2024年2月19日发(作者：外部性理论)
如何控制不良品流入下道工序
为满足下一道加工工序及客户对产品的品质需求从进料到出,货每一道工序都必须严格把关尽可能地减少不良品流入下道工序；为控制不良品不流入下道工序，必须要求检验员对产品的检验资料及标准统一明确、检验方法科学合理并正确要求检验员,从一开始就做好做对。
一,来料控制：
1. 了解来料是用在何种产品的物料及其相应的检验标准。
2. 查阅制造通知单,物料申购单,图纸及其它检验资料,确定来料规格型号是否与申购单、检验资料及图纸相符(外观,尺寸,表面处理,规格,.材质,),并了解其装配关系从而更准确地判定来料的合格与否。
3. 对检验资料不齐全无法判定的物料必须及时找工程确认并在4小时内给予判定,绝不允许将无法判定的物料入库。
4. 不断收集生产过程中所出现的进料异常问题点,并将相关的信息整理记录,作为下批同类物料来料检验的重要检测项目。
5. 对于让步接收的产品及时将信息知会各相关工序,让下工序了解异常问题点及时做好特采措施的监控。
6. 对所检的良品与不良品做好标识并隔离。
二.产品制程控制：
1、对于来料在加工前进行复检，发现异常及时上报或知会IQC经确认后方可加工。
2、检验员对于产品加工的每一个零部件都必须明确其客户检验标准及整机的装配关系。
3、按检验流程完成检验工作；首检、巡检及转序检验并作好相关记录，必须杜绝产品未经检验与良品一起转入下工序.
4、对不良品的处理要及时,准确地标识隔离,防止不良品与良品混在一起转序,
5、每个检验员平时工作中要对产品品质异常问题点进行收集并记录及上级传达的有关影响产品品质的重要信息要及时知悉并领悟（下工序出现的异常问题点、客诉、设变等)作为后续控制的一个重点项目及对检验标准的更新和完善；
6、对于在钣金制程生产出的外观不良影响表面处理需喷涂或外协做特殊处理的产品必须做好标识及隔离并知会下道工序的生产及检验人员，让下道工序了解异常问题点并作重点监控。
三.烤漆制程控制：
1、检验员在前处理前对钣金来料做好来料检验,检验钣金加工艺有无遗漏扼及明显的外观不良或表面手印、油污、脏物严重；防止因钣金来料不良造成喷涂批量不良。
2、前处理后检验员必须根据客户图纸和样板进行监控；喷涂保护必须根据客户原图和装配关系加工,产品保护面必须干净清洁不能有划伤、油污、脏物、手印、发黄等,注意前处理操作的正确性产,品上挂的合理性；冷轧钢板的产品上挂前除锈要彻底,一些经常出现影响喷涂质量的问题,都要记录
下来同类产品做好,预防.
1. 对喷涂生产线的控制：准备相应的检验资料(包括图纸,检验工具,样板,色板等)要随时检验喷涂产品的工艺参数；根据不同产品的检验标准进行检验(外观,颜色,厚度,附着力,硬度等),生产中出现的问题及时向生产部提出进行改善,
2. 丝印控制:了解检验标准及装配关系丝印的特殊要求;根据图纸做好,首检(丝印的尺寸,字体,位置,内容,颜色,附着力,抗溶剂性,)确保第一件产品合格;把首件放于一边,随时核对,保证批量生产的产品与首件一致并且合格。
3. 检验烤漆产品必须了解产品的装配关系并对信息的收集(客诉,生产中的异常,联络单,邮件)做好预防，
4. 所检产品与图纸资料不符时,要及时提报工程协助解决要跟进有明,确的结果再对产品进行判定.
四.装配出货检验:
1. 检验前资料的准备(图纸,工具,检具,量具,及该产品有关的制程异常,客诉,设变),以保证用最新的资料和信息对产品进行检验,
2. 根据组装图和明细表,做好首件检验,所用的配件是否符合图纸的要求,装配尺寸的测量(是否错装、漏装、外观、断差、间隙、扭力、丝印内容、颜色、表面处理、各个零件所用原材料的材质),注意检验产品的全面化
3. 装配合格的产品入库前确认标签是否正确（物料编号、图号、JG号、版本号、产品名称及生产日期等）
4. 出货检验:根据PMC开出的出货通知单准备相应的资料,必须把图纸,工程总表和明细表相结合进行检验,确认版本号,不得错漏装等.针对不同客户的一些需求,提供相应的检验报告,并对所送附件对照JG明细仔细核对针对客户设,变电子流上的半成品,成品的处理意见做好检验预防信息,的阻塞引起客户的投诉.
5. 信息的收集,客诉,设变上电子流上的处理意见,制程异常等,装配出货检验时有图纸,工程总表和明细表有不符的情况,要及时找工程确认并开出报告找相关人员签字确认,方可入库或出货,对必须检验的项目不得漏检.
总之,我们检验时要以客户原图为依据,以客户标准为根本,无论哪个工序在检验时必须注意检验的全面性,对生产过程中的异常进行分析总结,积累我们的检验经验,提高我们的检验技能,发现不良品无法确认时都必须经过确OK后才可放行,不能盲目私自放行没有把握的产品.
可行性方案 （针对铝滑轨）
一、 确定每道工序人员
1、一工序（备料一人），二工序（冲凸槽、打字、冲孔一人），三工序（镂口两人），四工序（打毛刺、侧边两人）
二、 确定每道工序作业标准以及自检要求
一工序（备料员）
1、一工序备料期间，按照自检标准，进行产品检查，达标后将产品按照周转车的规格摆放，（注意事项：每件产品隔开一段距离不得相互碰撞，严格按照周转车数量备料。
2、备料期间不良品分类，不同状态用标识区分开来。异常状态报告相关负责人并及时处理。
3、备料员实施5s现场管理办法，期间相关负责人，进行现场勘察，根据5s管理对现场人员进行考核。
二工序（冲凸槽、打字、冲孔）
1、第一道工序进入第二道工序后，首先操作人员打开每层包装后进行自检，严格按照精益生产“三不”原则，（即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”）。如发现第一到工序遗留给本工序的不良品，停止本工序的工作，通知相关负责人，及时解决问题。
2、本工序在生产期间，由于个人原因，未按照作业标准产生的不良品与完好的半成品进行隔离，将不良品归位到不良品区域（注：铝滑轨一系列工序，负责人制定一个不良品接受区域）并做好标识。
3、操作员没生产一件产品都要对其进行检查，凸槽是否偏位，断裂，字体是否清晰，背面是否有凸起，冲孔是否有大量毛刺，模具是否磨损。
4、操作员实施5s现场管理办法，期间相关负责人，进行现场勘察，根据5s管理对现场人员进行考核。
三工序（镂口）
1、第二道工序或所列半成品进入镂口工序时，参照第二工序原则，严格按照标准生产，测孔是否完好，成型，孔位是否错位。产品列入周转车是做好防护工作，按照周转车标准摆放，完成本单位生产后做好标识，归位到铝滑轨5s指定区域。
2、不良品归类并做好标识
3、根据5s现场管理办法整顿
四工序（打毛刺、侧边）
1、第三道工序或所列半成品进入本工序后，参照第二工序原则，严格按照标准要求生产，各个工序所使用的工具均是金属物，一旦造成大面积或者数量较多的划伤，给生产带来不必要的麻烦，均是无用功，也给企业造成了严重的损失，每个环节都显得很重要，固所有的操作员都要认识事情的严重性。
2、操作员在打毛刺时注意事项：
（1） 所用工具不得与其不相关的部位发生碰撞；
（2） 产品不得挤压、罗列产品；
（3） 打掉的毛刺，不得在产品上存留；
（4） 不得将打磨工具摆放到产品上；
（5） 测孔和边角打磨时注意工具碰到其他地方导致划伤；
3、产品打磨完毕后自检，半成品按照周转车标准数量摆放，每层做好防护，铝滑轨按照大
面朝上统一摆放。
4、不良品做好标识放入不良品区，等待相关负责人处理。
5、每单任务完成后，将完成好的半成品，归位到铝滑轨5s指定区域。
三、 针对不良品区域的管理办法
导致不良品的原因有很多，比如划伤、变型、漏打等等，都要区分放开，避免第二次划伤，对不良品区域要做到每种状态的隔离。
每日产生的不良品都要做到及时发现、及时分析、及时处理，“三及时”是解决我部门ppm值的最关键因素。
四、检验员职责
要求检验员熟知每个产品的操作指导书标准以及检测基准书重要的数据、哪个部位是重中之重，不得漏检。质检员现场检测时，发现操作员操作不当要及时指出、告知出现问题的因果关系。并做好相关的检验工作随时记录。
最后，每道工序结束今日的生产计划后，首先要对工位的半成品进行防护、工具归类、设备清扫等等。
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