高线工艺流程

2023年12月24日发(作者：创新思维论文)

一、 工艺流程简述

炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。

根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。

全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。

轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。

根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。

轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。

线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，1 / 71

以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。

线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。

芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。

盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。

钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。

卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。

工艺流程图：

高线工艺流程简图

连 铸 方 坯

热 送 辊 道 翻坯冷床

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冷坯上料台架

入炉辊道

加 热 炉

高压水除鳞

粗轧机组

1#飞剪切头尾

检查、切头尾

P＆F运输机运输

运卷挂钩

集卷筒集卷

散卷控制风冷

夹送、吐丝

测 径

水箱控制冷却

压紧、打捆

称重、标识

卸 卷

成品堆放、待运

中轧机组

2#飞剪切头尾

棒材精轧机组

穿水冷却

夹送辊夹送

4#飞剪切头尾

线材精轧机组

二、 主要设备性能

1 爬坡辊道

组成：由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成，将18#轧出的轧件通过并送入精轧机。

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结构特点：轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡，在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。

平弯导槽：4个

立弯导槽：4个

夹送辊：2台 辊径φ205mm，直流变频电机传动

2 4#飞飞剪

4#飞飞剪机位于精轧机组前，用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。

技术性能：

剪机型式：回转式

工作制度：启停式

轧机速度：5.13～14.91m/s（预留18.6m/s）

剪切最大断面：470mm2

剪切温度：﹥850℃

切头尾长度：100mm～740mm

剪刃回转半径：540mm

剪切力：最大84KN

电动机型号： ZTFS-355-22

功率：N＝225 KW

转速：450 r/min

速比：i＝1

2.1入口摆动导槽

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2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动，分别为提升缸和横移缸，工作时两个缸同时动作，提升缸缸径为φ100mm，杆径φ40mm，行程为40mm，横移缸为齿轮齿条摆动气缸，缸径为φ100mm，摆动角度为180°。

2.1.2当正常轧制碎断剪切时，剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。

2.1.3 当切头时，热金属检测器测得轧件头部信号后，剪前摆动导槽处于下位，并靠传动侧刀片的位置方向，切头后，摆动导管运动至正常过钢位。

2.1.4 当切尾时，热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后，延时一定时间，剪前摆动导槽处于下位，并靠工作侧刀片的位置方向，切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。

2.2 4＃飞剪

2.2.1飞剪采用回转式结构，一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动，通过剪机内两对i＝1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动，上下剪刀体均为两把刀片，分别为一对工作侧上下剪刃，一对为传动侧上下剪刃。

2.2.2 当正常轧制碎断剪切时，切头时，轧件通过传动侧刀片方向运行。

2.2.3 当切尾时，轧件通过工作侧刀片方向运行。

2.3 4＃飞剪后转折器

2.3.1 4＃飞剪后转折器功能

2.3.2 将切头后的轧件导入精轧机

2.3.3 事故时将轧件导入碎断剪

2.3.4 将切下的轧件头、尾导入收集装置

2.3.5 控制方式： 气动控制

气缸活塞直径：φ100mm

活塞杆直径：φ32mm

行程：180mm

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2.4 碎断剪

2.4.1 碎断剪的功能： 事故时碎断

2.4.2 主要技术性能

剪机型式： 回转式（3刀）

工作制度： 连续工作制

剪切轧件运行速度： 5.13～14.9mm（预留18.6m/s）

剪刃回转半径： 190mm

剪切温度： ﹥800℃

碎断长度： ≤260mm

最大剪切力： 85KN

总传动比：i＝1

电动机型号：Z4－250－31

功率：N＝132KW

转速：1000r/min

2.5 收集装置

收集装置由料箱、机体组成，机体上有气缸驱动摆杆，根据料筐的情况，将碎断、切头、切尾后的坯料导入料箱。

3侧活套

组成：起套辊，压套辊、底面板、推套器、保护罩、活套扫描器组成。

结构特点：当轧件进入活套后，扫描器检测到红钢，精轧机咬入后，通过推套汽缸使起套辊推出，同时上游机架进行级联调速，使活套内轧件的高度和设定值相符。

4精轧机组

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4.1设备用途

通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的φ17-φ23mm的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。机组保证末架次最高出口速度为90m/s。

4.2设备性能

4.2.1 工艺参数

来料规格：φ17-φ23mm

来料温度：＞900℃

成品规格: φ5.5-φ20mm

轧制钢种：普通碳素结构钢盘条、优质碳素结构钢盘条、建筑用螺纹盘条等

第10架出口速度：≥90m/s

4.2.2 设备性能

轧机形式：悬臂辊环式轧机

机架数量：10架(1-5架为230轧机，6-10架为 170轧机)

布置方式：顶交45°，10机架集中传动

辊环尺寸：φ230轧机： φ228.3/φ205×72mm；

φ170轧机：φ170.66/φ153×57.35/70mm

轧制力：φ230轧机：270kN； φ170轧机：150kN

轧制力矩：φ230轧机：5.03kNm、φ170轧机：1.38kNm

传动电机：AC同步变频电机

功率：5500kW

转速：1000-1500 r/min

工作转速：900-1380 r/min

机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表1：

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表1

机架号

No1 230轧机

No2 230轧机

No3 230轧机

No4 230轧机

No5 230轧机

No6 170轧机

No7 170轧机

No8 170轧机

No9 170轧机

No10 170轧机

增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。

机组润滑方式润滑方式：稀油集中润滑

油压：0.35MPa

总耗量：1200r/min

油品：Mobil 525

清洁度：10

保护罩液压系统：工作压力：15MPa

系统流量：20 l/min

装辊工作压力：最大49.5MPa

卸辊工作压力：最大70MPa

机组组成：230轧机(5架)、170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

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总速比

1.1162049

0.9007968

0.7258774

0.5856341

0.4774616

0.2889899

0.227809

0.1838458

0.1466313

0.1466313

4.3结构特点

4.3.1 本精轧机组10架，由5架φ230轧机和5架φ170轧机组成，其中最后两架φ170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45°形式布置。前5架辊环直径为228.3/205×72mm，后5架辊环直径为170.66/153×57.35/70mm，10机架集中传动。

4.3.2 位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为1928，共10架。

4.3.3 作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。

4.3.4 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。

4.3.5 本精轧机组在结构上主要有以下特点：

4.3.5.1 机组由五架230轧机和五架170轧机组成。

4.3.5.2 最后两架170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。

4.3.5.3 机组采用顶交45布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳定性，又降低了设备重量，操作维护也更加方便。

4.3.5.4 相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。

4.3.5.5 轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。

4.3.5.6 锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。

4.3.5.7 轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。

4.3.5.8 通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证轧件尺寸精度。

4.3.5.9 辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。

4.3.5.10辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的液压换辊工具更换辊环，换辊快捷方便。

4.3.5.11增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入2输出)组成，结构简单，安装调整方便。

5 穿水冷却

组成：主电机上水冷箱，1#、2#、3#水冷箱，三段干燥管组成。

结构特点：每个水箱的末端有一个反吹水喷嘴和一个压缩空气反吹扫喷嘴，当穿水投入使用时，水和空气反吹，避免轧件出水箱时冷却水随轧件喷射而出。

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6 吐丝机前夹送辊及吐丝机

6.1 吐丝机前夹送辊

6.1.1夹送辊位于精轧机区水冷装置之后，吐丝机入口处。用于夹持穿过水冷装置的成品线材，将其送入吐丝机（或夹尾）。

6.1.2主要技术参数

来料规格：5.5-13mm

来料速度：25-100m/s

夹送辊规格：183/17672mm

最大夹紧力；4000N

最大线速度：125m/s

增速比：9.467

电动机型号：直流电机Z4-280-21

电动机功率：DC180kW

电动机转速：900/2000 r/min

振动值：≤4 mm/s

装辊工作压力：最大22.5MPa

卸辊工作压力：最大70MPa

润滑方式：稀油集中润滑

6.1.3结构特点

6.1.3.1夹送辊为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分别安装在两个摆臂上，由一气缸通过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或离开轧制线，可以对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，可以调节夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大开口度及两辊最10 / 71

小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接结构，齿轮和轴承采用稀油集中润滑，其中夹送辊轴采用油膜轴承和高速滚动止推轴承。在正常工作时，夹送辊为长期运转，其速度根据轧制工艺要求设定。

6.1.3.2夹送辊根据工艺要求分别对线材进行头、尾或全程夹紧。

6.2 吐丝机

6.2.1设备用途:吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线状的轧件变成直径为φ1050mm的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设备）上。

6.2.2主要技术参数

吐丝机型：卧式吐丝机，向下倾斜15

吐丝盘直径：φ1150mm

线材直径：φ5.5-20mm

吐圈直径：φ1050mm

最大吐丝速度：110m/s

增速比：1.526

电动机型号：直流电机Z4-280-42

电动机功率：DC250Kw

电动机转速：1000/1800 r/min

6.2.3结构特点

6.2.3.1 吐丝机为卧式布置，向下倾斜15，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管及传动装置组成。旋转芯轴通过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。吐丝管以设定转速旋转，就能吐出符合要求外径的线圈。

6.2.3.2 吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时避免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。

6.2.3.3 吐丝机传动齿轮箱为焊接结构，箱体内的齿轮及轴承采用稀油集中润滑。

6.3 吐丝机保护罩

6.3.1设备用途:吐丝机保护罩位于图斯基吐丝盘处，环绕吐丝盘。主要起安全保护作用，协助平铺线圈。

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6.3.2主要技术参数

保护罩内径：φ1154mm

液压缸工作压力：15MPa

6.3.3结构特点

6.3.3.1吐丝盘被罩在吐丝机保护罩内，保护罩为筒型结构，同样为倾斜15布置。

6.3.3.2其上半部可由液压缸控制打开，这是用来更换吐丝管时的操作。正常工作时上部外壳必须闭合。

6.3.3.3其下半部采用水冷方式，以防保护罩受热变形。

7 风冷辊道（斯太尔摩线）

7.1散卷冷却运输机（斯太尔摩风冷线）

7.1.1 结构组成及功能简介

散卷冷却运输机由保温罩、风冷辊道、冷却风机三部分组成。

7.1.2 保温罩

保温罩安装于风冷辊道上方，根据工艺要求投入使用后，可延缓线卷的冷却速度。在使用时，根据不同的工艺要求，可选择不同位置、不同数量的保温罩分别投入使用，每个保温罩由单独的螺旋升降机驱动控制。

7.1.3 风冷辊道

风冷辊道由１２段呈阶梯状排列、逐一爬高的辊道组成。其功能是将吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒上方，并在运输过程中进行冷却，使其温度达到工艺要求。每段辊道由一台变频调速减速电机驱动，链条传动。前后辊道之间可以按照工艺要求进行级联调速控制。正常生产情况下，辊道有短时加速功能，以便拉开两个盘卷之间的间距。故障情况下，辊道还可实现爬行和振荡功能，避免乱卷或烫坏辊道面。

7.1.4 冷却风机

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冷却风机主要用于对风冷辊道上的线卷进行余热处理，使线圈进入集卷筒时温度降到300℃～500℃。冷却风机自带进风口多页阀及电动调节机构一套、风量调节器和压力风室等。根据不同的工艺要求，可选择不同数量，不同位置的风机投入使用。

7.2主要技术参数

7.2.1保温罩

保温罩数量：18个

螺旋升降机：型号：BLJX

推力：3500Kg

速比：1：36

行程：330mm

推杆速度：584mm/min

7.2.2 风冷辊道

辊道运行速度： 0.08～1.5m/s

盘卷外径： 1250mm

盘卷内径： 850mm

辊道长度：104m

7.2.3冷却风机

风机数量：11台

风机型号：G4-73-NO.18D

风量：180000m3/h（标准状态及海拔1100m）

风压：2.923kPa(标准状态)；2.557 kPa（海拔1100m状态）

安装方式：右回转150◦

电机型号：Y355M1-6

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功率：220 Kw

转速：960r/min

8集卷站

8.1集卷筒

8.1.1结构组成及功能简介

集卷筒由布卷器、送风环、托爪、鼻锥等组成。风冷线运送的线材盘卷经过布卷器旋转均匀布料，将线材集结成盘卷状。收集过程中，盘卷积累到一定高度后，托爪打开，盘卷落到升降托板上，当一卷收集完毕后，升降托板下降，盘卷运走，托爪关闭等待收集下一盘卷。

8.1.2主要技术参数

布卷器速度：25～30rpm

减速电机型号：DC10947-19

功率：5.5Kw

速比：5

输入转速：1450rpm

8.2升降托板

8.2.1结构组成及功能简介

升降托板由一对可开合的托板架及一套滚轮装置组成，左右托板架随滚轮装置作上、下往复直线运动。上下往复运动由电机驱动，链条传动；左右托板架开合动作由液压缸驱动。

升降托板的功能是将集卷筒内的盘卷平稳地套在双臂芯棒上。在上极限位置，左右托板架处于闭合状态，等待接钢；接受到盘卷后，下降到下极限位置，左右托板架打开，随滚轮装置上长到上极限位置后，再关闭，准备接受下一个盘卷。

8.2.2主要技术参数

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最大极限行程：3633mm

正常工作行程：3600mm

减速机型号：DC16297

减速机速比：29.53

电机功率：55Kw

8.3 双臂芯棒

8.3.1 结构组成及功能简介

双臂芯棒由固定架、回转架、两个悬臂棒及齿轮减速电机等组成。两个悬臂棒安装在回转架上，轴线在同一平面，互相垂直，随回转架作间歇式往复旋转运动，回转角度180º，两个极限位置。回转架的回转轴线与水平面呈45º交角，因此，当一个悬臂棒旋转到竖直位置时，另一个悬臂棒则处于水平位置。处于竖直位置的芯棒用于集卷，处于水平位置的芯棒等待运卷车卸卷。两个芯棒的内部均有一根可升降的内芯轴，且只有在芯棒处于竖直位置时可以作升降运动，升起时暂时替代集卷筒托爪，托住鼻锥；落下后，芯棒才可旋转。

8.3.2主要技术参数

8.3.2.1内芯轴

行程：495mm

电机功率： 4.5Kw

电机转速：1500转/分

8.3.2.2外芯棒

极限位置：两个（竖直/水平）

回转角度：180º

减速机型号：DC16298-8G1

速比：27.44

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输入转速：1465rpm

电机功率：30Kw

8.4运卷车

8.4.1结构组成及功能简介

运卷车主要由升降机构和行走机构组成，其功能是将处在水平位置芯棒上的线材盘卷卸下、运走、挂在C形钩上。在卸卷、运卷的过程中，升降机构上的护臂及移动臂关闭，使盘卷（松卷）两端的线圈不致倾倒、跌落。行走机构由电机驱动，齿轮、齿条啮合实现行走；升降机构由液压缸驱动曲轴实现升降；护臂由液压缸驱动；移动臂由液压马达驱动，链条传动。

8.4.2主要技术参数

8.4.2.1行走机构

最大行程：11342mm

减速机型号：DC10950-33

减速机速比：i＝9.75

8.4.2.2升降机构

升降液压缸数量：1台

护臂液压缸数量：2台

移动臂液压马达数量：2台

9 PF线(YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机)

9.1结构组成及功能简介

YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机由牵引链（输送链）、承载小车组、吊具（C形钩）及驱动装置组成。在P&F线的工艺路线上还布置着数个停止器、止退器以及分流道岔与合流道岔。牵引链分为1#链和2#链，分别由一台减速电机驱动，连续运行。承载小车组下面挂16 / 71

着吊具（C形钩）由牵引链驱动，在承载轨上运行，视工艺需要或由停止器停止，或由牵引链牵引运行。整条P&F线布置有挂卷，检查、切头尾、取样，打捆（两个），称重，卸卷（两个）七个工位，每个工位（检查、切头尾、取样工位除外）均有停止器和夹紧器，以使吊具能在各工位停稳，便于对盘卷进行各种操作。

P&F线的功能是：在挂卷工位，将运卷车挂在C形钩上的盘卷（松卷）,依次运至其它各个工位，并在此运输过程中完成对盘卷的检查、切头尾、取样，打捆，称重，卸卷等各种操作，变为紧卷，完成包装下生产线，同时也使盘卷温度进一步下降到工艺要求的范围。卸卷后的空钩再次回到挂卷接受区段，等待进入挂卷工位，循环使用。整条P&F线的工艺路线是一个循环封闭的路线。

9.2主要技术参数

产品规格： 5.5～20mm

盘卷尺寸： 外径/内径 1250/850mm

盘卷高度：1950㎜～3100㎜

盘卷重量： ≤2350Kg

盘卷上钩温度：≤600℃（max）

盘卷下钩温度：≤200℃

C形钩承载面标高：+1.5m（以地坪相对为±0）

C形钩小车组数量：60套

吊具外形长度：4300mm（钩长）

单车承载能力：16000N

车组积放长度（四车组）：1850mm

输送机运行速度：18m/min

减速机型号：MPA107-Y11-4P-76.6-M4-0

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减速机速比：76.6

减速机输入功率：11Kw

减速机输入转速：1460r/min

减速机输出转速：19r/min

减速机数量：4台（用2备2）

10手动打捆机

10.1结构组成及功能简介

手动打捆机由桥臂、固定压板、移动压板、打捆拧头装置、抬升机构及一套液压传动设备组成。桥臂用于弥补固定压板与C形钩端部的空隙，抬升机构负责将盘卷抬离C形钩，固定压板与移动压板将盘卷压紧，打捆拧头装置完成打捆线的扭结。除打捆拧头装置由减速电机驱动外，其余均为液压缸驱动。

手动打捆机的功能:将C形钩运送过来的松散盘卷机械压紧后，人工将弯成U形的打捆线穿绕在盘卷上，电动打捆拧头装置扭结，来完成盘卷的打捆包装。

10.2主要技术参数

打捆道次：4道

打捆头电机功率：1.5Kw

打捆头电机功率：1500r/min

打捆头减速机型号：XLD4

打捆头减速机速比：i＝25

打捆头电机、减速机数量：各4台

11自动打捆机

11.1结构组成及功能简介

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自动打捆机由一个升降台、两个压盘、四套送线和打捆装置、一套放线架和一个液压站组成.升降台负责在打捆期间将盘卷托离C形钩，由液压缸驱动；两个压盘负责将盘卷压紧，车轮支撑，液压缸驱动；送线和打捆装置对打捆线实施送线、夹持、扭结和剪切，液压驱动；送线小车安装在2#压盘上，帮助实现打捆线对盘卷的环绕，并将打捆线送回到1#压盘上和打捆头内；放线架包括四套独立的送线装置和积线系统；液压站包括四台主泵、一台循环泵、油箱和蓄能器。

自动打捆机的功能是对C形钩输送过来的松卷，完成压紧、打捆等包装操作。其操作方式为自动，即“C ”形钩到位后，人工发出“开始打捆”指令，此后的盘卷托起、压紧、送线、收线、扭结等一系列动作由打捆机自动按顺序完成，打捆过程中不需要人工干预。

正常生产情况下，盘卷的打捆由自动打捆机进行；在自动打捆机有故障的情况下，暂由手动打捆机进行。

11.2主要技术参数

打捆道次：4道次

有效开档：5000mm

最小开档：700mm

盘卷外径：1250mm

盘卷内径：850mm

盘卷重量（最大）：2350Kg

C形钩长度：3800mm

打捆动作周期时间（对常规盘卷）：35秒，（不包括C形钩进出时间）

打捆线直径：6.3 ～8mm

液压工作压力：125巴

压紧力：10～40KN可调

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所需压缩空气压力：5.0巴

压缩空气耗量：大约300升/周期

冷却水耗量：大约150升/分钟

动力消耗：大约150千瓦/小时

12称重装置

12.1结构组成及功能简介

称重装置由一个升降机构和一台电子平台秤秤台组成。升降机构由液压缸驱动，电子平台秤秤台安装于升降机构上。

称重装置的功能是对C形钩输送过来的已完成包装线材盘卷进行称重计量。C形钩到位后，升降机构升起，将盘卷托离C形钩，此时位于升降机构上的电子平台秤即可称出盘卷重量。

12.2主要技术参数

电子平台秤秤台型号：SCS-3

最大称重重量：3吨

称重时间：5～10秒

升降机构行程：500mm

液压缸型号：C25WE125/90-500M

13卸卷站

13.1结构组成及功能简介

卸卷站由卸卷车及横移车组成。卸卷车负责将盘卷托离C形钩并运至横移车上，其包括一个液压缸驱动的升降机构和一个液压马达驱动的行走机构；横移车负责接收盘卷，等待天20 / 71

车吊离下线，其上有三个工位，用来接收线材盘卷，一套行走机构由液压缸驱动作直线往复运动。

卸卷站的功能是将称重完毕的盘卷从C形钩上卸下来，等待天车吊运下线。C形钩到位后，卸卷车升降机构上升，将盘卷托离C形钩，行走机构行走至横移车的某一空工位上，升降机构下降，即可将盘卷放置在横移车上；横移车横移，将另一空工位对准卸卷车轨道。卸卷站有两个，当一个出现故障时，启用另外一个。

13.2主要技术参数

线卷规格1250/850X2000mm

最大卷重：2350Kg

升降液压缸：100/70X380㎜

横移液压：220/160X3000

行走用液压马达：ME100-C

液压系统工作压力：16MPa

卸卷站数量：2

14起重运输设备

14.1结构组成及功能简介

高线直重运输设备包括天车及过跨电动平车。天车四台，都为通用桥式起重机，分布于主轧跨及成品跨的南、北两端，主要用于检修、处理事故、盘卷下线、码垛、装车及物品转运等。电动平车两台，轨道轮式结构，电机驱动，布置于成品跨北部，主要用于盘卷往盘条库的转运。

14.2主要技术参数

14.2.1天车

14.2.1.1通用桥式起重机20/5t

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数量：1台

位置：主轧跨北端

跨度：19.5㎜

起重量：20/5t

型号：QD

工作级别：A6

主起升速度：12.3m/min

副起升速度：19.5m/min

主起升高度：15m

副起升高度：17m

大车运行速度：10.14-101.4m/min

小车运行速度：4.42-44.2m/min

14.2.1.2通用桥式起重机10t

数量： 3台

位置： 主轧跨南端1台；成品跨北端1台；成品跨南端1台

跨度： 主轧跨19.5；成品跨25m

起重量： 10t

型号：QD

工作级别：A7

主起升速度：13.3m/min

主起升高度：18m

大车运行速度：11.25-112.5m/min

小车运行速度：4.38-43.8m/min

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14.2.1.3过跨电动平车

数量：2台

位置：成品跨北部—盘条库

型号：KP

额定载重量：10t

适用坡度：≤3

台面尺寸：6mX2.5m

15水处理系统

15.1系统设备构成及功能简介

水处理系统包括净环水系统和浊环水系统，两个系统相互独立。其设备构成主要分两大类：供水设备及废水处理净化设备。

供水设备主要包括：电动补水阀、各泵组、水过滤器及冷却塔等。其主要用于为轧线提供净环冷却水和浊环冷却水，并保证足够的压力及流量，满足轧制工艺的要求。

废水处理净化设备为浊环水系统独有，主要包括：稀土磁盘分离净化废水设备（简称稀土磁盘机）、磁力脱水压榨机、DOS圆盘式除油机、加药装置等。其主要作用是对从轧线流回的浊环热水进行处理，除去其中的氧化铁皮、浮油等杂质，并进收集。加药装置通过对浊环水加入化学药品，使非铁磁性杂质产生絮凝等化学反应，包裹在氧化铁皮上，随氧化铁皮一并除去。从而使重复循环使用的浊环水水质达到轧线使用的要求。

另外，水处理系统还安装有抓渣设备和泵组检修设备。抓渣设备安装于一沉池栈桥上，包括天车及其附带的抓斗；检修用电葫芦安装于水泵间。

15.2主要技术参数

15.2.1净环水供水泵组

名称：离心式清水泵

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数量：2台（用一备一）

型号：200S77

流量：350m3/h

扬程：67m

转速：1480r/min

必需汽蚀余量：2.3m

配用功率：110Kw

浊环水供水泵组（高压水）名称：离心式清水泵

数量：2台（用一备一）

型号：DA1-150X5

流量：155m3/h

扬程：120m

转速：2950r/min

必需汽蚀余量：3.8m

配用功率：90Kw

浊环水供水泵组（低压水）名称：离心式清水泵

数量：2台（用一备一）

流量：842m3/h

扬程：74m

转速：1470r/min

必需汽蚀余量：3.5m

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15.2.2

15.2.3

配用功率：250Kw

15.2.4浊环加压上塔泵组

名称：离心式清水泵

数量：3台（用一备二）

流量：486m3/h

扬程：30m

转速：1470r/min

必需汽蚀余量：4.27m

配用功率：55Kw

15.2.5送稀土磁盘分离设备水泵组

名称：无密封自控自吸泵

数量：2台（用一备一）

流量：936m3/h

扬程：22m

配用功率：110Kw

15.2.6净环水过滤器

名称：变间隙全自动自清洗水过滤器

数量：1台

流量：100m3/h

公称压力：0.6MPa

过滤精度：0.2mm

通径：125mm

15.2.7浊环高压水过滤器

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名称：变间隙全自动自清洗水过滤器

数量：1台

流量：400m3/h

公称压力：1MPa

过滤精度：0.1mm

通径：250mm

15.2.8浊环低压水过滤器

名称：变间隙全自动自清洗水过滤器

数量：1台； 流量：800m3/h； 公称压力：1.0MPa

15.2.9稀土磁盘机

名称：稀土磁盘分离净化废水设备

处理水量：1000m3/h

磁盘直径：1500mm

磁盘数量：60个

功率：4.5Kw

重量：22363Kg

15.2.10压渣机

名称：磁力压榨脱水机型号：MDWD-H-750-A

渣处理量：750Kg/h

处理后渣含水率：≤30

外形尺寸（mm）：1370×2270×1345

额定功率：1.5Kw

总重量：1430Kg

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15.2.11除油机

名称：DOS型圆盘式除油机

最大除油能力：1～3t/h

回收油含水率：3～30

外形尺寸：1640×1500×1020

额定功率：0.55Kw

总重量：240Kg

15.2.12加药装置

数量： 2台

15.2.13抓渣设备

15.2.13.1天车

名称：通用桥式起重机5/5t

数量：1台

位置：一沉池栈桥

跨度：13.5m

起重量：5/5t

工作级别：A6

主起升速度：15.6m/min

主起升高度：16m

大车运行速度：115.6m/min

小车运行速度：42.7m/min

15.2.13.2抓斗

数量：1台

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起重量：5t

容积： 1m3

物料比重：2～3t/m3

抓取料重：2～3t

最大张开尺寸：2600mm

自重： 2.318t

15.2.14检修用设备

名称：电动单梁悬挂起重机

数量： 1台

位置： 水泵间

跨度： 6m

起重量：3t

工作级别：A4

起升速度：8m/min

最大起升高度：6m

运行速度：20m/min

三、 工艺技术操作

1.4#飞剪操作规程

1.1 飞剪原位标定

当飞剪进行接近开关的更换、机械部件的更换等原始编码器和接近开关位置变化。堆钢后无法进行原位投入时。必须进行原位标定操作。 在就地操作箱上选择“就地”，待“就地操作允许”指示灯亮后，灯钮“故障响应”和“原位投入”同时按住。当原位投28 / 71

入指示灯闪烁时放开，等剪刃停止运行时，进行“正点”或“反点”使剪刃垂直闭合后，按“关断”按钮。红灯亮后，等待10秒以上，再次按“原位投入”投入原位。

1.2 飞剪单剪切操作

飞剪单剪切操作分为就地单剪切操作和集中单剪切操作。

1.2.1 就地单剪切：就地操作箱选择就地操作时，飞剪投入原位后，可进行就地单剪切操作。按下“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。

1.2.2 集中单剪切：就地操作箱选择集中操作时，飞剪投入原位后，可进行操作台集中单剪切操作。按下操作台“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。

注意：飞剪进行手动单剪切时，剪前转折器不动作。

1.3 剪前转折器操作

剪前转折器操作分为两部分：升降操作、左右摆动操作。

1.3.1 手动操作：就地操作箱“就地--关断—集中”选择就地操作时，“收尾—通过—收头”选择开关选择“收头”操作，剪前转折器下降至低位，松开后至“通过”位时转折器上升至高位；选择开关选择“收尾”操作，剪前转折器由内侧（靠近飞剪方向或传动侧）摆动到外侧（远离飞剪方向或操作侧），松开后至“通过”位时转折器返回至内侧。

1.3.2 自动操作：自动操作时，剪前转折器自动完成上升、下降、摆动动作。

1.3.2.1 自动切头时，转折器由高位下降至低位，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位。

1.3.2.2 自动切尾时，转折器由高位下降至低位，同时由传动侧摆动至操作侧，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位，同时由操作侧摆动至传动侧。

1.3.2.3 自动切废时，剪前转折器不动作，剪后切废导板盒下降至低位。飞剪切废时，应保证剪前转折器在传动侧高位。

1.4飞剪模拟剪切操作

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设备在检修后或者重新投入生产之前使用模拟剪切；其它情况下用单剪切测试飞剪性能。飞剪进行模拟剪切操作时，首先应将就地操作箱选择集中操作，然后将飞剪投入原位，按下自动按钮，飞剪投入自动，最后飞剪投入模拟剪切。模拟剪切时应注意：飞剪上游机架和下游机架轧机必须运行，否则飞剪只能够完成单剪切，剪前转折器在降至低位后将不会再动作。此时要将剪前转折器回到传动侧高位，可通过启动飞剪上游机架和下游机架轧机完成。 正常过钢前必须取消模拟剪切状态，否则飞剪将无法完成自动切头、自动切尾及自动切废功能。

在取消模拟剪切时，因注意在飞剪正在进行切头或者切尾动作时，不要取消模拟，待切头或者切尾完成后取消模拟，如此可以避免剪前转折器停留在低位。

1.5 剪切废

飞剪切废可分为手动切废和自动切废。

1.5.1 手动切废：可以由就地操作箱“切废”灯钮、集中操作台“切废”灯钮完成，飞剪就地或者集中操作时，均可进行手动切废操作。

1.5.2 自动切废：飞剪自动切废由主轧线PLC给飞剪PLC发送切废指令来完成，当主轧线检测到堆钢信号或者轧线集中操作台卡断剪按钮按下时将给飞剪发送自动切废信号。飞剪自动切废时，待切废完毕后，必须手动按下飞剪集中操作台“切废”按钮，按下后再次复位，以此完成飞剪自动切废状态复位，结束自动切废状态。如此操作可将剪后切废导板由切废状态回复到正常过钢状态。

1.6 飞剪常见故障处理

飞剪常见故障为传动故障、轴定位模块故障。

1.6.1 发生传动故障时，在确认传动故障后必须由电气维护人员至传动柜手动复位后飞剪方可进行操作。

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1.6.2 发生轴定位模块故障时，模块故障码可由HMI中读出，并可通过用户资料中的故障码说明查明故障原因，在消除故障时应首先在模块故障码页面“清除”按钮清除模块故障码，然后在1秒钟内连续两次按下“故障响应”灯钮，故障即可消除。

1.6.3 传动故障、轴定位模块故障消除后飞剪方可投入原位。

2．高线精轧机操作规程

2.1高线精轧机保护罩操作

作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。

2.1.1当打开精轧机保护罩时，轧机停止运行，高线主控台需要启动精轧机保护罩液压泵，并将高线精轧机打到“就地操作”。关闭精轧机冷却水。

2.1.2在就地操作箱上选择“就地操作”，长按“保护罩打开”按钮，保护罩打开后，必须插上安全销后进行轧机调整和处理作业。当作业时间预计超过20分钟以上时，必须先关闭精轧机保护罩液压泵，以免烧泵、烧电机、误操作的事故发生。作业完成后开启液压泵。

2.1.3当关闭高线精轧机保护罩时，原则上执行“谁打开谁关闭”。在关闭时确认作业人员已经离开精轧机，在安全位置以外方可操作。先拔下保护罩安全销，长按“保护罩关闭”按钮，保护罩盖好后必须关闭液压泵。并启动轧机冷却水后方可开启轧机。

2.2 辊环的装卸操作

作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。在主控台轧机操作画面上选择精轧机运行情况“禁止”。待操作完成后选择“允许”，等待10秒钟以上方可开启轧机。

2.2.1 硬质合金辊环辊、锥形套、隔环在搬运和安装过程中，必须轻拿轻放，不得与金属物件撞击和敲打。

2.2.2 辊环、锥形套、隔环、轧辊轴在安装前必须严格检查，认真清洗，去除毛刺。所有的配合面不得有任何污物、铁锈存在。注意：清洗用的丙酮或无水乙醇为化学药剂，有毒副作31 / 71

用，大量吸入挥发物会造成身体不适，严禁接触眼睛。不慎溅入眼睛应立即拿清水冲洗并尽快就医。

2.2.3辊环第一次上线（即两个轧槽都是新槽时），辊环商标和编号面必须朝外。安装到位后，两个辊环的辊缝处用记号笔做好标记（做标记处用乙醇清洗干净），由生产准备值班人员一起完成。过钢后一有打开精轧机的机会，仔细检查。如标记错位，说明辊环掉压，产生打滑。必须重新拆装辊环

2.2.4安装辊环时，必须徒手作业。先把锥形套装入辊环内，与辊环下面平齐。然后把锥形套拔出4mm左右,整体装入轧辊轴。必须安装到位后（即辊环必须与划环面完全接触）把液压装辊工具旋入轧辊轴的螺 纹，必须旋紧后（装辊器与辊环上面完全接触）接好高压与低压油管，启动液压小车，将操作开关指向“装辊”，按住“装辊按钮”，当压力显示为200bar和400bar时，持续10秒左右后放开，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）再次旋紧装辊工具，重复上述步骤。即装辊时压两次。安装完后仔细检查上下辊是否完全到位，两辊应在同一平面上,并且使用孔型完全对中。把辊环保护帽安装到位后，必须把螺栓拧紧，上下辊的螺栓一个为左旋、一个为右旋。

2.2.5拆卸辊环时，先拆下螺栓放好，不得随意乱扔。卸掉辊环保护帽，配合紧的必须拿铜棒敲打拆卸。装入拆辊工具，卡住锥形套后旋转40º，装好油管。启动液压小车，将操作开关指向“拆辊”，按住“拆辊按钮”。拆下后松开按钮，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）卸下油管和拆辊工具。辊环和锥形套拿出后放在保护罩后的胶皮上，进行换辊作业。

2.2.6当安装在26架和28架轧机上的辊环的厚度为57mm时，必须使用隔环。当使用第一个轧槽时，隔环装在辊环的下面，当使用由下面的第二个槽时，隔环装在辊环的上面。由于使用过程中，边槽容易损坏，所以必须把隔环装在辊环的上面，使用完中间的两个槽以后才可把隔环装在下面使用边槽，以提高辊环的使用寿命。

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2.2.7使用的辊环是成对加工而成的，每只辊环都有相应的编号，不得随意调换成对的辊环。

2.2.8辊环安装时辊径遵循4：3原则，即与原辊径228和170相差数为0.4与0.3的整数倍，即当前五架的辊径为220时，后五架的辊径为164。不得混用。

2.2.9压测辊缝时，必须用铝丝压辊缝，并且压到全辊面上，用千分尺测量中间压痕的尺寸，不得用焊条等硬质金属压测。

2.3 导卫与压下调整

第一步，辊环必须安装到位；

第二步，测量辊缝，与标准辊缝的误差不大于0.02 mm ；

第三步，整导卫与辊环的距离，以导卫尖不磨辊环为标准。

2.3.1调整压下装置时，使上下辊相对轧制中心线对称开启或闭合：230轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.40mm，转动1/4圈、即90º时，两辊开启或闭合0.10mm。即定位孔每格为0.02mm。170轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.28mm，转动1/4圈、即90º时，两辊开启或闭合0.07mm。即定位孔每格为0.014mm。

2.3.2滑动入口导卫与出口导卫的底座在第一次安装时已经就位，每次更换导卫时要在调整好辊缝后调整导卫与轧槽的距离，导卫与辊环的距离在0.5mm～1mm为佳。

2.3.3滚动入口导卫的远近要由调整导卫底座来完成，当调整完底座后应紧固螺栓，并锁紧调整钉丝。上下调整完导卫后也必须锁紧锁丝。

2.3.4废品箱入口导管和废品箱导板分为三个规格：依次为ф16mm、ф20mm、ф28mm，分别适用于生产ф5.5mm～ф8mm、ф8.5～ф12mm、ф12.5～ф16mm的盘条，更换规格时必须对其进行确认。

2.4 轧制吨位设定和换辊换槽制度

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生产过程中，由于钢的材质不同，辊环的使用寿命也有很大的差异，特此设定单槽过钢量和换辊换槽制度。

1.辊环掉肉或崩裂时必须更换，否则会造成轧机辊箱和锥箱的损坏

2.当达到吨位设定时必须进行换槽或换辊作业

轧槽吨位设定表

钢 种

65#～75# 77B～82B

辊环规格(mm)

228 170 228 170

轧制吨位2500

3500 3500 1600

（吨）

(其中K1和K2为1500)

说明：辊环E21-15（大）与E23-03（小）是两个不一样的轧槽，到设定吨位后需换辊

2.5 吐丝机的参数调整和设定

在一般情况下 ，吐丝机的参数是设定好的。出现以下情况时吐丝机的操作方式为：

2.5.1吐出的圈型超大时，说明吐丝机的速度低，即设定超前率过低，应增加超前率。

2.5.2吐出的圈型偏小时，说明吐丝机的速度高，即设定超前率过大，应减小超前率。

2.5.3当尾钢圈型超大时，说明吐丝机前夹送辊的速度高（或夹送辊没有夹持住钢），即滞后率偏小，应增加吐丝机前夹送辊的滞后率（或减小夹送辊的辊缝，正常夹持住钢）来实现正常圈型。以调整吐丝机前夹送辊的辊缝为主要实现手段。

2.6设施设备检查与维护

交接班时检查项目：

原则：由各班组实行专人检查和维护，注意细节。实现高产顺产。

2.6.1须对精轧机的辊缝和料型尺寸进行确认，逐道次压铅样和测辊缝并认真记录。

2.6.2确认爬破辊道上导辊、导槽、冷却水、油气润滑是否正常完好。

2.6.3确认1#、2#夹送辊的辊环磨损情况，不能正常夹持钢件的辊环及时更换。浇槽冷却水必须充足。起车后按住热检后的红色按钮，观察夹持动作是否正常.

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2.6.4确认4#飞飞剪前后的导送设施是否完好，起动设备后进行模拟剪切，观察各种动作是否正常。

2.6.5确认7#活套起的导轮、导管、起套辊、压套辊及冷却水和油气润滑是否正常完好。

2.6.6检查精轧机辊环和导卫是否完好，磨损严重的及时更换。冷却水和油气润滑是否正常，不畅的必须及时处理。

2.6.7检查确认吐丝机前夹送辊、以及三个导卫和吐丝机入口导卫的磨损情况，确认冷却水和吹扫空气是否正常，及时处理更换，以免发生堆钢和设备损坏事故。

2.7 操作控制

2.7.1 CS2主控台必须对运行参数进行确认，交接班时详细记录相关数据，上下班人员确认签字后，上班人员方可离开岗位。

2.7.2开车时高线操作台必须服从CS2主控台的指挥，待高线操作台确认所控设备安全运行后通报CS2主控台。CS2主控台根据各操作台的运行情况确定是否轧钢。

2.7.3各操作台依据监控机和工业电视机对整个生产线进行监控，集中精神，使生产事故处理时间降到最小。

2.7.4当正常生产时出现故障报警，不得按复位钮（键），及时通知相关专业人员进行处理和确认。

2.8 事故处理

2.8.1当轧机间堆钢时，轧机停止5分钟后方可关闭冷却水，以防止辊环炸裂的事故发生。

2.8.2导槽等导送实施内堆钢处理后要仔细检查，清理干净。

2.8.3精轧机后出钢超过2米以上时，查找重点在机后导槽、水箱和吐丝机及夹送辊内，当出钢小于2米时，查找重点在精轧机内。

2.8.4精轧机的事故线重锤在轧机北端，固定事故线时，必须让重锤触发接近开关，即接近开关指示灯亮。事故线一定要在事故后绑接好，避免非事故断线造成精轧机停车事故发生。

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2.8.5吐丝机吐出几圈后废品箱堆钢的原因有以下几种：

2.8.5.1吐丝机入口导卫磨损严重时；

2.8.5.2夹送辊导卫不在一条直线上时，

2.8.5.3夹送辊辊环开口过大和过小时；

2.8.5.4产品椭圆度超差过大时；

2.8.5.5轧机间堆拉关系破坏（即不稳定轧制）时；

2.8.5.6轧机后导槽安装不在一条直线上时；

3 斯太尔摩风冷线操作规程

3.1 风冷线操作

3.1.1保温罩

风冷线上共有18个保温罩，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中保温罩诊断画面显示MCC准备好时，才可对保温罩进行操作。

3.1.2就地操作

3.1.2.1 COS1就地操作台，风冷线1段～5段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制1～

10号保温罩打开与闭合。

3.1.2.2 COS2就地操作台，风冷线6段～9段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制11～18号保温罩打开、闭合。

在就地打开与关闭保温罩过程中，相应操作灯钮闪烁，当打开/关闭到位时，相应操作灯钮亮。

3.1.3集中操作

当COS1与COS2选择集中操作时，可对相应保温罩进行集中操作。集中操作可对每一个保温罩进行单独操作，集中操作通过HMI来完成，在风冷线画面通过“保温罩控36 / 71

制”按钮打开保温罩控制画面，通过单击画面中“打开”与“关闭”按钮分别操作每一个保温罩。

3.2 风冷风机

风冷线共有11台风冷风机，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中风机诊断画面显示风机MCC准备好时，才可对风机进行操作。

3.2.1就地操作

每台风机在机旁配有就地操作箱，就地操作箱有“就地/集中”选择开关，“起动”灯钮，“停止”灯钮，“就地操作允许”指示灯。当选择就地时，可就地起停风机。起动过程中，“起动”灯钮闪烁，起动完毕后灯钮亮。

3.2.1.1就地起停风机时，应注意：

a.风机起动前，应确认风机阀门关闭到位；

b.风机起动20S后才可以打开风机阀门；

c.不能同时起动2台或者2台以上的风机，每台风机起动间隔最少30S；

d.风机停止后，10分钟之内不能再次起动。以防止风机频繁起动过热烧坏电机。

3.2.2集中操作

当所有风机均选择集中操作时，才可以集中操作风机起停。在风机集中控制画面，可设定风机阀门打开延迟时间，风机起动间隔时间，风机阀门开度等参数。风机起动时间一般不小于20S，间隔时间不小于30S，风机阀门开度由工艺需要来决定。当设置好以上参数后，选择“风机集中控制”选择按钮，然后选择要起动的风机，最后通过起动/停止按钮来控制风机的起停，选择起动后，风机将按照顺序逐一起动。在所有风机起动完毕后，可以通过选择按钮来起停某一台风机。

3.3 风冷辊道

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风冷辊道的功能是将从吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒的上方，由12段辊道组成，每段辊道各有一台交流变频调速电机驱动。

3.3.1 速度设定

风冷辊道速度由精轧机出口速度和设定的圈距以及超前率决定。精轧机出口速度可在HMI中手动设定，或者通过以太网自动获取。圈距须在HMI中手动设定。精轧机出口速度和圈距决定了风冷辊道主速度，通过设置超前率可以改变每一段辊道的速度，辊道速度由头部辊道开始向后级联，即：下游辊道速度超前上游辊道速度。每段辊道的超前率菌可在HMI中进行设置。

3.3.2 风冷辊道操作分为：就地操作、集卷操作室集中操作以及轧线操作室集中操作。当风冷辊道诊断画面所有起动条件满足时，方可操作辊道。

3.3.2.1就地操作

3.3.2.1.1 COS1就地操作台，头部辊道及1～5段辊道“起/停”灯钮分别控制头部辊道及1～5段辊道起停。头部辊道“上升”、“下降”灯钮可以控制头部辊道升降。

3.3.2.1.2 COS2就地操作台， 6～10段辊道及尾部辊道“起/停”灯钮分别控制6～10段及尾部辊道起停。辊道“爬行_正常_振荡”选择开关可以控制所有风冷辊道爬行、振荡。尾部辊道横移“吐丝机方向”、“集卷筒方向“灯钮可以控制尾部辊道横移。尾部辊道“跟随/关断/手动”选择开关选择“跟随”时，尾部辊道速度跟随第10段辊道速度，选择手动时，可由HMI手动设定尾部辊道速度。

3.3.2.2集卷站操作室集中操作

3.3.2.2.1 当COS1、COS2就地操作台都选择集中操作时，辊道方可集中起停。集卷站操作室通过HMI对辊道进行集中操作，可对辊道进行集中起停操作、辊道振荡操作。

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3.3.2.2.2集卷站操作室集中操作时，辊道具有尾部加速功能，即当吐丝机尾钢信号到来时，辊道全线加速，加速速度以及加速时间可以在HMI上设定，此功能作用在于拉开钢的尾部与下一根钢的头部的距离，为集卷站收集盘卷赢得时间。

3.3.2.3轧线操作室集中操作

当COS1、COS2就地操作台都选择集中操作时，辊道也可以由主轧线操作室“起动”灯钮、“停止/振荡”灯钮控制起停及振荡。按下“起动”灯钮可以起动全部辊道，按下“停止/振荡”灯钮时，可以停止全部辊道，当按下“停止/振荡”灯钮超过1秒钟时，辊道转入振荡状态，再次按下“停止/振荡”灯钮超过1秒钟时，辊道停止振荡。辊道振荡时，“起动”灯钮、“停止/振荡”灯钮同时闪烁。

4.集卷站操作规程

4.1 集卷筒

4.1.1布卷器

布卷器控制分为手动与自动，由COS2就地操作台集卷区“手动/关断/自动”选择开关控制。

4.1.1.1手动模式：选择手动模式时，布卷器“正转/停止/反转”选择开关控制布卷器运行方向，布卷器速度可在HMI中手动设定，布卷器“加速//减速”自复位选择开关改变布卷器速度。

4.1.1.2 自动模式：选择自动模式时，在HMI中集卷站画面选择布卷器投入，布卷器即投入自动运行模式，当尾部辊道有钢检测光电开关检测到有钢信号或者旗形开关检测到有钢信号时，布卷器将自动延时起动，延时时间可在HMI中设定；当有钢信号消失后，布卷器自动延时停止。

4.1.1.3布卷器速度、起动延迟时间等参数在集卷站参数设定画面中设定。

4.1.2 送风环

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送风环控制分为手动与自动，由COS2就地操作台集卷区“手动/关断/自动”选择开关控制。

4.1.2.1手动模式：选择手动模式时，送风环“测试/关断/自动”选择开关选择“测试”时，送风环电磁阀得电，吹扫装置吹扫。

4.1.2.2自动模式：选择自动模式时，送风环“测试/关断/自动”选择开关选择“自动”时，当尾部辊道有钢检测光电开关检测到有钢信号，或者旗形开关检测到有钢信号时，送风环电磁阀得电，吹扫装置吹扫。

4.2 托抓

托抓操作分为手动模式与自动模式。

4.2.1 手动模式

集卷站CS2集中操作台托抓“手动/关断/自动”选择“手动”时，托抓可在CS2集中操作台进行手动操作。

4.2.1.1托抓“打开”灯钮：位于CS2集中操作台。按一下，托抓打开，打开到位后灯钮亮，打开过程中灯钮闪烁。打开命令发出，但是打开到位信号未收到时，灯钮将一直闪烁。

4.2.1.2托抓“闭合”灯钮：位于CS2集中操作台。按一下，托扎闭合，闭合到位后灯钮亮，闭合过程中灯钮闪烁。闭合命令发出，但是闭合到位信号未收到时，灯钮将一直闪烁。

4.2.1.3托抓“强制打开”灯钮：位于COS2就地操作台。按下，托抓打开；松开，托抓闭合。打开到位时灯钮亮，闭合时灯钮灭。

4.2.1.4托抓“打开”指示灯：位于COS2就地操作台。打开到位时指示灯亮。

4.2.1.5托抓“闭合”指示灯：位于COS2就地操作台。闭合到位时指示灯亮。

4.2.2 自动模式

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自动模式时，当旗形开关有钢信号来时，托抓延时自动打开，当旗形开关尾钢信号来时，托抓延时自动闭合。打开、闭合延时时间在HMI中集卷站参数设置画面设置。 4.2.2.1托抓自动投入条件：

（1）芯棒旋转到位；

（2）内芯轴上升到位；

（3）托盘上升到位；

（4）托盘闭合到位；

（5）托抓闭合到位。

4.3 托盘

托盘操作分为手动操作与自动操作。

4.3.1手动模式

托盘“手动/关断/自动”选择手动时，方可进行手动操作。

4.3.1.1 托盘“操作允许”指示灯：选择手动时，“操作允许”指示灯亮，可对托盘进行升降操作、托盘打开闭合操作。若“操作允许”指示灯闪烁，则传动未准备好，或者液压未准备好。选择自动时，“操作允许”指示灯亮，自动投入有效，否则自动投入无效。

4.3.1.2 托盘“打开”灯钮：按一下，托盘打开，再次按一下，停止打开。打开过程中，灯钮闪烁，打开到位后自动停止运行，灯钮亮。左右托盘各有一个打开位接近开关，打开到位后若其中一个接近开关信号未到时，灯钮闪烁。

4.3.1.3 托盘“闭合”灯钮：按一下，托盘闭合，再次按一下，停止闭合。闭合过程中，灯钮闪烁，闭合到位后自动停止运行，灯钮亮。左右托盘各有一个闭合位接近开关，闭合到位后若其中一个接近开关信号未到时，灯钮闪烁。

4.3.1.4 托盘“上升”灯钮：按一下，托盘自动上升，再次按一下，停止上升，上升过程中，灯钮闪烁。第一次上升到位后自动停止运行，托盘必须闭合到位，方可进行第二41 / 71

次上升。托盘闭合到位后，再次按一下该灯钮，托盘自动上升至第二次停止位停止。第二次上升到位后，灯钮亮。

4.3.1.5 托盘“下降”灯钮：按下，托盘下降，松开，托盘停止下降，下降过程中，灯钮闪烁，下降到位后，灯钮亮。

4.3.2 自动模式

4.3.2.1托盘满足自动投入条件时，托盘“手动/关断/自动”选择自动，操作允许灯亮时，托盘自动投入。 当因为外部原因导致自动模式中断后，再次投入自动时，必须满足自动投入条件，方可再次投入自动。

4.3.2.2自动模式投入条件：

（1）传动装置正常；

（2）液压站运行，无重故障；

（3）双臂芯棒旋转到位；

（4）内芯轴上升到位；

（5）托盘闭合到位；

（6）托盘上升到位；

（7）托抓闭合到位；

（8）编码器无故障。

4.3.3 编码器清零

托盘下降到低位时，低位接近开关信号来，托盘自动清零。 托盘在低位时，HMI可手动对托盘编码器清零，慎重使用此功能。

4.4 双臂芯棒

双臂芯棒操作分为手动操作与自动操作。

4.4.1 手动模式

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4.4.1.1 双芯棒 “操作允许”指示灯：芯棒旋转与芯轴提升装置正常时，双芯棒“手动/关断/自动”选择手动时，指示灯亮。其中一台装置未准备好时，操作允许指示灯闪烁；两台装置均未准备好时，指示灯灭。

4.4.1.2 双芯棒“高速/低速”选择开关：选择双臂芯棒旋转时速度，芯棒旋转速度分为高速和低速两挡，以满足不同轧制节奏要求。

4.4.1.3 双芯棒“正旋”灯钮：按一下灯钮，双臂芯棒从0度顺时针旋转180度，再次按一下灯钮，停止正旋，正旋到180位置后自动停止运行。运行过程中灯钮闪烁，到位后灯钮亮。

4.4.1.4 双芯棒“逆旋”灯钮：按一下灯钮，双臂芯棒从180度位置逆时针旋转180度，再次按一下灯钮，停止正旋，正旋到0度位置后自动停止运行。运行过程中灯钮闪烁，到位后灯钮亮。 双芯棒旋转设有点动功能，点动操作时，首先按下“故障响应”灯钮，然后按下“正旋”或者“逆旋”灯钮，此时芯棒将以点动速度低速运行。停止点动时，首先松开“正旋”或者“逆旋”灯钮，然后松开“故障响应”灯钮，点动停止。点动操作时芯棒旋转有1秒钟延时。

4.4.1.5 内芯轴“上升”灯钮：按一下灯钮，内芯轴由低位上升到高位，到位后自动停止运行。运行过程中再次按一下灯钮可停止操作。运行过程中灯钮闪烁，到位后灯钮亮。

4.4.1.6 内芯轴“下降”灯钮：按一下灯钮，内芯轴由高位下降到低位，到位后自动停止运行。运行过程中再次按一下灯钮可停止操作。运行过程中灯钮闪烁，到位后灯钮亮。 4.4.2自动模式

双芯棒满足自动投入条件时，双芯棒“手动/关断/自动”选择自动，操作允许灯亮时，双芯棒自动投入。 当因为外部原因导致自动模式中断后，再次投入自动时，必须满足自动投入条件，方可再次投入自动。

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4.4.2.1自动模式投入条件：

（1）双芯棒旋转传动装置正常；

（2）内芯轴提升传动装置正常；

（3）双芯棒旋转到位；

（4）内芯轴上升到位；

（5）内芯轴水平缩回到位；

（6）托抓闭合到位；

（7）运卷小车在等待位或等待位与钩子位之间；

（8）编码器无故障；

4.4.2.2编码器与位置标定

4.4.2.2.1 芯棒旋转编码器清零：当芯棒逆旋到位，零位接近开关信号来，内芯轴上升到位时，双芯棒旋转编码器自动清零。 当零位接近开关信号来时，可由HMI手动清零，慎重使用此功能, 清零时必须确保与实际位置相符。

4.4.2.2.2 内芯轴编码器清零：内芯轴下降到位且停止运行后，编码器自动清零。 当低位接近开关信号来时，可由HMI手动清零，慎重使用此功能，清零时必须确保与实际位置相符。

4.4.2.2.3 双芯棒0度位置标定：芯棒旋转位置标定时，首先要标定双芯棒零位，零位接近开关信号来，当芯棒旋转到位0度位置，并确认芯棒实际位置符合要求后，可以标定零位。

4.4.2.2.4 双芯棒180度位置标定：标定完0度位置后，将点动旋转至180度位置，确认芯棒实际位置符合要求后，方可标定180度位置。标定180度位置时会改变响应的脉冲当量，如果脉冲当量变化超过1％，则认为标定与实际误差过大，标定将会不成功。180度位置标定完毕后，显示实际位置位180度。

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4.4.2.2.5 内芯轴低位标定：内芯轴位置标定时，首先应标定低位，当内芯轴下降到低位，低位接近开关信号来时，方可标定内芯轴低位。

4.4.2.2.6 内芯轴高位标定：低位标定完毕后，将内芯轴上升至高位，保证实际位置满足要求（即将集卷筒内鼻锥托起，托抓可以自由打开闭合），高位接近开关信号来时，方可标定高位。高位标定完毕后，显示实际高度位190mm。

注意：在双芯棒和内芯轴位置正常时，不需要进行位置标定，只有当位置产生偏差，需要进一步精确定位时，才有必要重新进行位置标定。

4.5 运卷小车

运卷小车操作分为手动操作与自动操作。

4.5.1 手动模式

4.5.1.1运卷小车“操作允许”指示灯：当小车传动装置准备好，液压站运行正常时，小车“手动/关断/自动”选择手动操作时，操作允许指示灯亮。若其中一个条件不满足时，操作允许指示灯闪烁，若两个条件都不满足时，指示灯灭。

4.5.1.2 护臂“打开”灯钮：按一下，护臂自动打开，打开过程中再次按一下，停止打开动作。打开过程中灯钮闪烁，打开到位后灯钮亮。当左右护臂打开位接近开关只有一个信号来时，灯钮闪烁。

4.5.1.3 护臂“闭合”灯钮：按一下，护臂自动闭合，闭合过程中再次按一下，停止闭合动作。闭合过程中灯钮闪烁，闭合到位后灯钮亮。当左右护臂闭合位接近开关只有一个信号来时，灯钮闪烁。小车位于芯棒位或者等待位与芯棒位之间，且小车在低位时，护臂禁止闭合操作。

4.5.1.4 护臂“前进”灯钮：按一下，移动臂自动前进，前进过程中再次按一下，停止前进动作。前进过程中灯钮闪烁，前进到位后灯钮亮。小车位于芯棒位或者等待位与芯棒位之间，且小车在低位时，移动臂禁止前进操作。

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4.5.1.5 护臂“后退”灯钮：按一下，移动臂自动后退，后退过程中再次按一下，停止后退动作。后退过程中灯钮闪烁，后退到位后灯钮亮。当左右移动臂后退位接近开关只有一个信号时，灯钮闪烁。

4.5.1.6小车“上升”灯钮：按一下，小车上升，再按一下停止上升动作。上升过程中，灯钮闪烁，上升到位后，灯钮亮。

4.5.1.7 小车“下降”灯钮：按一下，小车下降，再按一下停止下降动作。下降过程中，灯钮闪烁，下降到位后，灯钮亮。小车位于芯棒位或者等待位与芯棒位之间，且小车护臂闭合或者移动臂前进位，小车禁止下降操作。

4.5.1.8 小车“前进”灯钮：按住灯钮，小车以点动速度前进，松开灯钮，停止点动。

4.5.1.9 小车“后退”灯钮：按住灯钮，小车以点动速度后退，松开灯钮，停止点动。

4.5.1.10小车“去芯棒位”灯钮：按一下灯钮，小车自动向芯棒位运行，运行过程中灯钮闪烁，若再次按一下灯钮，取消去芯棒位动作。到达芯棒位后，灯钮亮。

4.5.1.11小车“去等待位”灯钮：按一下灯钮，小车自动向等待位运行，运行过程中灯钮闪烁，若再次按一下灯钮，取消去等待位动作。到达等待位后，灯钮亮。

4.5.1.12小车“去钩子位”灯钮：按一下灯钮，小车自动向钩子位运行，运行过程中灯钮闪烁，若再次按一下灯钮，取消去钩子位动作。到达钩子位后，灯钮亮。

小车去等待位、芯棒位、钩子位高速可由HMI进行设定。

4.5.2 自动模式

在小车满足自动投入条件时，小车“手动/关断/自动”选择自动时，小车投入自动模式。

4.5.2.1自动模式投入条件：

（1）传动装置正常；

（2）液压站运行，无重故障；

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（3）小车下降到位；

（4）小车护臂打开到位；

（5）小车移动臂后退到位；

（6）小车在等待位。

4.5.3 编码器

小车行走编码器在等待位前进时，可自动清零。移动臂编码器在后退到位后可自动清零。小车等待位接近开关信号来时，小车行走编码器可由HMI手动清零。护臂后退位接近开关信号来时，小车移动臂编码器可由HMI手动清零。

4.6 有钢信号跟踪

COS2就地操作台与CS2集中操作台均有钢信号跟踪人工干预灯钮各五各，依次分别为：“盘卷位置托抓上”灯钮、“盘卷位置垂直芯棒上”灯钮、“盘卷位置水平芯棒上”灯钮、“盘卷位置运卷小车上”灯钮、“盘卷位置C型钩上”灯钮。这些灯钮主要用于对集卷站有钢信号跟踪进行人工干预，以便程序自动计算在不准确情况下进行人工干预。

按一下上述灯钮，给定指定位置有钢信号。连续按两下上述灯钮，取消该位置有钢信号。但对应位置有钢信号来时，对应灯钮亮。

4.7 收集区连锁信号

4.7.1 托抓连锁条件

4.7.1.1 托抓打开连锁

（1）紧急停车正常；

（2）双芯棒旋转到位；

（3）内芯棒上升到位；

（4）托盘上升到位（自动）；

（5）托抓有钢（自动）。

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4.7.1.2托抓闭合连锁

（1）紧急停车复位；

（2）双芯棒旋转到位；

（3）内芯棒上升到位；

（4）盘卷尾钢信号（自动）。

4.7.2 托盘连锁条件

4.7.2.1 托盘上升连锁

（1）紧急停车复位；

（2）升降电机传动装置准备好；

（3）托盘第一次上升时：托盘打开到位（自动）；位，

（4）芯棒旋转到位

（5）垂直芯棒无钢（自动）；

（6）托抓闭合到位（自动）。

4.7.2.2 托盘下降连锁

（1）紧急停车复位；

（2）升降电机装置准备好；

（3）托抓打开到位（自动）；

（4）托盘闭合到位（自动）。

4.7.2.3托盘打开连锁

（1）紧急停车复位；

（2）集卷区液压站运行；

（3）托盘在0位与第一次停止位之间；

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托盘第二次上升时：托盘闭合到

（4）托盘下降到位（自动）；

（5）垂直芯棒有钢（自动）。

4.7.2.4托盘闭合连锁

（1）紧急停车复位；

（2）集卷区液压站运行；

（3）双芯棒旋转到位；

（4）托盘在第一次上升位（自动）；（5）芯棒垂直无钢（自动）。

4.7.3 芯棒连锁条件

4.7.3.1 内芯棒上升连锁

（1）紧急停车复位；

（2）传动装置准备好；

（3）芯棒旋转旋转到位并停止运行；（4）托抓闭合到位；

（5）垂直芯棒无钢（自动）。

4.7.3.2 内芯棒下降连锁

（1）紧急停车复位；

（2）传动装置准备好；

（3）托抓闭合到位；

（4）双芯棒旋转到位且停止运行；

（5）尾钢信号（自动）。

4.7.3.3 双芯棒旋转连锁

（1）紧急停车复位；

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