2023年12月28日发(作者:废物利用手抄报)
26年学习不辍小学徒成为机修专家 徐小平技术工人楷模
原标题:26年学习不辍小学徒成为机修专家 徐小平技术工人楷模
据《劳动报》报道,徐小平今年52岁,读书年代正逢文革,1977年,17岁的他高中毕业到一家冷冻设备厂当学徒;1989年,29岁的他又考入上海大众发动机厂当了一名维修工。
十年磨一剑,从2002年起,他开始不断获得上海、全国的各项荣誉:
■2002年获中国机械工业联合会“机械工业突出贡献技师”称号、“上海市工业十大工人标兵”称号;
■2003年获“上海市劳动模范”称号,“徐小平维修班组”获得“全国机械工业技术创新十佳示范班组”称号;
■2005年获得“全国劳动模范”称号;
■2006年获得“全国知识型职工先进个人”称号、“上海市十大工人发明家”称号、“第八届中华技能大奖”称号,“徐小平维修班组”获得“全国五一劳动奖状”称号;
■2008年享受国务院津贴;
■2011年“激光可视对焦技术”获上海市科技进步奖二等奖。
从冷冻设备厂的小小学徒成长为如今精通德语、计算机和机械工程技术的维修专家,徐小平用自己的成长经历写就了一篇当代技术工人岗位成长、岗位立功的精彩故事,树立着中国技术工人的时代新标准。
■初出茅庐
外文图纸看不懂进口设备咋操作
缺啥学啥,三个月开口说德语
人无法选择身处的时代,但可以选择生活着的姿态,如果每个人都有梦想,并把自己的梦想和祖国、城市、民族相连,将梦想投射到时代中,那么每个人都能与时代一起成长,并成为推动时代发展的一股力量。
因为文革,徐小平在高中毕业后就被分配到上海宝山一家冷冻设备厂当学徒,那年他17岁。年轻的徐小平并没有埋怨生不逢时,而是用一年半的时间,学完了别人要花三年才能学成的手艺,并被破格提前满师。
29岁那年,徐小平抓住了上海汽车工业起步发展的时代机会,在100名应聘者里,他以第四名的成绩走进了上海大众。
这个机会打开了徐小平的视窗,也让他被眼前的景象惊呆了:一排排复杂的设备,一张张陌生的洋面孔,一块块没有一个中文字的设备铭牌。他既兴奋又恐慌,因为他发现置身于车间,还蛮擅长说话表达的他一下子成了哑巴、瞎子:听不懂德国专家的话、看不懂进口设备的图纸,满腔的工作热情使不上劲。
此时,他可以选择做一个站在远处、听从指挥干点小活的跟班,但他却有自己的梦想——看懂文件资料,用德语与专业人员交流,使自己的工作进步得更快。他开始埋头苦学德语,三个月后的一天,徐小平终于用德语响亮地告诉了老师他的那个梦想。
生产中,只要他遇到什么不了解的技术问题,就会把它列为一个新的梦想,钻研下去,直到梦想成真:他看到购买设备时,老外自以为是的轻视态度,就梦想终有一天由我来选择你;他看到德国厂家卖给你设备,却不卖参数、技术,甚至一根备件都不给你,他就梦想,终有一天能自己制造备件;他看到一个小小的设备配件故障,都要花费一两个月和动辄几万、几十万美金去更换,他就梦想,再高端的设备也能自己修;他看到一个工艺现实运用时却出现偏差,他就梦想,用更简便、更可靠的技术去替代……徐小平相信,只要有梦想,只要付之行动,梦想终能实现。
■拓展思路
只顾抢修费工夫保养才能治病根
摸准脉门让机器少“生病”
在聚集世界顶尖技术、顶尖设备的上海大众发动机厂里,维修工的位置,早已从最早的辅助角色转变为了“关键先生”。在那条67秒就能生产出一台发动机的生产线上,任何一个小小的故障都可能带来极大的损失。要避免损失、减少故障,就要摸准机器的脉门,“治标”更要“治本”。
摸清机器的“脾气”
在徐小平眼里,那些冰冷的机械设备却是充满生机的生命,有着他们的个性和脾气。徐小平在跌打滚爬中形成了一套卓有成效的维修指导方法——“六大工作法”:解决复杂问题的化繁为简法;分析故障本质的由表及里法;全面观察问题的横向关联法;避免盲目拆装的单元排除法;防止钻牛角尖的多位思考法;提升维修水平的资源共享法。“六大工作法”不是向维修人员教授具体的维修操作流程,而是教给他们一种思维方式,今天已经成为发动机厂维修人员解决难题的制胜“法宝”。
“设备的故障是修出来的。”“„修‟出来的?”当徐小平提出这个观点时,所有维修工们都大惑不解。
徐小平可不是瞎说,他曾专门进行过统计,究竟有多少故障是设备固有的,有多少故障是操作不当引起,有多少故障是由备件低劣引起,又有多少故障是人为“修”出来的。结果表明,“修”出来的故障竟占40%以上。
维修工不再只当“抢救员”
“西医是„救火‟,身体坏了打针吃药;中医是„调理‟,不让身体生病。”徐小平说,他希望维修工们都要从“西医”成为“中医”。
为此,徐小平推出了以预防性修理为主的全面生产维护(TPM)工作机制,并带领维修部门为每条生产线定期安排预防性保养时间,而此前,大家的工时几乎全部用于抢修。
2010年,全面生产维护(TPM)工作机制在发动机厂推广实施。3年后,设备"带病"生产的情况消除了,维修工也从晕头转向的"抢救员",变成了从容不迫的"老中医"。此时,上海大众用在预防维修的工时已达到75%以上,成为目前德国大众集团动力总成工厂中该项指标最高的工厂。随后,徐小平又着手制定一套维修标准化作业手册,他要求每位徐小平维修中心的成员都将自己每天在维修过程中获得的经验记录在办公室的黑板上,以整理成一套标准,大家一起分享。
"那绝对是一笔巨大的财富,可以让新人迅速和机器成为朋友,也可以避免知识、经验随着人员流动而流失。"同济大学汽车管理学院的教授评价说,将设备维修行为标准化,这在世界上也是绝无仅有的!
■勇于创新
不惧技术垄断挑战国外权威
用创新成果让老外竖起大拇指
"没有创新欲望的维修工不是一个成功的维修工"--这条口号,是由徐小平发起的设备维修中心的集体座右铭。工作中,面对外方的技术封锁、百般刁难,徐小平却很坦然:"面对困难,也是面对机遇。"在他看来,如果没有别人的"卡",或许他们也不会获得这么大的进步。
2小时化解"断货危机"
当中国工人与德国专家"狭路相逢"会怎样?徐小平用中国人的梦想指引行动,用26年的不辍学习支撑行动,他手中生产、维护的机械不仅达到了德国、英国等的标准,并力求超越之,成为中国的品质标准。
一次,缸体生产线的一台设备出了问题,德国派出的专家抢修了8天8夜也没找到原因,POLO的发动机面临断货危机。紧急关头徐小平挺身而出,没想到外国专家根本不信任中国的维修人员,始终不肯让他上手。不让干,徐小平就在边上看,这一看真看出了名堂:徐小
平觉得问题可能出在加工参数上而非设备本身,在德国专家离开后,带着同事们一起调试,只用了两个小时就使设备恢复了运转。第二天,德国专家也不得不虚心向徐小平请教。
思路创新让老外也叹服
一次厂里引进的一个设备主轴必须修理,厂方"下令"5天内修复。外方专家坚持,必须将设备上的动力头拆下才能修,这至少需要7天。徐小平掏出卷尺测量了一番后说:"我只要2天时间,你准备修理主轴吧。"老外耸耸肩,根本不相信。结果第二天一早,外方专家就惊呆了:主轴已躺在他的车间内。徐小平巧妙地运用杠杆原理在最短时间内撬动了这个大家伙。外方专家跷起大拇指说:"徐,Good!"
自主研发打破技术垄断
厂里数十台先进的"数控加工中心",其核心部件是80多根约一臂长的电主轴。这些高技术含量的零部件,长期以来都依靠国外提供和维修。"每根电主轴的修理价格从十万至二十万元不等,相当于一根新轴三分之二的价格。"为了不在技术上受制于人,2006年上海大众成立了"徐小平技术维修中心",他和其中的一群骨干就专门组成了一个"电子主轴专业维修组"。没想到,国外公司听说后干脆连备件都不愿提供了。
国外的技术"封锁"反而激发了大家的斗志。他根据团队里每个人的特长,分成了电气、机械、流体等若干课题组,同时还自行设计制作试验装置和专用工具。在不断地摸索与试验中,关键参数被逐渐建立了起来。如今电子主轴自主维修已逐步走向正规,电主轴的使用寿命从最初的2000小时提高到现在的6000小时以上,维修水平已经接近国外同行,而成本只是他们的三分之一。
■群体效应
建立一串工作标准培养一批技术专家
人人出力才能奏出完美的交响乐
"以前我很注重个人学习,但现在我更注重团队建设。创新需要国际眼光,成功需要整个团队做支撑,创新的平台越大,就越感到个人的渺小。"徐小平希望将来提到发动机维修,可以删略"徐小平"三个字,而是让人想到大众、想到上海,想到中国。
标准化建设为创新"奠基"
德国技术之所以能成为高质量的代名词,徐小平认为,正是基于长久的数据积累,讲究分工合作;而中国人的成功则基于个人长期实践后的感觉,追求整体把握。"如果两者能够结合,我们就有超越他们的可能性。"他相信,一家企业如果有好的标准,就能引领整个行业的技术进步。
徐小平提出了岗位"3+3创新理念",包括创新三定位和应用三标准。创新三定位讲究观念定位--创新可大可小,关键是要用最低成本创新;目标定位--创新不是什么都要自己做,而是关注那些空白点;方法定位--以简单为本,以借鉴为先,以出新为意。相对应的,企业创新不能以消耗成本为代价,所以,创新的效应还要对照"应用三标准":见效益、提效率、无隐患。在徐小平带动下,维修团队的成员学会了在日常工作中发现创新的灵感和切入点,不断提升专业水平,最终实现岗位成才。
把每个成员都培养成专家
"我要把团队带成一个''交响乐团'',每个人都有自己的专业特长,互相配合奏出一首完美的曲子。"作为"指挥",徐小平着力培养团队里的每一个成员,使他们成为"某某专家"。
目前,徐小平的维修队伍里总共145人,其中被公司命名为专家的有4人,上海大众特级技能师1名、高级技能师5名、高级技师12名;2012年申报国家级专利8项、国际专利1项。徐小平充分发挥"劳模创新工作室"优势,先后建立起热处理感应器维修制造、电子电气维修、测量仪维修、刀具技术、电主轴自主维修和"维修专业培训中心"六大专业工作室。在这个团队里,有经验丰富的"老法师",有刚刚走出校门年轻人,共同的理念、目标把他们的心紧紧
聚合。
■成长启迪
成功可以复制但没有捷径
26年学习不辍
徐小平工作30年,夜校上了26年。他缺什么学什么,从初级工成为维修专家,从德语"哑巴"变成高级德语翻译。他几乎翻遍了车间100多台设备的原版资料,阅读各类德语书籍30多本,背诵德语文章不下1000篇。
企业也是我的"家"
徐小平说,如果你把单位、把企业当家,那么你上班是愉快的,劳动是愉快的,而且不会整天想着和领导谈条件。
自造"影响力"
以徐小平为典范,以徐小平们为典范,这句话,在上海大众早已被每一个员工认同。
敢于"胡思乱想"
创新来自哪里?很可能一开始只是胡思乱想。激光设备焦点走失是高节拍流水线生产的主要技术瓶颈,徐小平就琢磨"用可见光代替激光"。这个想法德国专家认为就是胡思乱想,当场否定。不过徐小平坚持钻研,4个多月后成功研制出"激光可视对焦仪",获得国家发明专利、上海科技进步二等奖。
要有抢先一步的意识
徐小平说,当你有了自己的发明创造后,你要有"抢先一步"的意识,要根据领域去"圈地"。如,德国制造业发达,我就想到我的相关发明创造就要首先到德国进行专利申请。因为现在专业技术发展快,"信息技术"发展更快,不留神你的研究成果就被别人"抢先一步"了。
记中航工业航空特技技能专家/成飞电焊高级技师华永平
2013-06-26 15:53 中国航空报 我要评论0
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中国航空报讯:华永平,中航工业航空特技技能专家,中航工业成飞设备公司电焊高级技师,在30多年的焊工生涯中,他孜孜不倦地学习和钻研焊接技术,敢于探索,善于总结,知难而进,勇攀高峰。他苦心练就电焊技术,掌握高超的压力容器板状仰焊(4G)、管状(6G)、管板(6FG)等高难焊接技术以及多种特殊技术、特种钢的焊接及修复技术,曾荣获首届航空工业个人技能大赛四川赛区第一名,6次获得成飞焊工技能比赛第一名,连续两届被聘为成飞高级技术能手,并获得成都市技术能手称号。
1981年,因为一场变故,刚满16岁的华永平放弃了学业,顶替父亲走进了成飞。对于一个还未成年的孩子,他并没有被父亲过早的离世所击倒,他暗下决心,一定要在自己的工作岗位上干出点明堂。自进厂起一直勤学苦练,不断深入钻研专业理论,技术上精益求精。1984年,年仅19岁的华永平便取得了国家压力容器焊接资格证。
在成飞的30多年时间,华永平先后承担了30多台航空专用设备的制造及大型水压机等设备的大修改造任务,并参加了某重点型号大型、超大型型架焊接攻关组,解决了大型型架焊接变形难题,完成了200余套大型、超大型蒙皮型架的焊接任务,创新应用焊接新工艺,排除了80多台重点关键设备的故障, 攻克了
歼10、“枭龙”等20多项关键、重要部位的焊接技术难题,并作为专家组成员,赴巴基斯坦协助完成了“枭龙”建线的80余台设备的安装调试任务。
橡皮囊液压机是成飞一台重点关键设备,担负了某重点型号研制的关键任务,一旦因故障停机,将对整个公司的科研生产进度造成严重的影响。由于长期高负荷使用,造成液压拉伸装置疲劳断裂。该部件需从国外进口,但修理周期至少需要40天,将会严重影响公司科研项目的进度。此刻,华永平凭着高超的技艺,对目前掌握的焊接材料的焊接工艺性能进行分析和组合性试验,创新性的使用国外先进焊材进行组合式交替焊接成功完成了该设备的修理任务,缩短了大修周期,也为公司节省修理费用22万元。
“成飞是我家,电焊是生命”。华永平深知:一颗闪耀的电火花并不起眼,个人的技艺是有限的,但腾空而起漫天飞溅的焊花才是无比光彩绚丽的。他毅然走上高技能人才培训的讲台,担任成飞特种设备焊接技能老师、技术比赛教练、技师帮带中的导师。针对高技能人才的培养,在板对接仰焊中,他研究了一套从清洁打磨、拼板、打底焊、填充焊、盖面焊工艺及各个环节的电流、推力、运条、收弧的控制技术,通过技能传授,他的高徒中有的人生产制的经拍片1级无缺陷率可达到100%。在成飞技能大赛中,他带领的焊接团队取得公司四、五、六届团体第一名。作为指导教练,带领焊工团队参加四川省中央国有企业焊接技能大赛取得团体优胜奖。多年来为成飞公司及社会企业培养出具有国家压力容器焊接资格证的优秀焊接技术工人达1300余人。
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