厂内物流规划方案

更新时间:2024-03-12 14:39:32 阅读: 评论:0

2024年3月12日发(作者:打年糕)

厂内物流规划方案

厂 内 物 流 规 划 方 案

一、物

流整体

运作流

五、分

拣作业

九、入

库作业

入库:根据生产实际情况将P-Lane内物料投放至相应货架或PC区

的作业。当生产线异常停止生产时则停止入库,物料存放于P-

ABCDEF

GH

分拣:依据物料需求计划,尽可能迅速、准确地将物料从分拣区货架拣选

补货单

补货作

物流中心机

进度计算

信息员

出库

出来,并按一定方式进行分类、集中,等待配送的作业过程。

ABCD

EF

微机员

生产顺序

生产实际

Lane中,避免PC区物料溢出。

GH

A1-1

A1-2

A1-1A1-2

A1-3

A1-3

物料篮:将每个仓储笼中盛放的物料进行标准化设定,使其对应分拣区货

架库位与主机厂库区库位,一个仓储笼即一个配送单元,将这样的仓储笼

称为物料篮。

生产线边库区按配送方式不同分货架和PC区,物流部分拣区货架每一排对

应一条线体,其前面货架摆放SPS物料,后面货架摆放PC区物料,货架、

PC区物料顺序与物流部一致。以60台份用量为单位设定物料篮,例如A、B、

C、D四种物料60台份为一仓储笼,则将其定义为一个物料篮,此物料篮1

号货架对应。

①制作《分拣单》:依据生产计划与BOM制作物料需求计划;将物料需求

计划引入物料篮信息,针对每个物料篮制作《分拣单》(一个《分拣单》

对应一个物料篮,因生产计划不平准,《分拣单》中并非每种物料都为60

台份,但最多不会超过60台份。);引入库位、箱数、对应主机厂库位等

信息;依据库区布局对《分拣单》进行排序;对物料篮进行编号:A01。

②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。

③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取,整齐

码放于仓储笼中,捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分

拣单》中的编号顺序依次捡取。

④将仓储笼推至相应待发巷道(每条待发巷道可存放6个仓储笼)。

ABCDEF

GH

P-Lane分为内饰一、二、组装、底条链,每条链只对应相应线体。

链内物料篮只与一个或几个货架对应,且顺序与货架顺序一致,

例如:A1-1物料篮与A1-1货架相对应,A1-2物料篮与A1-2货架相

对应,A1-3物料篮与A1-3区域相对应,B1-1物料篮与B1-1-01、

B1-1-02相对应,B1-2物料篮与B1-2区域相对应。

①牵引车司机每隔一个小时将一条链内物料篮拉至相应区域(如

生产线停线则停止拉取)。

②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。

③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡

取,整齐码放于仓储笼中,捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼

分拣单

B1-1-01B1-1-02

B1-2

B1-1

B1-2

包装转

换指示

看板

分货单

入库

微机

分拣单

顺引指示

包装转

换作业

分货作

配送单

分拣作

顺引作业

上线

上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。

进度计算

信息员

配送作

纳入P-

Lane

④将仓储笼推至相应待发巷道(每条待发巷道可存放6个仓储笼,

为一个配送单元)。

上货架

空箱返

不良品

返回

二、补

货作业

补货:以整箱为单位,从仓PC储区(Rerve Area)将货物按计划移到包装转换区

(PackagingChange Area)的作业。

①仓储区布局:仓储区按作业方式分为手搬件存放区和叉车作业区,双层托盘码放

形式。同一区域内相同厂家存放在同一区域,厂家排布顺序与包装转换区厂家排布

顺序相同,同一厂家包装形式相同的相邻存放。

②制作《补货单》:依据生产计划与BOM制作物料需求计划;将物料需求计划转换

为原包装箱数,并依据补货员工作区域进行分份;导入库位、包装转换区库位等信

息;依据库区布局对《补货单》进行排序。

③将《补货单》投入相应区域的单据存放盒中。

④补货员持《补货单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取,需捡取二层物

料时移动登高车进行捡取。

⑤捡取完毕后填写《物资标识卡》,根据物料捡取方向悬挂先发牌。

⑥补货员依据《补货单》中包装转换区位置将物料依次码放于托盘上(库位与包装

转换区库位一致,码放时逆向码放)。

ABC

④⑤

ABC

补货单

六、装

车作业

十、顺

引作业

顺引:顺序引取,指物流部按照主机厂发布的车辆装配的确定

出库

进度计算

信息员

装车:将分拣完毕的仓储笼按顺序推上配送挂车的作业。

①制作《配送单》:将6个物料篮整合为一张《配送单》,以最后一个物

料篮分拣完毕时间后0.5小时为装车时间,1小时的配送周期。送货路线为

2条,总装卸货场为路线1焊装货场为路线2。

②将《配送单》交出库调度员。

微机员

顺序及生产实际,将零部件排序,在规定的时间内将排好序的

进度计算

信息员

顺引指

示单

进度计算

信息员

顺引批

次汇总

零部件送到主机厂生产线侧的物流方式。

①制作《顺引单》:信息员依据生产计划及物料BOM制作《顺

引指示单》及《顺引批次汇总》(一张《顺引指示单》对应一

个工装,例如批次计划为20台份,工装收容为5,则《顺引指

示单》4张,《顺引批次汇总》一张)。

②将《顺引指示单》交顺引员。

③出库调度员检查6个仓储笼是否都在待发区,依据《分拣单》及《配送

单》核对每个仓储笼中物料的准确性,核实完毕后签字。

④出库调度员指挥装卸员将该待发巷道的仓储笼装车,装车顺序与当前仓

储笼摆放顺序一致(《物料篮》号由大到小,到工厂卸车后可保证小号在

外)。

⑤出库调度员保留《配送单》第一联,其他联交给送货司机,出库调度员

持第一联《配送单》到微机室办理出库手续(系统)。

③将《顺引批次汇总》交出库调度员。

④顺引员到空工装存放区拉取相应工装。

⑤将《顺引指示单》第二联夹在工装上,持第一联实施顺引作

业。

⑥将顺引完毕的工装拉至顺引排序区按批次号排序。

三、包

装转换

作业

包装转换:为提高生产线体的工作效率、保持生产线侧整洁,将零部件原有纸包装

倒换成EU箱或专用工装的作业。

①制作《包装转换指示单》:依据生产计划与BOM制作物料需求计划;根据作业区

域的不同对物料需求进行分份;引入包装转换区库位、用箱规格、收容数、用箱数

量等信息;依据库区布局对《包装转换指示单》进行排序;使用看板打印机打印相

应数量的看板。

②将《包装转换指示单》及看板投入相应区域的单据存放盒中。

③将返回的空箱整理,仓储笼放置分拣区,捡取相应数量的EU箱码放于小车上。

④依据《包装转换指示单》指示倒换相应数量的物料,并将相应物料看板夹在箱体

上,将纸包装拆平后防在车上。

⑤倒换完毕的EU箱码放至货架上,物料看板朝外。

⑥纸包装等垃圾倾倒进垃圾车中。

看板

七、配

送作业

十一、

顺引配

送作业

顺引配送为一专用牵引车,挂车内的顺引物料为同一线体,以

满足直接上线需求。根据配送频次与各物料装车数量计算挂车

数量,并确定各种物料的配送周期及先后顺序。

①出库调度员接收《顺引批次汇总》。

②指挥装卸员将相应物料装车。

③一张《顺引批次汇总》全部发出后将《顺引批次汇总》交司

机第二联,一联交微机室出库。

④牵引车拉三辆挂车配送进主机厂。

⑤牵引车拉卸货完毕的挂车返回。

⑥主机厂卸车,收货。

⑦收货员将《顺引批次汇总》交微机室办理一入一出手续。

⑧根据生产进度将顺引物料直接上线。

进度计算

信息员

出库

入库

包装转换指

示单

三方配送:将分拣完毕的仓储笼在规定时间内送至指定地点,以满足生产

进度计算

信息员

线生产的作业。

配送用牵引机头3辆,1辆用于将常规件送至主机厂等待区,并将卸货完毕

的车辆拉回物流;1辆用于将装有常规件的挂车与卸货门对接进行卸车,

并将卸货完毕的挂车拉至等待区;1辆用于顺引零部件的配送。

①1号牵引车将物流部装车完毕的挂车进行排序(按线体排序,出库调度

员指挥),并拉至主机厂等待区,主机厂入库调度员指挥牵引车司机将挂

车停在指定排序位置。

②牵引车司机将《配送单》交给主机厂入库调度员。

③1号牵引车司机拉取卸货完毕的挂车返回物流中心。

④主机厂入库调度员指挥2号车拉取相应挂车与指定卸货门对接,同时将

《配送单》交主机厂收货员。

⑤2号牵引车司机到其他卸货门拉取卸货完毕的挂车到等待区。

微机员

微机员

四、投

料作业

八、收

货作业

十二、

不良品

处置

置换

退库

投料:将包装转换完毕的物料依次投放到分拣区货架上的作业。

分拣区库位设定:分拣区货架库位按线体划分,相同厂家不同线体物料在两货架间

相邻位置摆放,使投料员能够依次捡取物料依次投放。例如:A1、A2、A3:**有限

公司B1、B2、B3:**零部件有限公司,A1、B1、B2为内饰一线物料A2、A3、B3

B1

A3

A2

A1

B3

B2

A2A3B3

收货:主机厂接收实体物料,然后入库保管以备后续生产的顺利进行的一

系列活动。

P-Lane:进度吸收分割链(丰田P-Lane)的变异,按线体划分链,每条链

中存放相应线体的物料篮,存放量为1H。P-Lane中每个物料篮只与某个或

某几个货架相对应,且物料篮顺序与货架顺序一致。P-Lane中物料篮周转

周期为1H。

①2号牵引车司机将挂车与卸货门对接后由卸货员将仓储笼卸车,卸车顺

序为从外向内,从前向后,将仓储笼依次码放于待检区。

②收货员检查《配送单》中的物料篮编号是否与实际一致,检查各物料篮

配送单

入库

生产线与物流部间的不合格品每天集中置换两次,上午一次,

下午一次。

①生产线不合格品库管员整理需返回不合格品,并填写《不合

格品返回单》,不合格品返回物流中心。

②物流部不合格品库管员接收不合格品,并将《不合格品返回

单》交微机室退库,交信息组制作《不合格品置换单》。

③包装转换员根据《不合格品置换单》倒换包装。

④牵引车拉置换不合格品及《不合格品置换单》配送至主机厂。

仓管员

进度计算

信息员

微机员

微机员

为内饰二线物料,则A1、A2、A3对应存放,B1、B2、B3对应存放,A1、B1间穿插其

他厂家物料用以平衡。

①投料员根据包装转换区标识,将其所要投放线体(如内一、内二)的物料摆放在

物流台车上。

②投料员根据物料标识及分拣区货架标识逆向投料(如捡取顺序为A1、A2、A3、B1、

不合格品返

回单

不合格品置

换单

②投料员根据物料标识及分拣区货架标识逆向投料(如捡取顺序为A1、A2、A3、B1、

B2、B3,则投放顺序为B3、B2、B1、A3、A2、A1)。

A1B1B2

序为从外向内,从前向后,将仓储笼依次码放于待检区。

②收货员检查《配送单》中的物料篮编号是否与实际一致,检查各物料篮

中物料与《配送单》及《分拣单》是否一致。

③收货员指挥装卸员将装有空箱的仓储笼推上挂车。

④收货员指挥入库员将仓储笼按编号进行排序,并牵引进入相应P-Lane。

⑤收货员将《配送单》交微机室办理入库手续系统)。

④牵引车拉置换不合格品及《不合格品置换单》配送至主机厂。

⑤主机厂不合格品库管员接收置换的物料,清点无误后将不

《合格品返回单》和《不合格品置换单》交微机室办理置换手

续。

⑥不合格品库管员将置换回的物料按线体分类,由入库员入至

相应库位。

不合格品

置换单

不合格品置

换单

A1、A2、A3:**有限公司B1、B2、B3:**零部件有限公司

厂内物流规划方案

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标签:物料   配送   分拣   顺序   相应   仓储笼   进行
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