现日本丰田汽车公司的生 产

组织、管理方式是最适用于现代 制造的一种生产方式，他将这种方 式

称为精益 生产（Lean Production，简称LP），也称精益制造（Lean

Manufacturing）。这种生产方式目标是降低生产成本，提高生产过

程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率。

精益生产与手工艺生产和大批量生产相比有巨大优势。手工艺生产是

用熟练的工人，使用简单、灵活的工具，根据客户定制，每次只制作

一件，阿斯顿马丁汽车、定制家具、装饰艺术品都是典型的手工艺生

产方式生产的商品，由于生产量小，价格较高。大批量生产由熟练的

专业人员来设计产品，然后用不熟练或半熟练的工人使用用途单一的

设备生产标准产品。由于机器的成本高，抗中断能力差，需要加入缓

冲元素——额外的供应、额外的员工和额外的空间，来确保生产顺利

进行。由于开发新产品需要较大投入，大批量生产方式会尽量保留标

准的设计，从而使消费者虽然得到便宜的商品，但品种选择相对较少。

精益生产在将手工艺生产和大批量生产的优点相结合的同时，避免了