阀门闸阀产品质量控制计划方案

2024年3月11日发(作者：电商平台运营)

阀门闸阀产品质量控制计划方案

一、 质量保证体系

水工机械水工机械有限责任公司已按照GB/T19001-ISO9001《设

计开发、生产、安装和服务》质量保证标准建立起质量保证体系，取

得了ISO9002质量体系认证证书。工厂已建立起自我完善和自我改进

机制，使质量体系保持不断的有效运行。

水工机械水工机械有限责任公司具有完备的检测手段，配备有先

进检测仪器和设备，可进行机械性能试验、金属化学分析、金相分析、

无损探伤、压力测试、防腐蚀涂层检验和试验。计量达到国家二级计

量水平，检测设备的测量精度和准确性满足使用要求。

二、制造工艺方面：

1.本产品要达到的质量目标：

满足图纸要求，满足招标文件的技术条款要求，满足DL/T5018-94

《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》其它技术规范的要求，

为用户提供合格的优质产品，提供优质服务，使用户达到满意。

公司对产品的质量控制严格执行ISO9000质量体系运行。根据产

品的结构形式特点，制订质量控制过程如下：

2检验停止点：

1、工装准备：制造弧门用的弧台必须按照工艺文件进行放样，

调整弧门内弧和外弧样板满足工艺要求。制造平面闸门用的平台必须

按照工艺文件对闸门的要求精度用水平仪配合进行检测平台的平整

度。

2.、原材料必须从合格分供方采购且材、证、标记相符，材料规

格符合国家标准，材料质量证明书必须提供原件及有关检测报告，材

质不清或有疑问的材料须做复验。

3、单个构件在参加组拼前必须进行全面检验（包括外形尺寸、

扭曲、正、侧向弯曲度、腹板局部不平度等）。其中主要构件如闸门

的主梁、边梁、弧门支臂、埋件中的主轨、侧轨、底坎、门楣应在焊

前设检验停止点。

4、闸门各部件组装后在焊前应进行整体检验（包括外形尺寸、

主梁跨距、扭曲、坡口型式、焊缝间隙等），合格后方可施焊。

5、所有焊缝焊接后应图纸、规范按要求进行焊缝尺寸及外观检

验。

6、对于图纸设计中要求的一、二类焊缝的对接与角接组合焊缝

应按照技术规范要求的比例进行超声波探伤，检验合格后方可转入下

道工序。

7、闸门及埋件焊接完毕并校正后，应设立检验停止点对主要技

术参数如门体、扭曲、边梁间距、主梁间距、对角线相对差，平门中

水封座板平面度等满足工艺要求后方可划线。

8、对于设计图纸中有热处理要求的，热处理工艺必须按

DL/T5018-94规定执行，热处理的焊缝应提供热处理曲线测定记录。

9、闸门总装后应进行全面检验（包括门叶、扭曲、对角线相对

差、门叶纵、横向直线度、两主梁中心距、两主梁平行度、面板局部

平面度、门叶底缘直线度、侧止水座面平面度、侧止水螺孔中心至门

叶中心距离、吊耳孔同轴度、对于弧门还需要保证支铰同轴度、支臂

弦长、支臂倾斜等。）

3.工艺控制：

3.1该产品的图纸需经工艺性审查，同时确认设计是否符合有关

规程标准及合同文件的要求。审查中发现的问题及时同设计单位联系，

并办理设计变更手续。

3.2主管工艺工程师负责组织工艺人员讨论编制关键零、部件的

加工制造方案，组织制定闸门及埋件和启闭机的工艺制造方案和工艺

规程。

3.3编制以下工艺文件：

焊接工艺规程

制造工艺规程

焊接工艺卡

工艺小票

工艺任务单（工艺过程卡）

材料汇总表

标准件外协件清单、标准件外购件清单

铸、锻件清单

工艺路线卡

工艺修改通知单

4.工艺工作质量控制：

4.1工艺文件的编制必须保证产品制造质量符合招标文件中的技

术条款要求，图纸要求和DL/T5018-2004的有关要求，采用先进的工

艺并应保证工艺的合理性、适用性和可靠性，并应在生产中不断改进

充实。

4.2工艺文件是企业生产过程中的主要依据，工艺文件质量是产

品质量的保证，工艺文件的编制要求文字叙述内容简要准确、专业性

强，尽量采用工艺术语和标准符号、代号和图示说明，工艺文件中所

用术语、代号、符号和计量单位应符合有关国际标准和国家标准。

5.制造质量的控制：

5.1原材料的质量控制

5.1.1原材料及外购件分供方的评审：按照我厂质量控制程序对分

供方进行评审，审核其资质、资力、信誉可靠性，选择质量稳定，信

誉度高的分供方为合格分供方，采购其原材料。根据合同要求工程用

料执行标准为GB699、GB700、GB1591、GB4237、GB5117、GB5118、

GB983、GB1300、GB5293、GB12470、GB8110。严格按ISO9002采购控

制质量体系文件进行采购。

5.1.2供应处依据生产计划处的生产作业计划和技术处的材料汇

总表，标准件外购件清单编制采购计划，报项目经理批准后实施。

5.1.3闸门的主要材料为Q235B及不锈钢，埋件的材料为Q235B、

Q235A、铸件等，焊接材料为焊条、焊丝、焊剂。基本按照进厂检验

方式进行，采购部门报请检验，材料检验人员根据图纸、国家有关标

准对原材料的质量证明书、原材料的规格尺寸、外观进行检验。

5.1.4原材料需要有出厂合格证原件，对从中间商采购的原材料，

材料质量证明书应加盖中间商的原始印章。

5.1.5原材料的机械性能、化学成分和其它技术指标应符合国家

标准或有关行业标准。

5.1.6规格尺寸、外观应符合国家标准或有关行业标准，超出标

准要求的进行退货处理。

5.1.7对无质量证书或钢号不清的原材料，原则上退货，却需要

使用的进行化学成分、物理性能的复检，合格后方可使用。

5.1.8产品制造中采用近两年内出厂的材料，锈蚀严重或有缺陷

的材料严禁使用。

材料质检员验收合格后，根据炉批号统一编质控号，在“物资质量检

验申请表”上签字。

5.1.9需要试验的物资，供应处应填写“理化检验申请单”报质

检处。由质检处提供取样方法。供应处根据取样方法进行取样，送质

检处进行检验和试验。

5.1.10材质证明书不清的，供应处填写“物资质量检验申请表”

报质检处，由质检处制定检验方法，并实施检验和试验。

5.1.11当材料因故需要变更时，应书面报告监理工程师审核并

由监理工程师征得业主书面同意后方可代用，代用材料的报告必须附

有替换材料品种、型号、规格和该材料的技术标准。

5.1.12材料验收合格后，及时填写“器材验收单”，定点摆放并

分类做出标识，做到专料专用。

5.2下料质量控制：

对金属结构构件的制造，我厂已基本形成了大流水的作业方式，

板材由准备车间统一下料，以自动切割机下料为主，主要设备有：

数控切割机：DHGCNC4000B、CNC-4000

半自动切割机：CG1-30 、KT-5NX

数控直条火焰切割机：CG1-4000A

刨边机：B81120A

九辊校直机：δ33×2500

压力机：SYM-500T

（1）所有材料必须符合图样要求，原材料由合格分供方提供，

并严格按相关程序进行检验、验收。

（2）下料前要事前进行材料变形的矫正，钢材采用平板机矫正，

型钢采用压力机或型钢矫正机矫正。

（3）下料时按照工艺文件规定预留焊接收缩量和焊后校正收缩

量。

（4）钢板拼接焊缝避开构件应力最大和集中的断面。严禁出现

十字交叉焊缝；两平行焊缝之间的距离应大于500㎜。结构件组装，

任何平行焊缝之间距离应大于3倍板厚，切大于100㎜。

（5）一、二类焊缝坡口，有尺寸控制的钢板边缘，进行机械刨

边；凡火焰切割边缘，其切割质量应符合ZBJ29002.3的有关规定，

切割表面应用砂轮修磨平整。

（6）用钢板或型钢下料而成的零件，其未注公差尺寸的极限偏

差应符合DL/T5018-94表8.1.2规定。

（7）切割钢板或型钢，其切断表面形位公差及表面粗糙度要求

应符合DL/T5018-2004规定。

5.3、铸、锻件质量控制

铸锻件的质量控制主要分为以下几个方面：

铸锻件的化学成分满足相关技术标准。

定轮、吊头等锻件经调质后满足通用技术要求（JB/ZQ40005）。

调质后的机械性能应能满足图样中的技术要求

定轮、吊头等锻件经机加工后对其内部质量进行无损探伤，依照

GB/T6402标准检测。

铰座、铰链、侧轮等铸件进行正火处理，并进行内部质量的无损

超声波检测。

5.4、外购件质量控制

闸门外购件主要为闸门的水封橡皮、轴套、轴承、滑块、标准件

（螺栓、螺母、垫圈等）水封橡皮为橡塑复合水封和刀型平板橡皮，

轴承为GEH140XF/Q自润滑球面轴承，滑块为MGB、MGC.

外购件从评定合格的分供方处采购

验证产品外观、材质证书（材质证书必须是原件）及产品合格证

等，重要控制材质的化学成分、物理性能等技术参数。

按我厂质量体系文件《产品的监测和测量控制程序》《不合格控

制程序》《产品的监测和测量程序》进行检验和复验。

外协件质量控制：

对外协件厂家进行选择、评定。评定其资质诚信度等；

技术部门根据设计图样及招标文件中的特殊技术条件提供外协

件清单及外协件定货图样。

外协厂家需提供外协件的合格证、材料证明书、检验记录、热处

理报告及其它相关资料。

外协件进厂后，还需要专业质检人员复检。

必要时我厂派驻人员进驻外协件厂家进行质量监督。

闸门及埋件制造中的质量控制：

平面滑动闸门

1、材料 材料材质规格符合图纸要求，机械性能、化学成分应满足

GB700-88、GB1591-94标准要求，焊材满足有关技术标准。

2、下料 闸门中心梁、边梁、小纵梁、面板等单独下料，进行切割、刨

边、加工坡口等，切割尽量采用切割机，刨边、加工坡口为机

加工，控制切割（加工）尺寸，切割边直线度、坡口角度、钝

边等满足工艺要求。

3、单件质量主梁、边梁单独制作，单个构件的高度、翼缘板对腹板的垂直

控制 度、腹板对翼缘板中心位置偏移、腹板局部平面度、扭曲、正

侧向弯曲度应符合招标文件图样和DL/T5018-2004规范。

4、拼装 闸门中主梁、边梁、小纵梁与面板拼装就位，按照工艺预留焊

接收缩量，控制边梁间距、边梁平行度、门叶纵、横向直线度、

主梁定位尺寸、门体扭曲、连接吊耳定位尺寸对角线相对差、

拼装间隙等应符合工艺要求。

5、焊接 控制过程中的焊接工艺纪律的执行，焊材的正确使用，对于主

梁、边梁、腹板及翼缘板的对接焊缝、主梁与边梁腹板的对接

焊缝及翼缘板对接焊缝、面板对接焊缝、主梁、边梁翼缘板与

腹板的组合焊缝、边梁、主梁与面板组合焊缝等一、二类焊缝

均要求有资质焊工焊接，焊接完毕后，打上焊工钢印，以利追

溯。焊缝的焊角K值、焊角厚度表面气孔、咬边、焊缝余高、

夹渣、裂纹等技术要求应符合DL/T5018-2004规范。

一、二类焊缝内部质量由有资质的无损检测人员进行UT检测，

并出具探伤报告，探伤比例一类100%，二类焊缝50%，探伤标

准为GB11345。

6、校正 焊接完毕后，进行校正。控制门体的扭曲、变量间距、门体纵

向直线度、横向直线度、吊耳板定位尺寸等符合工艺要求后，

进行划线，要求对吊耳孔定位线、滑块加工线、水封座板加工

线统一划线，水封孔划线，保证相关尺寸符合图样，水封座板

不得薄于图示尺寸，并划出检查线以利加工。

7、加工 机加工按线加工水封座板、滑块、吊耳孔；吊耳孔要求通镗；

控制水封座板的加工精度，轴孔孔径应符合图纸。

8、总拼装 各单节门体拼成一体，滑块及节间轴装配到位。重点控制门体

扭曲、门叶纵、横向直线度、水封座板平面度，所有滑块工作

面的平面度，滑块跨度、滑块工作面与水封座板距离偏差，吊

耳同轴度。支承座面共面度、支承座面至水封座面距离、底缘

直线度、底缘承压面平面度、侧止水水封孔到门叶中心距离，

顶止水封孔至门叶底缘距离、节间错位等技术指标应符合招标

文件、DL/T5018-2004规范的规定。

定位标记应准确、清晰

平面滑动闸门埋件

名称

1、材料

GB700-88、GB1591-94标准要求，焊材满足有关技术标准。

材料校平后，按照工艺小图切割，刨边、加工坡口等，尽量采用

2、下料 切割机切割。控制切割尺寸、切割边直线度、坡口角度、钝边大

小等满足工艺要求。

拼装成型，重点控制拼装尺寸、拼装间隙、焊接部位的除锈、除

3、拼装

水、油污等。

正确使用焊材，遵守焊接工艺纪律。焊缝的焊角K值及焊厚满足

4、焊接 图纸要求，外观（裂纹、表面加渣，咬边，气孔、焊缝余高、对

接接头焊缝宽度等）符合DL/T5018-2004规范的规定。

5、校正工件校正标准要求主要控制工作面直线度、侧面弯曲度、扭曲、

及清产 工作面局部不平度符合工艺要求，以保持加工并进行清产工作。

将工件端头及工作面进行机加工，加工尺寸，端头与工作面的垂

直度、工作面加工粗糙度、工作面直线度、扭曲等满足技术规范

要求。门楣长度保证为负公差，其止水座板上部焊缝按1：4斜

6、加工 坡度过渡并打磨光滑平整。

底坎、侧轨、门楣

材料材质规格符合图纸要求，机械性能、化学成分应满足

名称

1、材料

GB700-88、GB1591-94标准要求，焊材满足有关技术标准。

材料校平后，按照工艺小图切割，刨边、加工坡口等，尽量采用

2、下料 切割机切割。控制切割尺寸、切割边直线度、坡口角度、钝边大

小等满足工艺要求。

拼装成型，重点控制拼装尺寸、拼装间隙、焊接部位的除锈、除

3、拼装

水、油污等。

正确使用焊材，遵守焊接工艺纪律。焊缝的焊角K值及焊厚满足

4、焊接 图纸要求，外观（裂纹、表面加渣，咬边，气孔、焊缝余高、对

接接头焊缝宽度等）符合DL/T5018-2004规范。

5、校正工件校正标准要求主要控制工作面直线度、侧面弯曲度、扭曲、

及清产 工作面局部不平度符合工艺要求，以保持加工并进行清产工作。

将工件端头及工作面进行机加工，加工尺寸，端头与工作面的垂

6、加工 直度、工作面加工粗糙度、工作面直线度、扭曲等满足技术规范

要求。

将主轨各段组装，整个主轨的工作面直线度、侧面弯曲度、扭曲、

工作面局部不平度、轨面中心至护面距离、节间错位等各项符合

7、总拼 规范DL/T5018-2004规范，构件编号，标注定位标记。主轨座板

与主轨轨面的距离、止水座板中心到轨面中心距离应符合

DL/T5018-2004规范的规定。

主轨

材料材质规格符合图纸要求，机械性能、化学成分应满足

弧形闸门制造中的质量控制

放样人员必须认真审图，仔细阅读工艺规程，熟悉各部结构

尺寸有关要求，自检无误后，进行样板制作。样板上的各种

1样板的质量控

尺寸线应用深色漆标注清楚。检验员依据图纸，对弧门外弧

制

样板、内弧样板及工艺样板检验无误后，生产分厂方可投入

使用。

2弧台工装的控根据图纸、工艺及技术标准，测量工配合生产分厂对弧台进

制

3地样控制

行调制，使其各技术数据满足要求后，进行弧门拼装。

根据图纸、工艺及技术标准，检验地样的各位置线。

根据图纸、工艺及技术标准，控制其焊前腹板坡口尺寸、长

4主梁焊前、后度、宽度、高度等各尺寸线满足工艺要求。检验合格后生产

控制 分厂进行施焊，焊毕自检合格报检验员检验，检验员检验各

尺寸线及扭曲、弯曲度等相关项目。

根据图纸、工艺及技术标准，检验其焊前腹板坡口尺寸、长

5支臂的焊前、度、宽度等各尺寸线。检验合格后生产分厂进行施焊。检验

后控制 合格后生产分厂进行施焊，焊毕自检合格报检验员检验，检

验员检验各尺寸线及扭曲、弯曲度等相关项目。

根据图纸、工艺及技术标准要求主梁、边梁、小横梁、小纵

6门体拼焊前的梁及其它工件件的尺寸拼装和拼装间隙应符合工艺要求。特

控制 别是门体扭曲、对角线相对差、门叶纵向弧度与样板的间隙、

主梁中心距、两主梁平行度等技术要求进行重点控制。

7面板横向平直面板在下料前必须经钢板矫正和矫平；按四辊卷板机的宽度

度的控制 对接成若干块辊弧，在专用工作台上对接后，严格控制面直

度，门叶拼焊后火焰矫正面板的局部凹陷；加工带间连接板

时，严格控制与面板的垂直度。

吊耳事先拼成同镗，待第一次大拼试点焊固定，以保其跨距

8吊耳的控制 和同心度和两吊耳中心与门叶中心的偏移下超差。拆开后再

焊，立拼时核其跨距和同心度。

闸门焊接完毕并进行校正，根据图纸、工艺及技术标准检验，

重点控制门体长度、宽度、门叶厚度、扭曲、主梁间距、主

9拼焊后的控制

梁平行度、对角线相对差，门叶直线度等相关项目，合格后，

门体参与支臂、支铰的立拼。

铰链、铰座为铸件，加工前要对毛坯进行检验，使其能够满

足加工前的技术要求。加工后，对铰链、铰座的外形尺寸、

10铰链、铰座

轴孔尺寸等各要求数据，依据图纸、技术要求进行检验，需

的控制

要时进行铸件内部的无损检测（UT），保证内部质量符合技

术要求。

立拼原则上分两次立拼。

第一次立拼：将门体、支臂、支铰拼成一体，并进行

调整。重点控制支铰的同心度、支臂倾斜、曲率半径（含

11立拼质量控

支臂加工量）及 相对差。支臂及支铰中心至门叶中心距离、

制

大对角相对差及支铰中心与支臂中心的不吻合等重要技术

参数符合规范标准要求，合格后根据拼装的尺寸划支臂的

前后端板加工线，以保证闸门的曲率半径。同时控制门叶

底缘倾斜度。

第二次立拼：支臂按照第一次立拼加工线进行加工后，

闸门进行第二次立拼。重点控制支铰同心度，曲率半径及相

对差，底缘倾斜度、门叶中心与侧止水螺孔中心距、侧轮间

距、吊耳同心度，大对角支臂中心与主梁中心、支铰中心的

不吻合值等重要控制项目需符合DL/T5018-2004规范。

弧门埋件制造中的质量控制：

底坎、构件面积大，平直度要求高，下料前所有板材均需进

行火焰矫正或机械矫正，以减少和简化后期矫正工作量，以满足

图纸要求。支撑大梁要先拼焊后加工，再配钻。

组拼前的质量控制：根据图纸、工艺及技术标准控制拼装位

底

坎

置线、拼装尺寸、标记。

拼焊后的质量控制：根据图纸、工艺及技术标准控制其长度、

宽度、高度、直线度、扭曲、弯曲度等各尺寸，符合DL/T5018-2004

规范对表面加工件要求，还要检查其粗糙度符合图纸。

总拼装的质量控制：根据图纸、工艺及技术标准件严格控制

整体的扭曲、工作面直线度及各标记线及连接部位的错位。

侧轨板上的止水座板（不锈钢），是镶嵌在侧轨板上的，需

要在龙门铣床上开槽，该槽为弧形槽，为了开槽规整，在龙门铣

床上加一套弧形靠模装置，使刀具能按要求均匀地开出弧形槽。

组拼前的质量控制：根据图纸、工艺及技术标准控制拼装位

侧

置线、拼装尺寸、标记。

轨

组拼后的质量控制：根据图纸、工艺及技术标准控制其长度、

宽度、高度、直线度、扭曲、弯曲度、不锈钢中心至工作中心半

径R符合DL/T5018-2004规范。

机加工的质量控制：根据图纸、工艺及技术标准检验其不锈钢

工作面的直线度、工作面局部平面度、工作面粗糙度等。

2.3.焊接过程的质量控制：

焊接工序为我公司钢结构产品生产的特殊工序，产品的焊接

质量直接影响着产品的内在质量，是保证产品满足使用要求的重要因

素，控制焊接质量主要从几个方面着手：

2.3.1焊接材料：

〈1〉手工电弧焊：GB：E5015（即CHE507）。

〈2〉埋弧自动焊：焊丝H081MnA，焊剂HJ402。

〈3〉气保焊（CO2）：焊丝ER49-1（H08Mn2SiA）。

2.3.2预热要求:

〈1〉母板厚度30-38mm：预热温度80-100℃。

〈2〉母板厚度38-50mm：预热温度100-120℃。

〈3〉层间温度应保持不低于预热温度且不高于300℃，无预热

要求的施焊处母板温度低于0℃时，应预热至20℃方可施焊，预热范

围为焊缝中心两侧各150mm。

2.3.3焊接工艺评定：

闸门的主要材料是Q235，闸门焊缝形式主要为同种材料的对接、

角接组合等及少部分的异种材料的角接焊缝，焊接形式为手工焊接、

自动焊接和气体保护焊。我厂具有完整、详细的焊接工艺评定报告，

足以满足工程的需要。

2.3.4焊接人员资质：

为保证焊接质量，从事＊工程任务的焊工必须具有资质，必须持

有有关部门颁发有效期内的焊工考试合格证书，且不局限于闸门中的

一、二类焊缝的焊接，三类焊缝也是如此。焊工焊接的钢材种类、焊

接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。

2.3.5设备：

我公司具有多台埋弧焊机包括龙门焊机，手工焊机、二氧化碳气

体保护焊机等设备，为高质量的焊接提供了物质保证。

2.3.6环境：

公司内具有多处轨道制空心平台，主要平台布置在室内，不受天

气的影响，照明、起重设备齐全，为工作提供了适宜的环境。

2.3.7焊接技术文件：

焊接工程师针对闸门的类型、形式编制焊接焊接工艺规程和焊接

指导书，对焊接方法、焊材使用、焊接参数、注意事项等予以规定，

以保证焊接工艺的正确实施。

2.3.8焊接材料的保管：公司内设有专门的焊材烘焙库房，库房

具有有多台的各种型号的烘焙设备，焊材由专人保管，烘焙和发放，

并及时作为烘焙实测温度和焊条发放及回收记录，烘焙温度和时间严

格按照焊条说明书规定进行。

2.3.9焊缝采用埋弧自动焊、手把焊焊接及气体保护焊，焊接质

量控制主要分为焊前质量控制、焊中质量控制、焊后质量控制三个阶

段；

2.3.10工件焊前控制：

施焊时应保证所选用焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配，

符合图样要求或DL/T5018-2004《水利水电工程钢闸门制造安装及验

收规范》的规定。

施焊前，将施焊部位沿中心线两侧10~20㎜范围内的铁锈、熔渣、

油垢、水等清楚干净。

保证定位焊工艺和对焊工的要求与正式焊缝相同。

要求焊件组装后间隙满足图样或技术标准要求。

规定对钢板厚度＞30㎜的、焊缝进行预热，保证预热温度。要

求≥30㎜的板厚，预热温度80~100℃，＞38㎜预热温度100~120℃，

当母材温度低于0℃时，＜30㎜的焊缝也应预热到20℃方可施焊。

2.3.11工件焊中控制：

焊工必须按焊接工艺和焊接指导书规定要求正确焊接，控制焊接

的电、热参数。

要求焊透的对接焊缝，基本上采用埋弧自动焊双面焊接，如主梁、

边梁、腹板、翼板对接焊缝、面板对接焊缝等。单侧焊接后用碳弧气

刨进行背缝清根，并用砂轮修整。对无法采用自动焊焊接的对接焊缝，

采用手工焊接。如主梁翼板与边梁翼板的对接焊缝，先焊一面，背后

用碳弧气刨清根，砂轮修整后，施焊另一面。

二类的组合焊缝如闸门主梁腹板与边梁腹板连接的组合焊缝，采

用手工焊接，边梁的腹板、翼板组合焊缝采用埋弧自动焊焊接，先焊

一面，背后用碳弧气刨清根，砂轮修整后，施焊另一面。

2.3.12工件焊后控制：

按照DL/T5018-94规范要求厚度δ＞36㎜的材料，采取后热消氢

处理，后热在焊后立即进行，温度控制在250~350℃，保温时间不少

于1小时。

所有焊缝的外观应符合DL/T5018-94中表4.4.1的规定。

所有一、二类焊缝进行无损检测，我公司拟采用超声波（UT）方

法检测，板厚δ≥32时，一类焊缝探伤比例100%，二类焊缝探伤比

例50%。板厚δ＜32时，一类焊缝探伤比例大于50%。二类焊缝探

伤比例大于30%。超声波探伤按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方

法和探伤结果的分级》标准评定，检验等级选B级，一类焊缝选BI

级合格，二类焊缝要求BII级合格。

我公司现有经过正规培训的探伤人员5人，都持有国家有关部门

签发的资格证书，其中具有Ⅲ级证书2名，具有Ⅱ级证书3名，完全

有资格，有能力进行一、二类焊缝的无损检测的操作与评定工作。

焊后消除应力，拟采用振动方式，我公司已购置了KYZD（科盈

系列）振动设备，如需要，也可以采用热处理方式，温度控制580~620℃。

对于一、二类焊缝，焊工在焊缝附近用钢印打上焊工代号，以利

追溯。

2.3.13门叶总拼后由中间至两端对称施焊，有主缝至横、纵缝、

端部焊缝依次焊接，从而减少变形量及焊接应力。

2.3.14焊缝同一部位的翻修不得超过两次，方案由工艺人员会

同有关人员制定，一、二类焊缝的翻修应在监理工程师的监督下进行。

2.3.15严禁在母材焊缝以外部分打弧，母材出现击痕应修磨、检

验。

2.3.16各类焊缝的外观检查和无损探伤必须符合DL/T5018规范

和GB3323、GB11345标准。

2.4.无损检测工作质量控制：

2.4.1探伤人员必须持证上岗。

2.4.2探伤检查前有制造分厂填写探伤申请单，探伤申请单的内

容包括：

探伤材料的材质、规格、部位、探伤的种类、探伤级别，使探伤

人员及时做探伤前的准备工作。

2.4.3探伤人员依照有关技术标准工作，对探伤结果的判定应准

确。对内部缺陷及部位应做出标识，并将探伤结果及时通知有关部门。

2.4.4探伤人员应按规定作好探伤记录、探伤报告。

2.5.热处理质量控制

2.5.1根据图纸、工艺、技术标准生产部门对需热处理零部件、

焊缝、材料做热处理工作，并提供热处理测定记录。

2.5.2质安处负责对热处理结果进行检验。

2.6.防腐质量控制：

2.6.1所用涂装材料需符合招标文件中的技术文件要求；

2.6.2涂装前，检查员应对表面处理的质量进行检查，合格后方

可进行涂装。

2.6.3检查员每天都应对防腐过程中的各种参数进行监控，填写

工序检验记录。调漆工应对每天使用的涂料性能进行抽检，严禁使用

不合格油漆。

2.6.4涂装过程中用湿膜厚仪及时测量湿膜厚度。

2.6.5涂装过程中对每一道涂装工序，均应用测厚仪及时测量涂

层厚度及外观检查，并应符合规范SL105的规定要求。

2.6.6漆膜固化干燥后，应进行干膜性能的检验：漆膜的干透性、

粘手性、硬度、粘服力及弹性按SDZ014检验，并符合该标准规定。

2.6.7涂层厚度检查

根据表面积的不同，采用的方法不同，表面积在1㎡以上时，用

磁性测厚仪在一个面积为1d㎡的基准表面上测量10点涂层厚度，取

10个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度。一般情况下，每10

㎡不少于三个基准表面。实测涂层的最小局部厚度不得小于设计规定

的厚度。

2.6.8工件附着力检查

用小刀在涂层上划二条夹角为60°的切割线，应划透涂层至基底，

用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥

落，本试验应选择工件上非重要部位，测试后立即补涂。

2.6.9漆膜外观检查：漆膜不得有曳尾、缩孔、缩边、起泡、喷

丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮、桔皮等缺陷；干膜

不得有白化、针孔、龟裂、回粘、剥落等缺陷。

2.6.10、涂装质量检查报告一式三份填写，交质检人员签字认可

后及时入档及报送有关部门。

2.7.出厂检验执行标准：

2.7.1设计图纸

2.7.2招标文件中的技术条款要求

2.7.3 DL/T5018-2004《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》

2.7.4 DL/T5019-2004《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》

2.7.5 GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》

2.7.6 SL36《水工金属结构焊接通用技术条件》

985、GB986