连续浸出车间操作手册

2023年12月10日发(作者：个人年终总结报告)

-

迪斯美

续 溶 剂 浸 出 车 间

操

作

手

册

广州植之元油脂实业有限公司

1

连

目录

1. 概述

2. 工艺介绍和操作要求

2.1. 原料和公用设施要求

2.2. 浸出工段

2.3. 蒸脱工段（脱溶、干燥和冷却）2.4. 混合油蒸发和回收工段

2.5. 矿物油吸收工段

2.6. 溶剂收集工段

2.7. 脱胶工段

2.8. 自动安全控制装置

3. 浸出车间开车操作

3.1. 开车

3.2. 启动浸出工段

3.3. 启动混合油蒸发工段

3.4. 启动蒸脱工段

4. 操作状况的检查

4.1. 浸出器

4.2. 蒸发工段

4.3. 矿物油吸收系统

4.4. 脱溶工段

2

4.5. 溶剂规格

4.6. 吸收油的规格

4.7. 工艺设计参数

5. 短期停车（浸出器带料停车）

5.1. 浸出器停车

5.2. DTDC的停车

5.3. 停止混合油蒸发工段

5.4. 停止矿物油吸收系统

6. 车间长期停车（把浸出器内的料走空）

6.1. 把浸出器内的料走空，并停止浸出器

6.2. 停止蒸脱工段

6.3. 停止混合油蒸发工段

6.4. 停止矿物油吸收系统

7. 脱溶烤粕机70S/或13SDC之后的输送设备突然停止运转后的操作

8. 安全措施

8.1. 电源故障

8.2. 蒸汽压力故障

8.3. 冷却水故障

8.4. 注意事项

8.5. 紧急停车

3 9. 设备介绍

9.1. 斜刮板1A

9.2. 插板阀8A/B

9.3. 密封绞龙8A/A

9.4. 浸出器进料斗2

9.5. 浸出器3

9.6. 浸出器出料斗4

9.7. 斜刮板5

9.8. 密封绞龙8B

9.9. 密封绞龙8C

9.10. 旋转阀8D/A1-8D/A2-8D/B

9.11. 斜刮板9

9.12. 绞龙10B/刮板10A

9.13. 沙克龙14A1/14A2

9.14. 刹克龙14B

9.15. 混合油罐17

9.16. 二蒸18A

9.17. 汽提塔18B/22

9.18. 真空冷凝器19/23

9.19. 溶剂预热器19

9.20. 冷凝器20B/C

9.21. 最后冷凝器20D

4 9.22. 分水罐和溶剂周转罐32A/B-34

9.23. 离心风机36A1/36A2

9.24. 风机36B

9.25. 离心风机36V

9.26. 蒸汽喷射泵

9.27. 废水蒸煮罐45

9.28. 泵58

9.29. 节能器/一蒸60A和闪蒸器60B

9.30. 控制阀62

9.31. 脱溶烤粕机70S

9.32. 干燥冷却机13SDC

9.33. 热风加热器94A1/94A2

9.34. 矿物油吸收塔120

9.35. 吸收油换热器181A,181B,180

9.36. 解析塔122

9.37. 尾气风机136

9.38. 毛油暂存罐501

9.39. 脱胶反应罐503

9.40. 油干燥器506A/B

9.41. 离心机518

9.42. 油加热器521

9.43. 油油换热器581A

5 9.44. 油冷却器581B/581C

9.45. 油脚罐582L

10.浸出器和DT消溶

6 1. 概述

总体来说，油籽经过适当的预处理，再通过浸出得到毛油和粕。预处理是非常重要的过程，为溶剂浸出创造了良好条件。也就是说，不仅能多出油，而且生产出来的油更好精炼。

使用的溶剂是己烷，己烷极易燃。因此，浸出车间是禁区，只有被准许的人才可以进入。严禁使用非防爆电器以及明火。车间的操作员必须穿戴防静电的衣服和鞋。

● 己烷物理性质如下：

➢ 常压下沸点：68℃

➢ 20℃的蒸气压：160mbar

➢ 爆炸下限（L.E.L）：1.2％V/V或42g/m3己烷/（空气＋己烷）

➢ 爆炸上限（H.E.L）：7.4％V/V或265g/m3己烷/（空气＋己烷）

➢ 自然点：225℃

➢ 己烷气体比重：2.79（空气比重为1）

2. 工艺介绍和操作要求

2.1 原料和公用设施要求

浸出车间要求连续提供：

● 豆胚：经过良好处理的；

● 蒸汽：饱和干燥、10barg；

● 电源：380伏－3相－50赫兹；

● 冷却水：用于冷凝器和油节能器；

● 压缩空气：用于气动调节装置、～7barg；

7 以上任一项或几项中断，将导致浸出车间不可避免的停车事故。

2.2. 浸出工段（流程图：349348/349353）

该工段包含从预处理车间外到脱溶烤粕机前的所有设备。

豆胚经过输送设备输送到浸出器喂料绞龙8A/A；该绞龙与浸出器进行电气联锁，形成料封，防止空气进入浸出器。

关闭浸出器进料斗2与密封绞龙8A/A之间的气动插板阀8A/B，把浸出器与外界完全隔离。

在浸出器里，豆胚经过溶剂多次逆流萃取。浸泡和滤干后的湿粕，在出料斗4得到缓冲后，输送到脱溶烤粕机70S。（详细的浸出器操作见9.3）

2.3. 脱溶、干燥和冷却工段

浸出湿粕在脱溶烤粕机70S内进行脱溶烤粕等过程，然后在13DC里进行干燥和冷取。

● 脱溶烤粕机70S由12层组成，分成2个不同的工艺层：

➢ 预脱溶层～7层；

➢ 脱溶烤粕层～5层；

预脱溶层的主要目的是降低粕中的水分，脱溶的主要作用是烤粕和从粕中除去溶剂。

脱溶烤粕机从上层到下层依次编号。进入湿粕的顶层为第1层，底层为第12层。每层都装有一对搅拌翅。粕通过底夹层的间接蒸汽和穿过粕的直接蒸汽进行加热。

● 粕干燥冷却器13S有5层：

8 ➢ 干燥层～4层；

➢ 冷却层～1层。

脱溶后的粕通过穿过料层的热风进行干燥，再用穿过料层的常温空气进行冷取。

● 热风系统由以下构成：

➢ 两个鼓风机36A1/36A2；

➢ 两个蒸汽加热器94A1/94A2；

➢ 两个刹克龙14A1/14A2,带旋转阀8D/A1；8D/A2；

● 冷风系统由以下部分组成：

➢ 风机36B；

➢ 刹克龙14B和旋转阀8D/B。

预脱溶层、脱溶和烤粕层产生的溶剂气体，聚集在设备的顶部，然后进入一蒸60A进行冷凝，回收后的溶剂再循环到浸出器。

用水捕集DT出来的二次蒸汽中夹带的粕沫，热水在捕集器用泵P29进行循环。

循环溶剂用泵P1泵出，流量通过流量计和调节阀回路进行控制。

刮板5把浸出后的湿粕输送到脱溶烤粕机70S。

刮板9把脱溶粕输送到干燥冷却器13SDC。

刮板10A把冷却后的粕输送到预处理车间进行粉碎和结粒。

绞龙10B把刹克龙分离出来的粕沫输送到10A。

2.4 混合油蒸发和溶剂回收工段

整个混合油蒸发工段都处于真空状态下，蒸发混合油中的溶剂。

9 最后残留在油中的溶剂，用直接蒸汽进行汽提。

混合油先是通过脱溶烤粕机70S出来的二次蒸汽进行加热。再用蒸汽进行加热。

通过蒸汽喷射泵抽出冷凝器中的未凝气体，从而使蒸发系统形成真空。

冷凝后的溶剂进入分水罐部分32A/B，分离后流到溶剂周转部分34，并再循环使用。

所提及的设备介绍如下：

2.4.1.废水蒸煮罐45

来自分水罐32A/B的废水，在废水蒸煮罐45内加热到85℃以上，去除水中可能残留的溶剂。通过蒸汽喷射泵41/19排出的蒸汽、与一个温度调节回路控制的蒸汽来加热废水。蒸煮后的水溢流到废水节能器81－32/45，加热P32来的废水后，冷却到～45℃，流入水封池99A和95，最后进入厂区排水道。

2.4.2.常压冷凝水罐46AT和高压冷凝水罐46B

浸出车间所有高压蒸汽冷凝水进入高压冷凝水罐46B,闪蒸出来的蒸汽进入二蒸18A，冷凝水用泵P46B泵到46AT；所有低压蒸汽冷凝水进入常压冷凝水罐46AT，最后泵回到锅炉房。

2.4.3.节能器/一蒸60A

一蒸是一个大面积升膜管壳式蒸发器，利用脱溶烤粕机70S出来的二次蒸汽进行加热，在真空状态下，蒸发掉大量的混合油中的溶剂。

罐17中的混合油，用泵P8泵到一蒸60A的管程，被二次蒸汽加热，

10 产生的气体在闪发箱60B中分离后，进入冷凝器19，由蒸汽喷射泵41/19形成真空。

一蒸60A的壳程内底管板上，由泵P1泵来的溶剂进行冲洗，从而防止粕沫聚集，冲洗的时间和次数通过聚集的粕沫的多少来进行调节。

闪发箱60B中蒸发后的浓混合油，用泵P60泵到油/混合油换热器81-P60/P22，再进入二蒸18A。

2.4.4. 油/混合油换热器81-P60/P22

卧式换热器，用泵P22泵来的油，加热来自一蒸的混合油。

2.4.5. 二蒸18A

立式升膜列管式蒸发器，通过低压蒸汽和46B的闪蒸蒸汽加热。该低压蒸汽的流量由一个调节回路来控制。

溶剂气体在汽提塔22上部的分离器18B中分离，与一蒸挥发的溶剂气体一道进入冷凝器19进行冷凝。

18B出来的混合油仍含有大约4～5％的溶剂，然后自流进入汽提塔22。

2.4.6. 汽提塔22

混合油从二蒸18B自流进入汽提塔22。

位号22是立式层碟式汽提塔，油从顶部通过碟盘组流到底部，被从下向上穿过的直接蒸汽逆向汽提。在通常状况下，塔底保持2500mm以上的油位。

混合油中的溶剂，通过汽提塔底部和中部喷入的直接蒸汽蒸馏出

11 来。该直接蒸汽和挥发出来的溶剂气体，与油逆向向上流动，并排出塔外进入冷凝器23。直接蒸汽由喷射泵541/06A喷入和蒸汽调节回路喷入。

2.4.7.最后脱溶：油加热器521和干燥器506A/B

进入521和506A/B的油已经脱胶。大豆油一般先脱胶再干燥。

离心机出来的油进入加热器521，加热到适当的温度，泵入干燥器516A/B进行干燥。干燥器506A/B工作在喷射泵541/06A/06B形成的较高的真空度状态下。喷射泵排出的蒸汽用做22汽提蒸汽。

2.4.8. 冷凝器19-20A-20B/C-20D-23

冷凝器19是固定管板式冷凝器。水走管程，冷却壳程中的来自闪发箱60B、18B和解析塔122的溶剂蒸汽。冷凝下来的水和溶剂进入分水罐32/34，未冷凝气体由喷射泵41/19抽走。

节能器20A是立式冷凝器，新鲜溶剂由泵P1泵到该冷凝器中进行预热，而来自一蒸60A壳程排出的未凝二次蒸汽再次被冷却，并部分冷凝，冷凝液进入分水罐32/34。再未冷凝的气体进入冷凝器20B/C。其目的是再次回收二次蒸汽的潜热，进行预热泵到浸出器的新鲜溶剂，保持浸出温度。

20B/C是立式换热器。来自冷凝器20A的未冷凝气体、与来自63A-C和3和32/34和17中的自由气体都在该冷凝器中进行冷凝。水走管程，冷凝液直接进入分水罐32/34。

浸出器、溶剂罐、混合油罐和分水罐里出来的物质也连接该冷凝罐。剩余的未冷凝气体进入最后冷凝器20D。

12 最后冷凝器20D也是立式的。来自冷凝器20B/C的未冷凝气体，被管程中的冷却水进一步冷凝。冷凝液直接进入分水器32/34，仍未冷凝的气体进入矿物油吸收工序。

冷凝器23是卧式固定管板式的，水走管程，冷却来自汽提塔22和解析塔122的溶剂蒸汽。由喷射泵41/23形成真空。冷凝液流入分水器32/34。

2.4.9. 蒸汽喷射泵41/19-41/23-541/06A-541/06B和41/70

蒸汽喷射泵保持各设备和冷凝器的真空要求，串联蒸汽喷射泵，从而得到不同的真空度。

蒸汽喷射泵41/19保持冷凝器19的真空，排出的蒸汽进行废水蒸煮罐45。

蒸汽喷射泵41/23抽出冷凝器23未冷凝气体，并排到冷凝器19。

喷射泵541/06A抽出干燥间506A中的蒸汽，并排到汽提塔22。

喷射泵541/06B抽出干燥器506B中的蒸汽，并排到506A。

喷射泵（注射器）41/70抽出捕集器29中的水，排到70S.

2.5. 矿物油吸收工段

所有接触溶剂的设备，都处于真空或微负压状态，防止溶剂气体外泄，同时增加了生产安全，但是仍然要注意设备的良好密封。

尽管系统没有泄漏，但进入系统的空气是不可避免的。这是因为坯片和粕通过旋转阀进出系统，仍携带一定量的空气，坯片本身吸附和包围的空气，在溶剂喷淋过程中被替换出来。含溶剂的自由气体被尾气吸走，维持系统处于微负压状态下。为了回收自由气体中的溶剂气体，

13 只有通过矿物油吸收系统。

来自浸出器3、70DTDC等含溶剂的气体，通过冷凝器20B/C和20D冷凝，冷凝液流进分水罐32/34。未冷凝的气体进入吸收塔120。在吸收塔内，气体向上穿过两段鲍尔环填料，被逆流向下的矿物油吸收其中的溶剂，含溶剂的矿物油（又叫富油）被汇集到吸收塔的底部。通过矿物油吸收后并去除大量的溶剂气体气体后的空气（又叫尾气），被尾气风机136排入大气。尾气的流量及系统的负压值通过变频风机的转速来进行调节。

矿物油在密封系统内进行循环。吸收塔120内的矿物油，通过泵P120泵到矿物油节能器181A，被来自解析塔120解析后的热矿物油（热的贫油）预热，然后进入富油加热器180，加热到95～100℃，再进入解析塔122顶部，在真空状态下，富油从塔顶穿过填料层向下流动，被从塔底部喷入的逆流向上的直接蒸汽汽提后，收集到解析塔的底部。热的贫油通过泵P122泵到矿物油节能器180A，被来自P120的富油冷却后，再在贫油冷却器181B中被水进一步冷却，最后进入吸收塔120的顶部。

2.6. 溶剂收集工段

真空冷凝器19和23的冷凝液中，包含溶剂和水，自流进入分水罐32A/B部分。同样节能器60A、冷凝器20A、20B/C和20D的冷凝液也自流进入分水罐32A/B。

在分水罐32A/B中，水与溶剂沉降分离，进入罐的下层，再泵到废水节能器80-32/45进行预热后，进入废水蒸煮罐45。而上层的溶

14 剂溢流到溶剂周转罐34部分，然后泵到溶剂预热器20A中进行预热，和溶剂加热器49P1进行加热，最后进入浸出器。

新鲜溶剂可以从其中一个室外溶剂罐63A/63B/63C中用泵P63A/63B泵入。

2.7. 脱胶工段

汽提塔出来的油泵到毛油罐501，然后泵到脱胶反应罐503。在进入反应罐之前，向油中加水（～3％的油流量）并在静态混合器504中充分混合。在位号503中脱胶反应约20分钟，之后进入离心机518。离心机分离后的脱胶油，用P579/18泵到油节能器581A，然后进入油加热器521加热和到干燥器506A再次汽提，再自流进入506B进行干燥。脱溶干燥油用泵P506泵到油冷却器581B和581C，与水进行逆流冷却后，泵到室外油罐。

热水罐578HW供应脱胶用热水，该热水用低压蒸汽控制回路来保持恒定温度。

离心机出来的油脚排到油脚罐582L，再用油脚泵P582泵到70S或卵磷脂干燥工段（客户提供）进一步加工。

2.8.自动安全装置

● 所有固体物料输送设备进行电气联锁，如提升机，绞龙，刮板输送机，浸出器履带。（见附件1）

● 任何输送设备如果出现故障停止运转时，速度传感器（SSA）将自动停止输送设备的电机，故障可能出现在安全销断裂，或DT和DC的液体耦合器打滑等。

15 ● 在以下情况下，打开蒸汽泄压阀 V18A-V，V49/P1-V，V70-V，V121-V，V521-V,对设备进行泄压，且关闭蒸汽总阀VGV-1/VGV-2。

➢ 电气故障时；

➢ 温度传感器TAS20D(5220)测定到溶剂回收系统入口处的自由气体温度过高，或冷却水压过低（PAS3）时；

➢ 紧急停车时；

● 以下情况发生时，则自动停止脱溶烤粕机70S和/或干燥冷却器13SDB的电机：

➢ 减速箱内的润滑油停止循环（FAS）；

➢ 润滑油温度过高（TAS）；

➢ 液压耦合器打滑（SSA）；

➢ 液压耦合器高温熔断塞熔化（TAS）；

● 当冷却水压降低时，报警（PAS3）；

● 当压缩空气压力降低时，报警（PAS6）；

● 当冷却水入口温度过高时，报警（TIRA）；

● 当DT最后一个层的粕温低于设定值95℃时，将停止DT卸料旋转阀电机（M70-12），并报警。

● 当70S排出的二次蒸汽压力（PAS70）过大时，停止卸料绞龙4；

● 当DC干燥器出来的风温超过设定值（100℃）时，关闭加热蒸汽并报警；

16 ● 根据预处理车间的进料，调节浸出器和卸料绞龙4的速度。卸料绞龙的速度跟浸出器速度按一定的比率设置。

● DT的蒸汽流量调节。

● DT各层的料位调节。

● 当位号22和506A/B中的真空或温度未达到设定值时，油自动循环。

3. 浸出车间开车操作

3.1. 开车

3.1.1. 开车前的准备工作

安装和维修后，确保没有杂物和工具遗留在设备内，所有盖板和视镜已密封和所有阀门如放空和排污阀都关闭。组装后，建议用水对工艺管道进行试压。试压后，蒸汽和冷凝管应用蒸汽进行吹扫一至二个小时，除去管道中的赃物和焊渣。通过打开连接最近设备的蒸汽管道进行吹扫，应对吹扫的管道进行固定，避免管道产生意外移动，人员远离，防止烧伤。

试压后，重新连接法兰，注意垫片和孔板是否正确安装。保温时应保证螺栓和螺母易拆卸。

3.1.2. 电气控制

电气应由合格的电气工程师进行调试。

检查控制和电源断路器是否安装到控制板上了，并且状态良好。

初次启动时，应检查和调节电机空气开关中的热跳闸继电器和热过载器的设定值。通电前，确定没有人在电器和设备上工作。通电后，检

17 查电机的转向。为避免泵的机械密封遭到损坏，建议把电机和泵头分开，再测试电机转向。

● 注意：

➢ 不要让泵空转，防止机械密封损坏。

➢ 经常检查和校正泵和电机的同心度。

在PLC键盘上，把联锁开关调到正常操作位置。在屏幕上的联锁指示灯必须是绿色的。

启动前，把主粕回路和压力开关PSI置于解除联锁的位置。

确保合上所有输送设备的电气线路的安全开关。

3.1.3. 压缩空气

向管网通入压缩空气，尤其向气动调节装置和气动蒸汽总阀“VGV1/VGV2”供应压缩空气。

检查各使用点的工作压力。

3.1.4. 冷却水

启动冷却水泵和凉水塔风扇。

检查冷凝器排污阀是否关闭，排气阀是否正常工作。打开通往冷凝器19；23；20B/C和20D的水阀，并调节到正常流量。

打开补充自来水水阀，向废水蒸煮罐45和分水罐32A/B内注入自来水。

向捕集器29注入工艺用水。

向热水罐578HW注入软水。

3.1.5. 蒸汽

18 检查所有蒸汽阀是否关闭。要求锅炉房操作员向浸出车间供应10barg的蒸汽。排出蒸汽总管和气动阀后蒸汽支管内的冷凝水。

慢慢打开总供汽阀。

3.1.6. 矿物油回收工段

按以下步骤启动矿物油回收系统：

● 检查分水罐32A/B和废水蒸煮罐45内的水位是否正常。必要时排渣。

● 关闭泵P8、P22、P60B、P22、P120、P122、和P506的进出口阀门。

● 启动尾气风机136，根据压力显示（PICAR VR136），调节风机转速，使系统形成微负压。

● 检查吸收塔120内的油位。

用以下介质填充吸收系统：

➢ 矿物油：壳牌Onidina32或等同性质的油（见技术参数）

➢ 填加矿物油时，关闭解析塔122出口到泵P122的阀，打开加油阀，启动泵P122，加入要求量的矿物油。当120里的油位正常后，停止泵P122并关闭加油阀。

● 打开蒸汽喷射泵41/19和41/23的蒸汽阀。调节减压阀至操作压力8barg。

● 当23中达到操作真空度时，启动泵P120和P122，打开矿物油流量计前后的阀门，并调节流量到12000升/小时。

● 打开矿物油加热器180的蒸汽阀门。调节设定温度，使122出

19 口处的吸收油温在95～100℃，之后，打开180和122的汽提蒸汽。

120入口处的吸收油的温度，应保持等于或略高于进入的自由气体的 温度，以免矿物油内含冷凝水。

3.1.7.废水蒸煮罐45，捕集器29和热水罐578HW

打开废水蒸煮罐45的蒸汽阀，设置温度85℃。

打开捕集器29的蒸汽阀，设置温度75℃。

打开热水罐578HW的蒸汽阀。

3.2. 启动浸出工段

开车前，操作员应理解电气联锁图，该图在附件中给出，并在“功能介绍图解”中给出了解释。本文介绍了所有的自动控制顺序和调节方法。

3.2.1.启动浸出器之前

确保所有的盖板、人孔和视镜都已经装上并拧紧。

确保浸出器所有循环泵的排污阀已关闭。

检查各级循环泵P3的进口阀门是否打开，且出口阀门是否关闭。

排出泵P1中的水。

排出溶剂库周转罐34中的水。

启动预处理车间，用坯片填充浸出器料斗2至高位。该步骤是为了确保在溶剂进入浸出器前形成料封。

3.2.2. 当解析塔122出口的矿物油温度达到110℃时：

启动泵P63，并把含油的溶剂泵入混合油罐17，或不含油的新鲜溶剂泵入到分水罐32A/B，短时打开闪发箱60B排气管阀门，与P63

20 出口相连的管道上的即可使泵P63产生自吸。

当溶剂周转罐34中的溶剂开始溢流时，启动泵P1。打开溶剂加热器49/P1的蒸汽阀。

打开浸出器湿粕卸料端集油斗的溶剂阀。当靠近浸出器湿粕卸料端前两个集油斗中有溶剂时，启动泵P3/7和P3/6，打开泵出口阀，并循环30分钟。其目的是在启动浸出器履带前，用溶剂气体替代浸出器中的空气。检查浸出器内的压力，保持微负压5mm水柱。

3.2.3.循环30分钟后，且浸出器温度达到40℃时：

通知预处理车间的操作员向浸出器进料，启动密封绞龙8A/A，打开插板阀8A/B和启动进料刮板1A。

当进料斗2中的料位到了‘中间’料位（ML）时，把电机3T调到“自动”（automatic mode）位置，它将自动启动。

浸出器内的正常料层到达各喷淋管下面时，依次启动各级循环泵，并打开各泵出口阀。检查各级喷淋状况；如果料层的渗透不好时，则减少各级喷淋泵P3的流量。

当混合油开始溢出到与P15相连的集油斗时，启动泵P15，使混合油在旋液分离器分离后，进入混合油罐17。

检查和调节尾气风机136控制回路，保持浸出器处于微负压状态（-5～-10mm水柱）。

确保浸出器最后集油斗到泵P15的阀门已打开。

3.2.4. 当正常料层到第一个喷淋装置时：

启动泵P3/1A和P3/2B，并打开通向浸出器喷淋装置的阀门。

21 启动泵P3/2，并打开通向浸出器喷淋装置的阀门和到履带清洗喷嘴的阀门。

检查泵P2B是否有水排出。启动泵P2B。

全部打开通向浸出器顶部的泵P2B出口阀。调节到清洗集油斗的阀门，以保证混合油循环，避免固体物质在底部沉淀。

随着料层前移，当正常高度料层到达某一喷淋装置下时，打开该喷淋装置的阀门，根据料层的渗透性，调节喷淋流量，避免在喷淋装置下面形成过大的油层。

在打开每个喷淋装置的阀门后，检查浸出压力，保持压力不变或调节到微负压-5～-10mm水柱。

3.2.5.当料层到达第四个喷淋装置下时：

对脱溶烤粕机70S进行预热。

启动泵P1HP，打开通向履带冲洗装置的阀门，以确保履带有效的冲洗，同时防止溶剂冲散履带上料层。

启动P2A，打开打开其进出口阀门。调节冲洗装置的压力。打开泵P2A到冲洗油斗的阀门，并调节流量，以保证在油斗中溶剂量，避免固体物质在底部沉积。

从最后一个泵取混合油样，并在烧瓶里摇晃，来检查溶剂中的油含量。

在浸出器进料口附近的浓混合油，通过泵P15，经过4个并联使用的旋液分离器，泵到混合油罐，旋液分离器底部的混合油回到料层。其中2个旋液分离器工作，其它备用。旋液分离器应在恒流量下工作，

22 P15泵出的混合油，多余的混合油通过调节阀VR16H返回集油斗P15。

通过调节阀VR16H，来保持集油斗P15中的液位恒定，从而保持进入旋液分离器的混合油流量的稳定。

当混合油进入混合油罐17时，停止泵P63。

3.3.启动混合油蒸发工段：

3.3.1.准备操作：当新鲜溶剂进入罐17时：

打开二蒸18A的蒸汽阀。

调节蒸发工段的蒸汽减压阀。

检查疏水器管道和自动排气阀管道上的截止阀的手柄位置。

检查所有手动阀门的手柄位置开关是否正确。

检查冷凝器的冷却水流量是否足够。

3.3.2.启动

● 当混合油罐17里混合油半满时：

➢ 启动泵P8。

➢ 打开喷射泵41/23的蒸汽阀。调节蒸汽减压阀到操作压力。

➢ 缓慢打开节能器60A前的混合油流量阀，和二次蒸汽进口管道上的蒸汽阀。按每吨豆胚约1m3混合油的流量进行调节。

➢ 当节能器的混合油出口视镜看到有混合油流出时，启动泵P60B，当18A出油管的温度达到90℃时，打开通向22的汽提蒸汽和喷射泵541/06A和541/06B的动力蒸汽。

➢ 当汽提塔22有油流出时，启动泵P22，把油泵回到混合油罐17。

23 ➢ 检查真空。

➢ 检验泵P22抽出的油质量。开始时水分较高，如果温度和真空都达到“操作条件”，稍后它就会变得清澈。

➢ 当油达到质量要求时，关闭V17-R1并打开VP22-1，把油泵到脱胶工段的毛油暂存罐501。

3.4. 启动蒸脱工段

浸出湿粕将在70S和13SDC中进行脱溶。烤粕、干燥和冷却。

3.4.1. 启动70S前的检查：

● 根据厂家的说明书，检查变频器是否能正常操作。

● 检查减速机内的润滑油和液力耦合器的油位。

● 检查各轴承的润滑情况（如主轴轴承、填料涵、料位指标器和旋转阀中的轴套等），主轴和减速机之间的联轴器。

● 检查是否供有干燥和洁净的压缩空气（压力为7barg，100psi）。调节调压阀到要求的压力。

● 检查各料层料位指示器是否正确动作。

● 调节70S最后汽提层上的安全温度开关TAS70/12设定值。

● 打开检查门，确定直接汽层的夹层内没有粕沫的沉积。

3.4.2.启动DT70S

● 在启动混合油蒸发工段正常运行后，再启动脱溶烤粕机。

● 当达到如下条件时：

➢ 混合油蒸发工段正常运行；

➢ 浸出器内正常料层运行到一半的形成时。

24 ● 进行如下操作

➢ 检查，如果必要时，在PLC面板上调节尾气风机136转速，以保持70S顶部负压为-5mm水柱。

➢ 检查冷凝器中的冷却水流量是否正常。

➢ 在脱溶烤粕机进料前60分钟，打开加热蒸汽阀VR70/2，开始预热各层底夹层。设定减压阀后蒸汽压力为1barg（缓慢预热以避免加热层的热冲击）。检查每层的冷凝水排出情况，如果需要排出过多的冷凝水，打开疏水器旁路阀。

➢ 打开压缩空气阀。

➢ 在1barg压力下底夹层预热大约20分钟后，缓慢打开最后一层的直接蒸汽阀。该操作目的在于脱溶烤粕机主电机启动之前，排出70S内的空气，预热60分钟后，在PLC控制面板上，把主要的粕输送设备的电气联锁放到操作位置。70S开始进料。

➢ 排出可能存在刮板5中的溶剂，增大70S层的加热蒸汽压力。

➢ 检查疏水器是否正常动作。

➢ 启动脱溶烤粕机70S的电机，启动密封绞龙8B，湿粕刮板5和卸料绞龙4。

➢ 检查尾气风机136是否正常操作。保持70S内的负压大约是5～6mm水柱。

➢ 在预脱溶层间，湿粕通过喇叭口落入下一层。当湿粕落入脱溶层时，立刻增大直接蒸汽量。正常操作下，该压力最大0.75barg。

25 ➢ 脱溶层间，各层通过变频器旋转阀卸料。通过各层角度传感器反应的料层高度信号，来控制该旋转阀的卸料速度。

➢ 当第12层的料位正常后，如果脱胶工段已经运转，则启动油脚泵，把油脚泵入70S。

● 在粕到达脱溶烤粕机的最后一层之前，启动粕干燥冷却机（13SDC）：

➢ 启动风机36A1、36A2、和36B；

➢ 启动粕输送设备；

➢ 缓慢打开VR36A1、VR36A2和VR36B；

➢ 打开热风加热器94A1和94A2的蒸汽阀，调节蒸汽流量；

中间缺一页

但第一排喷淋装置和冲洗油混合是正常的。

流量可以通过混合油循环泵（P3/1到P3/7）出口到喷淋装置的蝶阀进行调节。

最经济的操作条件是：当最后集油斗中的混合油，或含少量的油（大约0.3％）。

坯片通过了良好的预处理时，该结果可靠。如果最后集油斗中的混合油含油太多，那么就要降低浸出器速度或者增大蒸发量。

如果最后一台泵循环的混合油内不含油，在额定产量仍没有达到时，可以提高浸出器履带的速度，或降低蒸发量。

26 ● 浸出器的喷淋方式：

➢ 自喷自：泵P3X泵出的混合油在本集油斗上的喷淋管上进行喷淋。集油斗内多余的混合油溢流到相邻的前一个集油斗内。

● 温度

➢ 泵P3出口混合油温度应保持在55至58℃。

➢ 新鲜溶剂的温度应该在57到60℃之间。

● 压力

➢ 正常操作时，应保持浸出压力处于微负压状态。

➢ 一般情况下，保持刮板5和脱溶烤粕机70S微负压状态。

● 浸出器速度：

➢ 浸出器的速度是通过进料斗2中的超音波料位传感器，把料位信号输送到PLC，从而调节变频器电机3T的转速来进行调节的。当料位高（低）于正常料位，且不断增加（降低）时，M3T的转速也增加（降低），当料位低于设定的最低值时，M3T停转。

➢ 卸料绞龙4的速度与浸出器履带3T的速度按一定的比率进行调节。

4.2. 蒸发工段

决定混合油蒸发的因素有：

● 真空度：

➢ 节能器60A/B；蒸发器18A/B；476mbar（后残缺

➢ 解析塔22A： 380mbar（后残缺

➢ 最后的油干燥器506B： 93mbar（后残缺

27 ● 温度：

➢ 蒸发器18A的出口温度为100～105℃，在汽……（残缺）

95～100℃。

➢ 在PLC面板上相应设置蒸汽调节阀VR18A……（残缺）

● 直接蒸汽：

为保证溶剂蒸发，在以下部位喷入直接蒸汽在：

➢ 22：预汽提：汽提塔22的进油口。

➢ 22：喷射泵541/06A排出的蒸汽分别进入汽提塔…（后残缺）

的直接蒸汽通过φ27mm的孔板喷入。

➢ 521的：出油口直径10mm孔板处。

● 冷却水温：

蒸发工段和溶剂收集系统的操作取决于冷却水的……（后残缺）

➢ 进入车间冷却水的设计温度是32℃，流量……（后残缺

➢ 进入车间冷却水的温差设计为5～6℃。

4.3.矿物油吸收系统

● 真空：

➢ 解析塔122：380mbar残压。

● 温度：

➢ 解析塔122吸收油出口温度：95℃。

➢ 吸收塔120吸收油入口温度：35℃。

● 吸收油流量：12000L/H。

4.4.脱溶烤粕机

28 DT气相温度是72℃，第12层的出口处的粕温度是105℃，这两个温度很重要，在脱溶烤粕机运行时要经常检查。气相温度由最底层的直接蒸汽量决定。粕出口温度取决于出口处湿粕的水分，和进入底夹层的加热蒸汽量。

DT和捕集器29之间的气相应保持微负压。

4.5. 溶剂规格

植物油浸出最广泛使用的溶剂是工业己烷。

工业己烷是一种烃类混合物，类似汽油，极易挥发，易燃。在禁区内严禁使用易产生火花的物件。电器应采用ICE标准，皮带传动必须采取措施。严禁携带烟火、香烟、打火机、火柴等。

● 迪斯美浸出工艺采用的溶剂是工业己烷，应符合以下性能：

➢ 比重（15℃，ASTM-D1298）：最大0.689。

➢ 馏程（760mmHg压强下，AST-D1078）：

初馏点：65℃

干点：70℃

➢ 里德蒸汽压100℉：6.0psi最大 AST-D-323

➢ 不挥发物：0.001mg/100ml 最大 ASTM-D-1353

➢ 含硫量：10ppm 最大 AST-D-1266

➢ 成份（重量比）：

正己烷：58～62％

异己烷：25～30％

环己烷：10～15％

29 苯含量：最大1000ppm或依据当地法规

4.6.吸收油的规格

用于迪斯美吸收工段的石蜡油具有以下物理性质：

● 等级：药用

● 分子量：280～300

● 蒸气压：100℃时，约为0.013mmHg；

130℃时，约为0.06mmHg。

● 粘度：20℃时，80cst

100℃时，5cst

● 比重：20℃时，0.860

100℃时，0.804

4.7.工艺设计参数

浸出车间工艺参数

1. 进出工段

产量

浸出器内料层高度

TIRA 3

PIRA 3

FIRA5290

TICRA VR49P1

2 蒸脱工段

TICRA VR70/1

TI 1～7层

TI 8层

TI 9、10、11层

TI 12层

TI 13/1层

TI 13/2层

TI 13/3层

名称

浸出器入口胚片

浸出温度

浸出压力

新鲜溶剂流量

新鲜溶剂温度

名称

二次蒸汽到29的气相温度

DT 1～7层温度

DT 8层温度

DT 9～11层温度

DT 12层温度

干燥层温度

干燥层温度

干燥层温度

大豆

166.7 TPH

最大 2.5m

58～61℃

-5～-15mmWG

161.2 TPH

57℃

大豆

72～74℃

68℃

95℃

100℃

105℃

65℃

65℃

55℃

30

3.

4

4

TI 13/4层

TI 13/5层

PI 5379

FIRA VR70/1

PICRA VR70/2

TICRA 94A1

TICRA 94A2

TC VR45-T

TC VR29

蒸发工段

FICA VRP8

TIRA60B

TI5199

PICRA VR22

FICRA VR22

TICRA VR521

TIRA*5215

PIRA*5282

PIRA*5390

PIRA*5289

TIRA 5375

溶剂回收工段

TIRA 5284

TI 5298

TIRA 5291

PICRA VR136*5221

TIRA60B

TI5199

PICRA VR22

FICRA VR22

TICRA VR521

TIRA*5215

PIRA*5282

PIRA*5390

PIRA*5289

TIRA 5375

溶剂回收工段

TIRA 5284

TI 5298

干燥层温度

冷却层温度

DT 直接蒸汽压力

DT 直接蒸汽流量

DT 间接蒸汽压力

热风温度

热风温度

废水蒸煮温度

捕集器水温

名称

蒸发工段混合油流量

60B的混合油出口温度

18A的混合油进口温度

18A的蒸汽压力

到22的直接蒸汽量

521混合油出口温度

最后油温

60/19残压

22/122的残压

506/A的残压

要脱胶的油温

60出口气相温度

20B/C出口气相温度

20D出口气相温度

120自由气体进口压力

60B的混合油出口温度

18A的混合油进口温度

18A的蒸汽压力

到22的直接蒸汽量

521混合油出口温度

最后油温

60/19残压

22/122的残压

506/A的残压

要脱胶的油温

60出口气相温度

20B/C出口气相温度

55℃

45℃（1-取决预室温）

1.75barg

14500kg/h

8barg

140℃

140℃

85℃

75℃

大豆

130TPH

56～60℃

67℃

2.5bar（g）

1800kg/h

95℃

50℃

467mbar

372mbar

133mbar

72℃

61℃

41℃ （最高）

35℃ （最高）

-50mmWG

56～60℃

67℃

2.5bar（g）

1800kg/h

95℃

50℃

467mbar

372mbar

133mbar

72℃

61℃

41℃ （最高）

31

5.

TIRA 5291

PICRA VR136*5221

FI 5224

TICRA VR180

TIRA VR181B

FICRA VR120-F

PI*5218

脱胶车间

FICRA VR501

FICRA VR504

20D出口气相温度

120自由气体进口压力

120尾气排出量

122矿物油进口最低温度

120矿物油进口最低温度

矿物油最小流量

122的残压

油流量

水流量

35℃ （最高）

-50mmWG

430m3/

95℃

37℃

12000l/h

380mbar

33000 l/h

最大 980 l/h

蒸发和吸收工段设计参数

产量（浸出胚片）

胚片含油

胚片入浸水分

浸出湿粕含溶

浸出器混合油浓度

DT二次蒸汽气相温度

冷却水温度

冷却水流量

车间位置的

海拔高度

大气压

吨/天

％ W/W

％ W/W

％ W/W

％ W/W

℃

℃

M3/h

M3/ton

4000

20.0

9.5

30.0

25.0

72

32.0

2500

（15）

～m

～760torr（abs）

22.0

42.0

22

75/78

中间缺一页

蒸汽消耗

正常或设操作条件的蒸汽消耗（见设计数据

型号 设备号 名称

连 41/19 与第一蒸发器的冷凝器相连的喷射泵

续

41/23 与汽提冷凝器相连的喷射泵

蒸

18 二蒸

汽

41/506A & 22 干燥器喷射泵506A和油汽提用蒸汽

消

521 油加热器

耗

41/506B 干燥层喷射泵B

量

70S/13S/ 间接＋直接蒸汽注入

45 废水蒸煮罐

Kg/h

500

380

2790

1880

320

40

26000

140

％

2

1

9

6

1

0

82

0

××

3.0

23

16.7

11.3

1.9

0.2

156.0

0.8

32 49P1 溶剂加热器（4） 110 0 0.7

另 180 & 122 （加热器＋解析塔）用蒸汽 690 2 4.1

外

46B DT & 干燥器的冷凝水闪蒸罐（5-） -1130 -4 -6.8

蒸

小计 30720 100 190.3

汽

581B 油冷却器（3-） -930 -3 -5.6

回

46AT 常压冷凝水闪蒸罐（9-） -540 -2 -3.2

收

小计 -1470 -5 -8.8

总计 30250 95 181.5

1. 浸出器温度：新鲜溶剂温度：55℃；胚片进入温度：60℃；抽出的混合油温度：56℃。

2. 产量： 4000ton/day

3. 预热锅炉补充水，节省的蒸汽（依据：蒸汽564kcal/kg）

锅炉软水流量估计15000kg/h，从32℃加热到67℃，油从82℃到52℃。

4. 设备49P1从50℃加热到55℃。

5. 考虑DT来的冷凝水6500kg/h（8Barg）＋ 干燥器DC来的5200kg/h（压强8Barg）再闪蒸出压力约1.5～2barg蒸汽用于设备18加热。

6. 闪蒸出来的0.3barg的蒸汽，用于加热来自581B的锅炉软水。软水流量：15000kg/h。

冷却水温度：32℃

5. 短期停车

如果事先知道车间将在短时间停车后重新开车（如周末），而且生产原料一样，通常是浸出器带料停车。按以下步骤进行操作：

5.1. 浸出器停车

停车前一个小时，叫预处理车间操作员停止给浸出器喂料，停止刮板1A，密封绞龙8A/A并关闭插板阀8A/B，保持进料斗2中尽量高的料位，然后停止浸出器履带。

停止P3/1A-P3/1B-P2B-P3/7-P1HP-P2A；让其它的喷淋装置继续……。混合油工段继续正常运行。

关闭浸出器新鲜溶剂进口阀。此时，从蒸发工段回收的溶剂，经……。周转罐34溢流到室外溶剂罐63A/63B/63C。

降低泵P3/X的循环量。

33 5.2. DTDT的停车

脱溶烤粕机内的粕停留时间不应超过20～30分钟，如果事先得知……较长，则将70S中的料走空，如果短时停车（小于30分钟）的话，粕……在DT内，但是应关闭VR70/2，打开V70-V，使脱溶烤粕机内的蒸汽压……～1barg。

当脱溶烤粕机的湿粕进料中断超过15分钟，绝对不能在脱溶器底夹层保持蒸汽正常操作压力。

● 走空脱溶烤粕机内的料：

当浸出器履带3T停止运转且出料斗4中的料已走空，停止密封绞龙××、粕刮板5和密封绞龙8B。关闭油皂泵P582L。这时，让预脱层1～7层走空。

预脱层走空后，把第8层的自动料门开关拧到“手动”（‘MANUAL’）位置，并打开一半，旋转卸料器将走空该层的料。

当第8层的料位指示针停止摆动时，意味着第8层的料已走空，那就将第9层的自动料门开关拧到“手动”（‘MANUAL’）位置，并打开一半。

第10/11层也执行同样的操作。

当第11层的料走空后，停止夹层蒸汽。

同时逐渐减少直接蒸汽量，防止气相温度过高，但是，只要搅拌旋转，就要确保最小许可的直接蒸汽用量。

当第11层的料位指针停止摆动时，把“第12层”粕卸料绞龙设置“手动”（‘MANUAL’），并把绞龙的速度调节到±50％。

34 当脱溶烤粕机第12层中的料走空后，降低36A1/36A2的风量。

这时DT中的料完全走空，停止DT的电机，同时也关闭密封绞龙的电机。关闭所有直接和间接蒸汽阀。

70S中的料走空后，再不干燥冷却机13SDC中的料走空，如同脱溶烤粕机的料走空的步骤。稍微抬起13SDC中的1～4层的4个机械门的控制杆，把上一层的料排到下一层，直到上层中的料走空。最后料进入装有卸料旋转阀的最底层（第5层），直到也把该层的料走空。走空的过程中，同时逐渐降低热风和冷风风量。

关闭94A1和94A2的蒸汽，停止风机36A1，36A2和36B。停止搅拌和DC第5层旋转阀。

5.3. 停止混合油蒸发工段

● 在走空脱溶烤粕机中的料的过程中，减少P8的流量。因为DT出来的二次蒸汽中回收的热量减少了。

● 当DTDC中的料走空时：

➢ 停止泵P1并关闭进出口阀门；

➢ 打开从汽提塔22到混合油罐17（V17R1）的回油阀并关闭VP－221。为了混合油罐17能储存这些油，保持蒸发工段继续运行直到罐17达到一半的液位。

➢ 关闭设备18A和521的加热蒸汽阀。

➢ 关闭汽提塔22的直接蒸汽阀（包括喷射泵41/506A和41/506B的动力蒸汽）。

➢ 关闭喷射泵41/23的动力蒸汽阀。

35 ➢ 当二蒸18A的混合油出口温度到了50℃时，关闭混合油流量计进出口阀门，并停止泵P8，当没油从60B流出时，停止P60B。

➢ 当泵P22没有混合油排出时，停止P22，并关闭其进出口阀门。

5.4. 停止矿物油吸收系统

➢ 关闭喷射泵41/19的动力蒸汽阀。

➢ 关闭油加热器180加热蒸汽阀和解析塔122……

➢ 关闭吸收油流量计前后的阀门。

➢ 停止泵P120和P122，并关闭其进出口阀。

➢ 关闭总蒸汽阀。

➢ 60分钟后，停止供应冷凝器和冷却器的冷水。

7. 车间长期停车（把浸出器中的料走空）

当生产品种更换或因为浸出器检修必须长时间停车……空，停车步骤如下：

6.1. 把浸出器中的料走空，并停止浸出器。

叫预处理操作工停止供料。停止密封绞龙8A/A和……

把“LL2”；联锁开关（DP52-DP53）置于联锁解除位置……料斗2中的料走空后，而不能停止。

在进料斗2的最后料层离开喷林区域后，立即关……浸出器顶部的阀门，以及停止循环泵P3/1A和P3/1B。

在浸出器中的料走空过程中，依次关闭泵P3/X。

降低进入节能器60A的混合油流量，同时保持……量，以降低集油斗中的混合油浓度。

36 新鲜溶剂从车间排出前，确保设备63A/B/C有足够……

当浸出料层到达最后一个集油格上方时，关闭泵……程中，保持所有的操作温度。因为混合油蒸发工段仍……油开始走空。

当P15集油格中欧国内的混合油低于1％时，停止泵P1并……

当冲洗集油格抽空时，停止泵P2A。

当进胚片端的冲洗集油格中的混合油抽空时，停止P2B，并关闭其阀门。如果浸出器要打开维修，那么打开P2A-P2B和P3排污阀，把剩余的混合油排到罐63，如果不要打开维修，那么把剩余的混合油保存在浸出器集油格中。

继续运行混合油蒸发工段，直到混合油罐液位达到圆锥部分，停止P8，并把混合油中的混合油排到罐63。

6.2 停止脱溶烤粕机70S。（见§5.2）

6.3. 停止混合油蒸发工段

当不更换原料时，或者车间不打开设备检修时，停车步骤见第5.3节。

在其它情况下，停车步骤如下：

● 停止P8后等到设备60B出口处没有混合油流出时，打开VR60的旁路，并停止P60和关闭18A的蒸汽。把节能器内残余的混合油排到室外溶剂罐63。

● 当设备18B/22不再有混合油流出时，关闭直接蒸汽阀门，把残余的混合油排到室外溶剂罐63。

● 当所有的泵停止运转后，打开所有的排污阀，把残余的混合油排

37 到设备63。

6.4. 停止矿物油吸收系统

见§5.4.

● 如果车间长时间停车，则注意以下事项：

➢ 把废水蒸煮罐45和分水器32A/B中的水排干净。

➢ 把分水罐32A/B以及溶剂周转罐34的溶剂排到室外溶剂罐63。

➢ 把混合油罐17中的混合油排到室外溶剂罐63。

➢ 切断电气控制柜的电源。

7. DT ＆ DC之后的输送设备突然停止运转后的操作

DC第5层的密封绞龙10A与刮板输送机10A联锁，当刮板10A停止时，干燥冷却器和DT将停止卸料。

当DT的第8层达到高料位时，浸出器3T和喂料绞龙4将停止运转。

但是，如果预计中断时间长于10分钟，操作员最好停止电机3T，也通知预处理停止供料，以免DT装得过满。

DT的主电机继续运转，把夹层的蒸汽降到～1barg。直接蒸汽也调整到最小。

如果脱溶烤粕机或者浸出器的停车长于15分钟，那么混合油的蒸发流量也调小。因为在节能器60A里的热回收不够；如果设备17里的混合油浓度太低，则全部停车。

8. 安全措施

8.1 电源故障

38 当电源出现故障时，将停止供应蒸汽，但是废水蒸煮罐45，仍然有足够的蒸汽，保持一段时间加热。

● 在电源出现故障时，立即采取以下措施：

➢ 自动关闭插板阀8A/B；

➢ 手动关闭泵P15的出口混合油阀；

➢ 脱溶烤粕机的夹层加热蒸汽、混合油蒸发工段和矿物油吸收工段的蒸汽将自动泄压，蒸汽泄压阀V70-V、V18-V、V521-V、V49/P1-V、V180-V自动打开，阀VGV1/VGV2自动关闭。

➢ 自动关闭蒸发工段进油阀。

➢ 自动关闭泵P60、P22、P506的排出阀。

➢ 自动关闭VR120，停止从吸收塔120泵出贫油。

8.2.蒸汽压力故障

当蒸汽压力低于压力开关PAS1的设定值时，卸料绞龙4和浸出器3自动停止。

● 在这种情况下，应采取以下措施：

➢ 把油干燥器出来的油泵回混合油罐17。

➢ 把22出来油泵入混合油罐17。

➢ 关闭到蒸发工段和到设备120的流量计前后阀。

➢ 停止泵P8、P60、P22、P1，关闭其出口阀。

8.3 冷却水故障

● 当冷却水中断，或者20D气体出口温度高于45℃时，立刻采取以下措施：

39 ➢ 自动关闭总蒸汽阀。

➢ 自动关闭插板阀8A/B。

➢ 自动打开泄压阀（V70-V），降低脱溶烤粕机底夹层加热蒸汽压力。

➢ 其它蒸汽加热设备内的蒸汽也自动泄压。

➢ 采取如同蒸汽故障时一样的措施。

8.4. 注意事项

8.4.1. 如果预先得知要停止供电、蒸汽或者冷却水中断一个比较长的时间（例如12个小时），车间应该按照以上给出的说明书停车。

8.4.2. 如果脱溶烤粕机70S中没有或着只剩余很少的料，例如由于浸出器过久停车，或当刚开车，但浸出器不能提供脱溶烤粕机含溶湿粕，而脱溶烤粕机空转时，一定要确保脱溶烤粕机70S夹层加热蒸汽应降到1barg，同时保持少量的直接蒸汽。

8.5. 紧急停车

当按下OSG（全部停车按钮）时或向DT、向浸出器和DC供入消防蒸汽时，应停止蒸汽供应、停止溶剂循环泵和固体输送设备。

9．设备介绍

9.1. 斜刮板1A

介绍：参见图纸00 355432

9.1.1.功能

从预处理车间来的胚片通过该刮板、密封绞龙8A/A、插板阀8A/B输送到浸出器。由风机36V，吸出刮板1A和8A/A料面上一定量的空气，

40 从而保证料上面的空气流动。

9.1.2. 维修

● 每三个月检查一次输送链的导轨，需要时要及时更换。

● 减速机的维修：见“设备说明书”。

● 定期检查链条的张紧度。

9.1.3.排除故障

由一个电流表来监控该设备的运行状况。

9.2.插板阀8A/B

组装图00 349881

9.2.1功能

在浸出车间开车和停车时，关闭插板阀，以避免溶剂气体溢出。

9.2.2.故障排除

阀上的限位开关将显示阀板的位置，阀板没有达到正确位置时，发出警报。

9.2.3.维修

每周检查，气动三联件内是否有润滑油。

9.3.密封绞龙8A/A

组装图纸：00349858

传动图纸：00349862

9.3.1.功能

密封绞龙确保在浸出器3的入口处形成密封，也避免浸出器中内部压力过大时，溶剂气体外溢。

41 9.3.2.故障排除

密封绞龙的传动装置带有一个安全销，当绞龙超载或者被异物卡住时，该安全销断裂。测速装置会检测到安全销的断裂，并停止电机。所有上游的输送设备都会自动停止。

9.3.3.维修

● 定期润滑轴承和传动链。

● 需要时，检查机械密封并调整弹簧的张紧。

● 需要时，更换动环（聚四氟乙烯+15％石墨PTFE）

● 年修的时候清理电机

● 根据Flender的操作说明书，给减速机内加油

9.4.浸出器进料斗2

图纸 00349855：进料斗总组装图

9.4.1.设备描述

● 立式不锈钢锥形壳体。

● 侧壁上有两个直径500mm带盖板的检修孔，易进入进料斗。

● 料位控制计接口和稳定表接口。

● 入口处有布料器，由两个可调节的挡板组成。

● 在壁板上有两个长圆视镜。

9.4.2.功能

待浸胚片通过进口的顶端落到布料器的两块可调挡板上，调节两块挡板的位置，以保证在进料斗内整个宽度方向的物料均匀。

料位计检测进料斗的料位高度，并调节浸出器履带速度，以保持一个

42 恒定的料位。料位设定为高料位HL2，中料位ML2和低料位LL2。当料位降低到低料位（LL2）时，将停止浸出器履带电机，直到再次达到正确的料位。当达到高料位（HL2）时，停止喂料。

进料斗里的料位通过长圆视镜可以观察。

9.4.3.维修

● 定期清理视镜，保证进料斗内的料位一直可见。

● 料位计的维修：见生产商使用说明书。

9.5.浸出器3

总装图：00352660

图纸清单：00344082

主传动：00354883

拨料器传动：00354370

9.5.1.浸出器壳体

浸出器壳体是一个卧式不锈钢焊接的长方体。坐落在几个承重支架上。

9.5.2.附件

● 检修孔：带有合成橡胶垫片，盖板通过螺栓固定在方形法兰上。

● 人孔：在浸出器的侧板和顶板上安装有圆形人孔。

● 视镜：通过多个视镜观察浸出器的运转、料层的分布和混合油喷淋情况。为了取得更好的可视效果，每个视镜都安装了一个专用的冲洗喷嘴，以去除视镜上的冷凝液。防爆灯装置有气密性玻璃罩，用于浸出器照明。

43 9.5.3.履带

浸出器内部有一个运转履带，其速度可调节，载着料层进行个阶段浸出。该履带带有一个栅板，其框架的两侧有螺栓拧在滚子链上。该链的滚轮在四条导轨上滚动；上面两条导轨用来支承着物料的栅板运行，下面两条轨道支承空栅板返回。

每个栅板框架上是锲形条组成的筛面。该筛面保证混合油良好的渗透，并支托着浸出料层。焊在两栅板框架的不锈钢镶条，防止浸出胚片通过相邻的两栅板间的缝隙落入集油格。

履带由浸出器的两端的链轮支承，链轮与滚轮啮合。

位于湿粕出口端的链轮是驱动链轮，在配胚片入口处的链轮是张紧链轮。

见图纸00347938和00347941。带筛面的栅板框架用螺栓固定在链节上。

● 滚子链由下列构成：

➢ 凸形件

 一个外链节

 1个内链节

 4个圆柱间距环

 1块间距板

 3个带自锁螺母的六角形螺栓，连接链节和框架

 2个带自锁的沉头螺丝，连接链节

➢ 凹形件

44  1个外链节

 1个内链节

 4个圆柱形间距环

 1块间距板

 1个间距板

 1个导块

 3个带自锁螺母的六角形螺栓，连接链节和框架

 2个带自锁的沉头螺栓，连接链节

➢ 衬套和滚子

 通过螺栓和螺母连接内外链节4根枢轴。

 凹形件的链节间，用特殊钢材制成的4个衬套。

 带耐磨塑料衬套的4个轮子。

9.5.4.履带传动轴和链轮

张紧端见图纸00347940

链轮轴支承在浸出器外部的轴承上，轴承座牢固地用螺栓固定在浸出器的外壳上。轴两端采用机械密封。

通过装在轴槽内的挡圈，防止轴的轴向移动。该挡圈由两半组成，并用六角螺丝固定在一个轴承座上。

轴承由铸铁轴承座及铜套（其内部用六角沉头螺栓连接）组成，轴承顶部和底部的沟槽固定在框架支座的导杆上。

每个轴承座上装有TECALEMIT型注油咀，以便轴承润滑。

每侧的轴承座由一个牢固的框架支承，并可以横向滑动，从而可以前

45 后移动履带轴，进行松紧履带。

一个特殊带内丝衬套固定在轴承座的一边，可以上下转动一个焊在壳体支座上的丝杆。该衬套可以调节履带的张紧度，把轴承座向前移动或就是说向出料口移动。

机械密封见图纸：00347939

支承框架是一个焊接的方形结构，通过螺栓固定在浸出器的壳体上。松开固定螺栓，支承框架放在调节丝杆上，可以上下移动调节轴的水平度。

链轮由两半组成，牢固地固定在轴上，并用螺栓拧紧。

其中一个链轮通过挡圈固定，可以在轴上自由转动，但不能轴向移动。挡圈由两半组成，通过自锁螺母的六角螺丝固定。

另一个链轮可以在轴上轴向移动，但不能径向转动，通过轴上的键固定。

9.5.5.传动侧

图纸00347935

链轮轴是由装在浸出器外壁的两个轴承支承。轴两端的密封用机械密封。

装在机械传动轴的另一端，通过铜套和轴承之间的两个挡环，防止轴的轴向移动。其中一个挡圈，由两半组成，装在轴的槽内，用六角头沉头螺丝固定，另一个挡圈在轴上滑动，通过六角头螺丝拧在轴端的圆板固定。

轴承由铸铁轴承座和内部的铜套组成，轴承座上有TECALEMIT型润滑

46 油咀，并装在浸出器外壁支座上的轴承座的支座上。这些支座允许通过螺丝调整轴的高度。当轴调整好后，支承板焊在底板上。

一个160齿的齿轮安装在传动侧的轴上，该轮由一个15齿的小齿轮驱动。

9.5.6.履带密封板

图纸00347070

侧面的耐蚀镶片用于履带和浸出器的密封，内部的滚子链链节在这些耐磨条（pos.1）上滑动。

耐磨条用沉头螺丝（pos.2）拧在特殊的钢板上（pos.3），该板依靠薄的不锈钢（pos.5），与通过金属条（pos.7）用与螺丝（pos.8）固定在浸出器内壁上。

由于不锈钢板（pos.5）弹性，压板（pos.3）上物料高度产生的压力，耐磨条（pos.1）与链条链节相接触。

张紧装置（pos.14）安在浸出器的进料端，当极少的物料在这端时，在该板上产生张紧力。

9.5.7.多级逆流喷淋

浸出过程通过多级逆流喷淋工艺来完成。喷淋装置在浸出器的上部。

集油斗装在履带的下面，每个集油格对应一个喷淋装置。集油格呈六面体，底部有一个混合油出口与泵P3/X进口相连。

泵P3/X的出口与该泵对应的集油格上面的喷淋装置相连，或在选择后一格喷淋前一格的喷淋方式时，与之前一格的喷淋管相连。

集油斗是这样布置的，混合油从一格集油格向前溢流到另一个集油

47 格，正好与物料在浸出器内运行的方向相反。最后在浸出器出料端喷淋新鲜溶剂来完成。

在进料斗下延伸的集油斗收集由泵P2B、P3/1B和P3/2喷淋到履带清洗装置的混合油，这些混合油由泵P3/1A泵入下一个喷淋装置，并收集在下面的集油斗内，然后由泵P15泵入两个旋液分离器16H，分离出混合油中的粕沫后，进入混合油罐17。

浸出器出料口的扩展集油斗收集履带滴干段的混合油，然后流向最后一个循环泵P3/7。

来自喷淋装置并穿过料层进入混合油斗的溶剂或混合油流量，取决于浸出物料和预处理方式，这个性质叫“渗透性”。

浸出的基本原理是：在渗透能力许可的前提下，料层应有足够的溶剂来浸泡。这就是意味着在每个喷淋装置下，料层上应形成一定的油层，但与前后喷淋形成的油层不能混合。

混合油收集在履带下的集油斗内，并由泵P3/X泵入到该集油斗上面的喷淋管，混合油浸泡料层，提取物料中的油，然后流回到该集油格。混合油的稀释是由较稀的混合油斗溢流到较浓的混合油斗。

新鲜溶剂通过第一个喷淋装置的一个或两个喷淋管喷淋，溶剂浸泡料层，提取最大量的油后，稀的混合油流入下面的集油斗，并由泵P3/7泵入该集油格上面的喷淋管。部分溶剂由泵P1泵入高压泵P1HP，用于浸出器出料口侧的清洗装置。该溶剂收集在与泵P2A进口相连的集油格内。

泵P2A循环该格的混合油。多余的混合，进入与P3/7进口相连的集

48 油斗上面的喷淋管。

混合油从稀混合油斗进入较浓的混合油斗，并被各循环泵循环。也说是混合油流向是从出料口流向进料口。且混合油的浓度逐步提高，最后浓混合油由泵P15泵入混合油罐17。

泵P3/1B泵出的部分混合油用于张紧侧的履带清理装置。然后收集在与泵P3/1B相连的集油斗内。泵P2B把部分混合油在该集油斗内进行搅拌，保持固体物悬浮。多余的混合油泵入进料斗2。

9.5.8.流量控制装置

每个循环泵P3/X装有一个进油阀、一个出油阀。排污阀装在进油阀和泵的吸入口之间，用于排完集油斗内的混合油，然后由一根总管排到其中一个室外溶剂罐63。

每个循环泵P3/X都是独立的，流量通过调节泵的出油阀调节，该阀门装在工作面紧挨着视镜的喷淋管上。

每个循环泵P3/X装有一个取样阀，可以检查每级喷淋的混合油情况。

9.5.9.喷淋装置

图纸00352657

14个混合油喷淋管，一个新鲜溶剂喷淋管，一个履带反冲洗装置，确保混合油在各种流量下在整个宽度上均匀分布。

每个混合油喷淋装置由一个DN250的水平管道，该管道其中一端由法兰封住，顶部开有25个长圆槽。

每个DN250管上面有一个半径为225mm的半边管。混合油从管上面的槽流出，沿着半边管两侧流下，喷淋到料层上。

49

-