隧道掘进爆破设计

温州市乐清雁荡山至永嘉楠溪江公路工程01合同段 隧道工程安全专项施工方案

目 录

一、编制依据和执行标准1

二、工程概况1

三、工程地质、水文情况2

四、交通条件4

五、进洞及洞口明挖段开挖、支护4

六、隧道爆破掘进6

七、钻爆施工12

八、装碴运输25

九、初砌施工方法26

十、通风、供水和供电技术措施40

十一、不良地质地段施工方法45

十二、施工监控量测50

十三、隧道施工安全技术保证措施58

十四、大断面软岩隧道控制变形技术及防坍塌措施73

十五、环境保护的技术保证措施75

十六、雨季施工安全保证措施77

十七、应急救援预案78

十八、机械设备表81

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一、编制依据与执行标准

1 编制依据

1.1 施工现场勘察与调查资料。

1.2现有的爆破技术水平、实际装备能力以及施工管理水平。

1.3施工图纸、设计说明。

1.4《公路隧道设计规范》。

1.5《公路工程技术标准》。

1.6《公路隧道施工技术规范》

1.7《公路隧道通风照明设计规范》

2执行标准

2.1 GB6722-2003《爆破安全规程》；

2.2《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》；

2.3《浙江省民用爆炸物品管理实施细则》；

2.4《公路路基施工技术规范》。

2.5其他有关国家、地方的法规和条例；

2.6 温州市公安机关关于民用爆炸物品的有关管理条例

2.7《公路工程质量检验评定标准》。

二、工程概况

雁楠公路是连接温州市乐清雁荡山和永嘉楠溪江的旅游专线公路，本

工程设计采用交通部《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）中的二级公

路技术标准设计。设计时速为60Km/小时，本合同段起点桩号为K0+000，

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终点桩号K15+800，全长15.8公里，其中K0+000—K13+741.4段路基宽

度为10m, K13+741.4—K15+800段路基宽度为8.5m。筋竹岭隧道全长

849m,起讫桩号为K2+540-K3+389，其主要技术参数如下表：

隧道名称

筋竹岭隧道 60 2x3.5 2x0.5 2x1.0 5.0 2.5

设计车速 车道宽度 侧向宽度 人行道 建筑界限人行道净

(m) (m) (m) (m)

净高(m) 高（m）

三、工程地质及水文地质条件

3.1工程地质条件（地形、地貌）

本隧道地段属于低山丘陵区，隧道洞身埋置深度较大，最大埋深约

115m，围岩地层为上侏罗统西山头组晶玻屑凝灰岩和霏细岩。微风化为

主，岩石致密、坚硬，强度较高，大部分属硬质岩。。

本工程区域构造属华南褶皱系浙东南褶皱带之温州-临海坳陷的东南

部，界于温州-泰顺断坳和黄岩-象山断坳之间。构造格式以脆性断裂为主，

褶皱不明显。通过本区的大断裂主要有温州-镇海大断裂、泰顺-黄岩北东

向大断裂及温州-丽水北西向大断裂。这三条大断裂形成于燕山晚期，在

较近地质时期内均有活动迹象，并伴有南北向、东西向的三、四级断裂带。

区段内构造格局总体呈网格状，表现为碎裂岩带和碎块岩带，迹象明显。

由区域性大断裂派生的次级构造普遍发育，主要表现为小断裂的节理带，

影响隧道路堑边坡岩体完整性及稳定性。

本区地震动峰值加速度分区为0.05g区，相当于地震基本烈度为VI

度区。

3.2气象、水文

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本工程属亚热带海洋性季风气候，温暖湿润，雨量充沛，四季分明，

多个平均降水量在1850mm。年平均气温在17.9℃，最高气温多出现在

7-9月份，极端最高气温41.4℃，最低气温出现在12月至次年2月，极

端最低气温-5.3℃。区内地下水主要为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水水量

贫乏，水文地质条件简单。

3.3周边环境

筋竹岭隧道起点处300m范围内无建筑物，出洞口（k3+389）西北侧

100m有小型庙宇。

3.4、工程地质情况

筋竹岭隧道位于丘陵区，最高海拔420m，最大相对高差约300m。该

区段内，Ⅱ级围岩299m，Ⅲ级围岩391m，Ⅳ级围岩77m，Ⅴ级围岩82米。

围岩类别以ⅡⅢ级为主。

、

围岩类别划分表

围岩

类别

岩性 岩性变化起讫里程

微风化晶玻屑凝灰岩，埋深58-115m，属硬质岩，Rc=124.4MPa,

裂隙较发育，闭合为主，Jv=8条/m,Kv=0.6,K2=0.20,(BQ)=472,RQD

＞70%,稳定性较好。地下水不发育，主要为基岩裂隙水，水量贫

乏。

隧道穿越微风化晶玻屑凝灰岩，属硬质岩，Rc=124.4MPa,裂隙较

发育，微张-闭合为主，Jv=10条/m,Kv=0.55,K2=0.40,(BQ)=426,RQD

＞70%,岩体呈块碎状镶嵌结构，稳定性一般，开挖后，会局部发

生小坍塌。地下水不发育，主要为基岩裂隙水，水量贫乏。

隧道穿越微风化霏细岩属硬质岩，Rc＞60MPa,裂隙较发育

，

微张-闭合为主，Jv=10条/m,Kv=0.55,K2=0.40,(BQ)=426,岩体较完

整，呈块状镶嵌结构，稳定性较好，自稳性一般，开挖后，会局

部发生小坍塌。

Ⅱ

K2+796～K3+095

（299m）

Ⅲ

K2+622～K2+796

（174m）

K3+095～K3+227

（132m）

K3+245～K3+330

（85m）

K3+245～K3+330

（85m）

Ⅲ

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Ⅳ

隧道穿越微风化霏细岩和晶玻屑凝灰岩接触带带中岩石属硬

，K2+603～K2+622

质岩，节理裂隙发育，，Jv=20条/m,Kv=0.35,K2=0.40,(BQ)=322,

岩体较破碎呈块碎状镶嵌结构，基岩裂隙微张为主，开挖后会出

现滴水现象。基岩稳定性较差。

K3+227～K3+245

K3+330～K3+370

（77m）

进洞口处明挖段约30m，最大开挖深度16—17m，大部分为7米以下，

覆盖土层达4m，其余为强风化至中风化。

四、交通条件

筋竹岭隧道出洞口位于芙蓉镇筋竹村，通过已修筑的施工便道可直达

隧道洞口。

五、进洞及洞口明挖段开挖、支护

1、边仰坡开挖防护

筋竹岭隧道出洞口明挖段30m，V级岩石为强风化～中风化凝灰岩，

覆盖土层厚约4m。施工前在洞顶距仰坡5～10m人工开挖并施作洞顶截水

天沟，作好洞口地表防排水。

根据设计图纸和施工现场布置，将进场便道修至洞口。在洞口范围内

测量放样边坡控制桩，明洞及仰坡开挖由外向里，从上而下分台阶、分层

分段开挖，分层分段支护。根据地形条件，土方和强风化岩采用PC200

挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡地带采用人工开挖，

石方采用正台阶开挖法，钻孔采用YTP-28风动凿岩机钻孔，采用光面爆

破技术。开挖台阶高度2～4m左右。边坡开挖自上而下分台阶开挖，边开

挖边支护。边仰坡开挖到一定高度，在明洞衬砌外轮廓线的外侧施作长度

为2m的钢筋砼护拱，在护拱内预埋大管棚导向管，在浇注明洞之前完成

大管棚作业。明洞衬砌采用就地模筑全断面整体式钢筋砼衬砌，明洞防水

层施工时将外露钢筋切除，选在晴朗干燥天气施工，防水层外部应作

2-3cm水泥砂浆保护再作填土。墙背回填应两侧同时进行, 采用机械回填

时拱圈混凝土强度应达到设计强度且拱圈外人工夯填厚度不小于1.0m,

明洞回填每层厚度不得大于0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m；

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回填至拱顶齐平后应立即分层满铺填筑至要求高度。明洞回填至原地面进

行绿化。洞门及早修筑，并在安排施工时尽量避开冬季和雨季，所有建筑

材料和施工要求，均要符合图纸及技术规范的相关规定。

坡度的施工应控制在不陡于设计坡度范围以内；洞口土石方不得使用

集中药包爆破，以免影响仰坡、边坡的稳定；对土质、风化剥落的坡面和

稳定的坡脚，要予以防护。

开挖过程中要加强安全防护，及时处理好洞口边、仰坡易坍方的风化

层及浮石、危石。按照稳中求快的原则进行。同时还需注意以下问题：

⑴、每次开挖后派专人检查边坡、仰坡稳定情况，如有滑动、开裂等

现象，应适当放缓坡度及加强支护。

⑵、采用浅孔小药量爆破，以防止造成山体滑坡或飞石伤人事故，影

响整个施工进度。

截水天沟①

(Ⅰ)

混凝土护拱

⑧

边坡防护②

按设计施做锚杆、钢筋网、喷射

砼

小导管或超前锚杆③

⑤

(Ⅱ)

④

⑦

⑥

2、进洞施工

隧道施工安全，进洞是关键，我们在开挖明洞之前先结合路基情况做

好排水工作。对洞口进行测量放样，放出洞口环形截水沟位置，在此位置

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上先开挖临时截水沟，并对临时截水沟作砂浆抹面处理，防止水下渗影响

洞口边坡、仰坡稳定及进洞安全。明洞开挖至暗洞桩号后，按设计坡度开

挖仰坡，并对仰坡进行锚杆、挂网、喷砼支护。边仰坡边支护好后，在明

暗洞交界处位置，浇筑长2米，厚1米的25号砼护拱，护拱内埋设三榀

18号工字钢。护拱施工完毕后，再打入Ф108×6热扎无缝钢管，长4米，

拱部间距35cm,呈梅花形布设钢管与工字钢焊成整体，之后再注浆，注浆

采用30号水泥砂浆，注浆后再打无孔钢管检查注浆质量，注浆24小时后，

再按洞口加强段围岩方案施工进洞

进洞口采用超短台阶法开挖，上台阶超前3～5m，以使断面及早闭合；

保持合理开挖循环进尺和圆顺的开挖轮廓线，减少对围岩的扰动，避免应

力集中。

洞口应加强防排水，防止积水长时间浸泡墙脚和隧底，造成边墙围岩

失稳。

六、隧道爆破掘进

1、Ⅱ、Ⅲ级围岩开挖作业

一般Ⅱ、Ⅲ级围岩都比较稳定，可以进行全断面开挖施工。全断面开

挖采用下导洞超前施工，根据以前施工经验，导洞和光爆预留层相差5～

10m。

导洞的掏槽眼一般用φ42的钻杆打炮眼，因为其爆破能量要求较大，

而边上掘进眼则可以用φ35钻杆打孔，因为它已有临空面，而用药量减

小后对周边岩层震动减小，以保证洞壁完好性。光爆眼则用φ28钻杆打

孔，采用多打孔少装药的办法，实施光面爆破，以保证断面少超、欠挖，

一次性达到设计断面要求。

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Ⅱ、Ⅲ级围岩衬砌施工方案流程图

施做

层

模筑二次

衬砌

Ⅲ级围岩掘进作业循环时间表（循环进尺2.0m）

作业项目

时 间 （H）

5 6 7 8 1 2 3 4 9 10 11 12

钻孔

装药起爆

通风排险

出碴

初期支护

铺设防水

全断面开全断面初

挖 期支护

沟槽路面

测量划线

共计作业循环时间：12h

2、Ⅳ级围岩开挖作业

Ⅳ级围岩段开挖较级围岩简单，采用正台阶法开挖，除部分地段节理

较发育时需在拱顶打超前锚杆外，其余可以直接开挖。

上半断面开挖先打导洞，导洞和隧道开挖边线间预留1.0～1.2m作光

面爆破层。同样采用多打孔少装药的方法进行光爆施工，以保证留孔率符

合规范要求。开挖清渣后进行断面检查，符合设计后马上进行喷射砼支护。

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然后进行下半断面开挖，形成阶梯形施工。

下半断面开挖采用钻爆法松动爆破施工，周边同样采用光面爆破。清渣

后如达到设计要求断面尺寸，马上进行喷射砼支护。上下截面开挖进度差

一般保持在15～20m，每次开挖的进尺则为1.0～1.5 m为一循环。

Ⅳ级围岩衬砌施工方案流程图

施做

拱部超前

锚杆

层

模筑二次

衬砌

Ⅳ级围岩掘进作业循环时间表（循环进尺3.0m）

作业项目

测量放线

钻孔

装药起爆

通风排险

出碴

时 间 （H）

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

上半断面 上半断面 下半断面

开挖 初期支护 开挖

沟槽路面

铺设防水

初期

下部断面

支护

共计循环作业时间12h

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3、Ⅴ级围岩开挖作业

针对地质条件较差的Ⅴ级围岩及断层，因为围岩稳定性较差，施工

中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤测量、早封闭”的基本

原则，在开挖前洞口段采用“φ108管棚+注浆”预支护，待浆液强度达

到要求后再进行开挖施工，洞内段采用管棚或小导管注浆预支护。

开挖先进行上部环形开挖，用风动凿岩机钻孔。爆破用毫秒雷管，周

边用光面爆破法，为保证周边围岩稳定，采用多打孔少装药的办法施工。

开挖出渣后马上进行量测，如断面符合设计后马上进行锚喷支护，然后再

进行核心土开挖，环形部分和核心土间开挖台阶约为2.0m。核心土开挖用

松动法爆破，爆破时注意底边和侧墙边线用光面爆破，以防超挖超过允许

值而增加成本。同样用小型挖掘机及自卸车转运到石料加工场。接着进行

下断面的开挖，下断面和核心土间的开挖台阶控制在8~10m左右，爆破后

用装载机清渣，清渣完后马上进行围岩量测，达到设计要求断面后立即进

行下部端面的锚喷支护。洞口加强段及围岩开挖约为0.5-1.0m一个循环

Ⅴ级围岩施工方案流程图

施做 挖

管棚超前上部环形上部初期

支护 开挖 支护

铺设防水 下部初期

核心土开沟槽路面

下部开挖

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层 支护

模筑二次

衬砌

Ⅴ级围岩掘进作业循环时间表（循环进尺3.0m）

作业项目

测量放线

钻孔

装药起爆

通风排险

出碴

时 间 （H）

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

共计循环作业时间12h

4、施工注意事项

（一）、明洞

1、在明洞拉槽开挖前结合路基情况做好排水工作，洞口顶环形截水

沟先期完成。

2、当明洞结构基础一侧在基岩上，另一侧在土层上时，为防止不均

匀沉降，土层区段的明洞基础、路基床均应挖至基岩面，且基岩面应挖成

台阶形，再填浆砌片石后，方可做明洞结构及路基基层。

3、明洞应落在稳固基础上，如遇基础不稳，应进行处理，具体方法

视实际情况确定。明洞基础承载力要求不小于400KPA。

（二）、暗洞

1、洞口开挖原则：以尽量减少洞口涮坡，采用“早进晚出”的原则，

进行因地制宜洞口开挖，设计提出的开挖进位置仅作参考，具体可根据实

际情况调整。

2、洞口仰坡及明洞开挖边坡防护设计以临时加固为主。

3、重视隧道掌子面前方的超前地质预报工作。

施工图地质勘察不可能完全准确反映实际情况，一些特殊地质现象随

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时可能出现，为了安全作业，并有效地指导施工，对一些重点不良地质地

段应采取措施进行超前地质预报工作。

4、隧道可能与已知或推测的断层相遇，且有可能出现涌水现象，施

工过程中应充分重视。如遇到应视断层宽度、交角、胶结情况及涌水量大

小认真分析，及时汇报，以便及时采取对策。

5、对于II级围岩采用管棚和小导管注浆预支护的区段，在初期支护

完成后，为防止过大变形，并从安全角度出发应用进施作二次衬砌。

6、隧道现场监控量测是新奥法原理进行隧道设计和施工必不可少的

手段。在施工中，按设计要求加强量测，及时反馈，以便修正设计，指导

施工。量测资料作为支护隐蔽工作的重要技术内容，纳入竣工文件，作为

隧道验收的内容之一。

7、道施工时应严格遵守现行施工技术规范的有关规定，二次衬砌正

线隧道应采用液压模板台车，泵送砼浇注工艺。二次衬砌模板拆除时，脱

模时间要求严格控制，不宜过短，模筑砼强度必须达到2.5mpa以上。

5、对隧道几种特殊材料施工时的注意事项

1、衬砌砼的施工缝和沉降缝施工时，施工中必须符合：止水带不得

被钉子、钢筋和石子等刺破，在固定止水带和灌注砼过程中应防止止水带

偏位；加强砼振捣，排除止水带底部气泡和孔隙，使止水带和砼紧密结合。

止水带的接头方法，可采用搭接和复合接，止水带的搭接宽度可取10cm，

冷粘或焊结的缝宽不小于5cm。

2、初砌中防水层施工应满足：防水层铺设前，喷砼表面不得有锚杆

头或钢筋断头外露；对凹凸不平部位应修凿、补喷，使砼表面平顺。防水

层可在拱部和边墙按环状铺设，并视材质采取相应结合方法，橡胶防水板

粘结时，搭接宽度为不小于10cm，粘缝宽不小于5cm。防水层的接头应擦

净，用黏全剂连接，涂刷胶浆应均匀，用量应充足，防水层的接头处不得

有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，强度不小于同质材料。防水层应用

垫圈和绳扣吊挂在固定点上，其固定的间距，拱顶应为0.5-0.7m，侧墙

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为1.0-1.2m，在凹凸处应适当增加固定点。点间防水层不得绷紧，以保

证灌注砼时板面与砼面能密贴。采用无纺布滤层时，防水板与无纺布应密

切叠合，整体铺挂。开挖和衬砌作业不得损坏防水层，当发现层面有损坏

时应及时修补。防水层纵横向一次铺设时应根据开挖方式和设计断面确

定。铺设前宜先行试铺，并加以调整。防水层的连接部分，在下一阶段施

工前应保护好，不得弄脏和破损。防水层属隐蔽工程，灌注砼前应检查防

水层质量，做好接头标记，并填写质量检查记录。

七、钻爆施工

1、钻爆设计

钻爆作业是隧道施工控制工期、保证开挖轮廓的关键。为了充分发挥

围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，采用微振控制爆破技术，实施

全断面光面爆破，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，

形成整齐圆顺的开挖断面，减少超欠挖。鉴于本工程的特点，通过对围岩

爆破效果、地质状况、变形监测、围岩压力及稳定性的分析，决定采用光

面爆破技术，超前小导管支护、浅眼短进尺循环，同时挂钢筋网锚喷、钢

拱架支护紧跟的施工方案。其中：V级围岩、IV级围岩采用上下台阶法（又

称正台阶法）爆破开挖，II、III级围岩采用全断面法爆破开挖。

（1）、采用短进尺、弱爆破的光面爆破技术。

（2）、以地面建筑物基础底部（或地面）至爆源中心距离R为安全控

制半径，借助经验公式：Qm=R3(VKP/K)3/a,并以设计质点振动波速度限制

Vmax=2cm/s作为控制标准，进行反算各部分所允许的单段用药量，并进

行试爆试验，取得合理的爆破参数。

（3）、采用分部开挖，以创造多临空面条件，每部分又多段位起爆，

控制爆破规模和循环进尺，以达到控制质点振动速度的目的。

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（4）、炮眼按浅密原则布置，控制单眼装药量,使有限的装药量均匀

地分布在被爆破体中，采用不对称起爆网络降低隧道爆破的地震动的强

度。

（5）、上部掏槽眼位尽量布置在开挖部位的底部，以加大掏槽部位爆

源至地面建筑物基础底部（或地面）的距离，减小掏槽爆破对周围建筑物

的振动影响。

（6）、下部的爆破以松动爆破为主，控制爆破飞石对衬砌台车和初期

支护的破坏，同时降低爆破震动对临时支撑的破坏，保证上部支撑基础的

稳定。

（7）、地面、洞内均配合爆破震动监测，及时调整爆破参数，满足施

工环境需要。

2、光面爆破确保施工安全的方法

隧道上部开挖采取控制钻眼深度、装药量和分段爆破的措施，来降低

爆破振动对围岩的扰动。

下部的开挖是在上部爆破开挖后及初期支护施工完毕的前提下施工

的，上部初期支护的钢拱架是支撑在下部开挖面岩石的顶面，若下部全部

爆破施工，势必将造成上部拱架脚同时悬空，且震动较大，对整个隧道施

工安全构成威胁。施工中下部先采用松动爆破进行中部拉槽，然后再采用

预裂爆破两侧不对称开挖的方法施工，这样可以降低爆破震动的强度，避

免上部钢拱架底部同时悬空，保证下部的钢拱架能及时接上，及时喷射混

凝土封闭岩面和钢拱架，确保整个支护体系及时封闭。

进洞口防护措施：(1) 进洞口防护范围不仅为爆破面的正前方, 其上

方也是防护的重点; (2) 防护材料要有较好的柔软性; (3) 在防护构造上

要有良好的透空性, 只让超压空气穿过而不让飞石穿过。根据上述原则和

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现场实际条件, 我部采用垂帘棚架法。该棚架顶部利用3 排长13 m 的φ

70 mm 钢管作骨架间距1 m , 钢管下方铺设钢丝网, 网格孔眼3 cm×3

,

cm , 在钢丝网下面挂一层废旧轮胎。棚架的正面垂帘由2层材料组成。飞

石正面冲击的第1 层为密摆的废旧轮胎串, 第2 层为网格3 cm ×3 cm 的

钢丝网。正面垂帘防护设施都是上部固定在钢管上, 下部自由, 本身具有

良好的柔性,大块飞石先被轮胎挡住, 中小块飞石过不了钢丝网,经过2层

柔性防护, 所有飞石全部被控制住。出洞口最后10米防护同进洞口防护。

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3、钻爆参数的选择

爆破参数的确定采用理论计算方法、工程类比法与现场试爆相结合，

在保证爆破震动速度符合安全规定的前提下，提高隧道开挖成型质量和施

工进度。本隧道采取的爆破参数如下：

（1）炮眼深度：隧道V级、Ⅳ级围岩上半断面炮眼深度L=2m下半断

面炮眼深度L=4m，III级围岩的炮眼深度L=2m。

（2）炮眼布置

a、周边炮眼

采用经验公式和工程类比法确定:间距E=12d（d为炮眼直径），Ⅳ级、

V级围岩周边眼炮眼间距取40cm，III级围岩周边眼炮眼间距取50cm。

b、掏槽眼

爆破施工的关键是减小爆破震动速度，保证开挖面与周围建筑物之间

岩柱的稳定。在对隧道爆破的质点震动速度观测中发现，一般掏槽爆破在

整个断面爆破中往往产生最大的地震动强度；掏槽爆破只有一个临空面，

需用最大的装药密度来破碎和抛掷这部分岩石，为随后爆破的炮眼提供第

二临空面。如果对掏槽区多加注意，能在最初就提供第二临空面，便可显

著降低掏槽爆破的地震动强度。因此，从掏槽效果及减小地震动强度等方

面的综合考虑，采用楔形掏槽。

掏槽孔比辅助孔、周边孔深20cm，本设计掏槽采用二排每排3个掏

槽孔楔形掏槽。Ⅳ级、V级围岩的两排掏槽孔间距为100cm，排内孔距为

60cm，打掏槽孔时中间两孔水平内插打入，内插角75°，上面两孔斜向

下向内施做，下面两孔斜向上向内施做；III级围岩的两排掏槽孔间距为

150cm，排内孔距为60cm。

c、掘进炮眼

隧道Ⅳ级、V级围岩炮眼深度L=2m，间距1m； III级围岩的炮眼深

- １６ -

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度L=2m，间距1m。

d、单眼装药量的计算

各孔装药量及装药系数请看炮眼布置图六、图七。

e、炮泥

堵塞作用使炸药在受约束条件下充分爆炸应力提高能量利用率，因堵

塞长度不小于20cm，堵塞材料采用炮泥（组分 砂：粘土：水=3：1：1）。

堵塞质量要求密实，不能有空隙和间断。

f、爆破器材的选择

根据减震爆破的特点及爆破部位的不同，选用不同的爆破器材：

炸药：采用乳化炸药，周边炮眼采用小药卷，直径Φ25mm，其它炮眼

采用标准药卷Φ32mm（乳化）。

雷管：采用电磁雷管（1～13段）。

导爆索：周边炮眼间隔装药采用导爆索传爆。

g、装药结构

隧道爆破炮眼中的炸药采用正向或反向起爆。掏槽眼的首段采用正向

起爆，其它炮眼采用反向起爆，这样可得到较好的岩碴块度。

周边眼采用间隔不偶合装药形式，为保证每个周边眼内炸药同时起爆

须使用导爆索连接各药卷。

- １７ -

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）

面

断

砌

衬

式

合

复

、

线

直

、

线

单

(

- １８ -

数

表

系

装

药

及

图

挖

网

路

开

图

、

置

布

岩

炮

孔

围

Ⅲ

级

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）

面

断

砌

衬

式

合

复

、

线

直

、

线

单

(

- １９ -

表

数

装

药

系

及

路

图

网

挖

图

、

开

置

孔

布

炮

岩

Ⅴ

级

围

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4、爆破效果监测及爆破设计优化

（1）爆破效果检查。

a、超欠挖检查。

b、开挖轮廓是否圆顺，开挖面是否平整检查。

c、爆破进尺是否达到爆破设计要求。

d、爆出石碴块是否适合装碴要求。

e、炮眼痕迹保存率，硬岩≥80℅，中硬岩≥60℅，并在开挖轮廓面

上均匀分布。

f、两次爆破衔接台阶不大于15cm。

爆破效果要符合下表要求。

序项目 中硬岩 软岩

1 平均超挖量(cm) 15 10

2 最大超挖量（cm） 25 15

3 炮眼痕迹保存率（℅） ≥60

4 局部欠挖量（cm） 5 5

5 炮眼利用率（℅） 90 95

（2）爆破设计优化

每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效

果，改善技术经济指标。

a、根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、用药量，特

别是周边眼。

b、根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置

偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。

c、根据爆破振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数。

d、根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一

断面上。

e、围岩强度不同，产状不同，爆破效果也不一样，爆破震动强度也

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不一样，施工时需进行爆轰试验，取得可靠合理的爆破参数。爆破震动安

全检算采用公式为：

Qm=R3(VKP/K)3/a式中

Qm ---最大一段允许用药量（kg）

VKP ---震动安全速度（cm/s）,取1.5cm/ s;

R---爆源中心到振速控制点的距离（m），取30m。

K---与爆破技术、地震波传播途径介质的性质有关的系数，

取160；

α---爆破震动衰减系数，取1.8。

Kˊ---修正系数

考虑不同的减震措施、不同的爆破临空面的数量、以及在爆破施工实

践中的爆破震动衰减，修正系数Kˊ参照下表选取。

爆破震动衰减修正系数表

序减震措施 Kˊ

1 中空眼减振 1.05～1.15

2 小直径炸药 1.15～1.25

3 增加临空面 1.2～2.0

4 周边密排空眼减震 1.2～1.8

爆破震动衰减系数随采取的减震措施而选取合理值，通过试爆确定。本项

目计划减震措施采用小直径炸药，Kˊ值取1.2,通过计算得出Qm= 1.4kg。

6、钻爆作业

采用钻孔台架配支腿式风动凿岩机钻孔，人工装药起爆。

钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如围岩出现变

化需要变更爆破设计时，由主管工程师确定。炮孔的装药、堵塞和引爆线

路的连接，均由考核合格的爆炮工负责。

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⑴、 测量

测量是控制开挖轮廓精确度的关键。采用隧道断面激光测量仪进行断

面和炮孔划线。每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位

置。

⑵、 定位开眼

采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道走线保持平行，台车就位后按炮眼

布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开

眼误差要控制在3～5cm以内。

⑶ 钻孔

钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，

一定要丰富经验。钻孔时严格按照炮孔布置图正确对孔，以确保爆破质量。

周边孔外插角1°～2°，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔（在

Ⅱ、Ⅲ类围岩地段，周边孔在断面轮廓线内5～10cm处开孔），周边孔对

孔误差环向不大于5cm。掏槽孔对孔误差不大于3cm，其它炮孔开眼误差

不大于10cm。在钻眼过程中，应根据岩孔位置及掌子面岩石的凹凸程度调

整炮眼程度，以保证炮眼底在同一平面上。

⑷、装药

钻完孔后，用高压风吹孔，经检查合格后装药。装药分片分组负责，

自上而下严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网

路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和现行《爆破安全规程》

（GB6722-2003）执行。

⑸、堵塞

所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于40cm。

⑹、盲炮处理

发现盲炮，应首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的盲炮，

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则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼，如

因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成盲炮，则应参照《爆破安全规程》

（GB6722-2003）有关条款处理。

由于采用炸药均为乳化炸药，因此发生盲炮后，必须由专职爆破员进

行处理。处理方法为：

①能够重新引爆的，加大警戒范围，重新加入起爆体引爆；

②不能重新引爆的炮孔，采用高压风吹出堵塞炮渣，取出起爆雷管，

并将炸药取出；

③严禁采用木棍硬捣起爆药卷。

7、光面爆破施工工艺流程

光面爆破工艺流程图

爆破效果检查 瞎炮处理 通 风 洒水降尘起 爆

放样布眼 定位开眼 钻 孔 清 孔 联结起爆网络

8、超欠挖控制

钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，钻爆施工中将采

取如下措施：

⑴、根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，

完善爆破工艺，提高爆破效果。对于Ⅲ级围岩，考虑开挖线内的预留量，

爆破后机械凿到设计开挖轮廓线。实践证明此法对于光面爆破十分有效，

可起到事半功倍的效果。

⑵、提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖

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的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。

⑶、提高装药质量,杜绝随意性, 防止雷管混装。

⑷、断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，

分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖

断面，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3m）和13cm（眼深

5m）以内。

⑸、建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有

一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格

的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，

人人为控制超挖去努力。

9、 爆破安全距离计算

由于爆破过程中部分炸药能量转化为地震波，同时产生一定飞石、冲

击波、爆破毒气和噪声，影响建筑物、机械设备及生命财产的安全，务必

对其安全情况进行校验，采取严格的防范措施加以保护确定爆破安

全。

⑴、爆破振动计算：

隧道控制最大段装药量为，Qmax=0.7kg。

V=k(Q1/3/R)a 取 k=50 a=1.3 R=65M时。

V=50×(0.71/3/65)1.5=0.18cm/s<0.2cm/s（隧道安全振动速

度） 。

⑵、爆破冲击波超压的影响：

由于隧道施工方向为水平，而隧道洞室爆破均在地下，因此超压冲击

波对洞口周围建筑不会造成影响。

⑶、爆破安全距离：

①隧道爆破时，个别飞石对人员安全距离设定为150m，巷道内对设备

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安全距离设定为100m(指非机动设备)。

②路基爆破时，个别飞石对人员安全距离设定为300m以外，同时加

强警戒。

确定飞石的安全距离可参考下列计算公式：

R=20×k×n×w

2

式中：R—飞石安全距离，

k —安全系数，根据爆破的综合因数考虑，

n —最大药包爆破作用指数，

w —最大药包的最小抵抗线，一般为阶梯高度的0.5～0.8倍。

⑷、起爆顺序和延期时间：

①起爆顺序：

隧道内：掏槽眼→掘进眼→内圈眼→周边眼。

路基：主爆孔→光爆孔。

掏槽眼→掘进眼→内圈眼→周边眼。

②延期时间：一般掏槽孔段间延时差为50ms～75ms。

八、装碴运输

隧道洞内出碴采用无轨运输方式，侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴

至弃碴场。配置侧卸式装载机2台，大型自卸车10台以加快出碴速度。

为了提高出碴效率，缩短循环时间，保证安全，采取如下措施：

1、加强装运碴设备的维护保养，备足易损配件，发现故障及时排除。

2、设专人养护道路，保持道路平整、无积水，定期铺碴维修。尤其

雨季，设专人及时排除不安全隐患。

3、加强洞内排水与照明，保持洞内有良好照明和路况。

4、加强通风，保证洞内空气新鲜。

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5、弃碴场采用推土机平整，专人指挥倒碴。

6、教育司机遵守交通规则，礼貌行车，严禁带故障行车和酒后驾车。

7、施工便道经常洒水，防止尘土飞扬。

九、施工方法

1、小导管预注浆超前支护

小导管采用外径φ42mm、壁厚4.0mm的热轧无缝钢管，长4.5m，前端

加工成尖锥状，尾部焊φ6加劲箍，管壁四周按15cm间距梅花形钻设Φ8mm

压浆孔。超前小导管加工示意图见《超前小导管加工示意图》

小导管环向间距30cm，外插角5～10度，纵向每开挖3.5m施作一环，

搭接1.0m。

背端焊一圈φ8钢筋加强

8注浆孔

mm

预留止浆段

（有孔）（无孔）

单位：

mm

超前小导管加工示意图

在拱部120度范围布置。小导管注浆前，应对开挖面及5m范围内的

坑道喷射厚为50～100mm的混凝土或用模筑混凝土封闭。

施工采用钻孔台车或风动凿岩机钻孔，注浆泵注浆。注浆材料采用掺

BR水泥砂浆及净浆，其配合比根据试验确定。

注浆参数如下：

水泥与BR外掺防水剂质量比为：1:0.12

水泥浆水灰比（质量比）为：1:1

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水泥与外掺剂专用粉质量比为：1:0.04

注浆压力P=0.5～1.0Mpa必要时可在孔口处设置能承受规定的最大注

浆压力和水压的止浆塞。注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～

8h。开挖时应保留1.5～2.0m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。

2、初期支护

初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能

力，是隧道施工的重要环节。

严格按照有关规范和设计要求进行施工，做好初期支护，保证隧道施

工和运营安全。

隧道初期支护参数见下页表。

初 期 支 护 参 数 表

锚杆 钢筋网

围岩类别

喷砼厚度

（cm）

布置形式

长度间距（cm） 设置网格间距

(m) 环×纵 部位 (cm)

120×120 拱墙 15×15 Ⅲ 15.0 梅花形布置 3.0

Ⅳ 10.0 梅花形布置 2.5 120×200 拱墙 15×15

Ⅴ 6.0 梅花形布置 2.5 120×200 拱墙 15×15

⑴、喷射砼

为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射砼的质量，本隧道喷射砼均采

用湿喷法，喷射机型号为TK-961。砼由洞外拌合站拌合，砼罐车运输至洞

内卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷。

① 喷射砼材料如下：

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水泥：32.5普通硅酸盐水泥

砂：河砂，细度模数＞2.5

石子：粒径≯15mm

速凝剂：TX-1型液体，掺量4～7％

参考施工配合比

水泥：砂：石子：水：硅粉：高效减水剂＝1∶2.47∶1.53∶0.43：

0.1:0.007

施工过程:先将水泥、砂、石子、水、硅粉和高效减水剂按配合比投

入强制式搅拌机进行拌合，然后由搅拌运输车运至洞内，卸至喷射机进料

口，在喷嘴处再加入液态速凝剂4～7％后，喷射岩面上。

湿喷混凝土施工工艺流程图

砂 247kg

水泥 100kg

混

凝

石子 153kg

土

拌

水 40kg

合

硅粉 10kg

高效减水剂0.7kg

筛网Ф10mm（滤出超径石子）

风压控制在0.45～0.7MPa

TX-1型液体速凝剂

- ２８ -

湿喷式砼喷射机

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② 工艺要点：

选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径

5～12mm连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。

喷射砼严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少

于两次。

喷射前认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水

点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水

或风冲洗岩面。

喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜，喷头应垂直受喷面，喷初支钢

架时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。

喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射

时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证砼喷射

密实。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。

隧道喷射砼厚度＞5cm时分两层作业。初次喷射先找平岩面，第二次

喷射砼如在第一层砼终凝1h后进行，需冲洗第一层砼面。

喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。

喷射砼开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4小时。

有水地段喷射砼采取如下措施:

当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，

可设树枝状导管后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。

增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌

- ２９ -

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水处安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼。

当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，

再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟

措施，将水引导疏出后，再喷砼。

⑵、锚杆施工

① 中空注浆锚杆

采用风动凿岩机钻孔，专用注浆泵或2TGZ-60/120注浆泵注浆施工。

中空注浆锚杆施工工艺流程框图见表5。

注浆压力：

一般为地下水静水压的2～3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据

现场情况试验后确定。但瞬间最高压力值不应超过0.5MPa。

扩散半径r的确定：

根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力

范围，确定浆液扩散半径r的大小。

注浆孔距D与排距L的计算：

L=Dsin60°

D=2rcos30°

单孔注浆量Q=πrhηβ

注

2

式中：r—浆液扩散半径，m;

h—压浆段有效长度，m;

η—岩石裂隙率；

β—浆液在裂隙内的有效充填系数。

洞内注浆结束的标准：

达到下述两种情况之一者即可停止单孔注浆施工。

——注浆压力达到0.35Mpa；

- ３０ -

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——单孔灌注量达1000kg。

②砂浆锚杆

锚杆及锚杆孔的质量要满足以下要求：

杆身必须调直无缺损。

锚杆长度大于孔深6～10cm，每根加工长度误差不大于±1cm，缝长误

差不大于±5cm。并除去杆上油污、铁锈、杂质。

锚杆孔位置误差不大于±10cm。

钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗干净。

钻到设计深度时，若流出的岩粉呈黄色或褐色，或钎头冲击异常时，

说明遇到较软弱的岩石或破碎夹层，则变更锚杆深度与位置。砂浆锚杆的

施工工艺流程见下图。

砂浆锚杆施工工艺流程图

砂浆锚杆施工工艺图 图6-2-5

钻 孔

⑶、钢格栅拱架支立

①施工方法

钢支撑采用格栅支撑，钢筋按设计规格加工焊接而成，钢筋按设计要

求下料，在胎具上分节加工钢格栅，拼装合格后，分节运至洞内，人工拼

- ３１ -

1

2

注浆

3

插入锚杆

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装。

安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。钢支撑安装在初

喷后进行，安装时测量控制钢支撑的中线、高程、垂直度。每榀钢支撑之

间，环向每隔1米设置1根连接钢筋。钢格栅与锚杆焊连在一起。钢格栅

与围岩之间每隔1米用垫块塞紧。

②施工工艺流程

钢支撑施工工艺流程见下图。

钢拱架（格栅）安装工艺流程框图

初 喷 中线标高测量

钢拱架(格栅)加工质量检

清除底脚浮碴

钢拱架(格栅)组拼 安装钢拱架(格栅)

和锚杆焊接定位

隐蔽工程检查验收

复 喷 砼

③施工工艺要点

安装前分批检查验收钢支撑的加工质量，不合格的禁止使用。

- ３２ -

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钢支撑有足够的刚度和强度，焊接质量符合规范要求。

各节接头连接牢固、纵向连接钢筋等配件齐全，结构稳定。

同一榀钢支撑位于同一平面上，倾斜度不大于50mm。

严格控制中线及标高。

钢支撑与岩面间安设鞍形垫块，确保岩面与拱架密贴。

确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架设。

段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保钢支撑结构稳定。

⑷、挂钢筋网

1、在规定和批准的部位，提供与安装钢筋网。钢筋网随受喷面的起

伏铺设，钢筋网的混凝土保护层不小于20mm，且应与锚杆或钎钉联结牢

固，在喷身作业时不颤动；

2、在需将喷射混凝土作为永久支护的部位，钢筋网是唯一批准的配

筋形式；钢筋直径和钢筋网的网格间距按图纸要求或监理工程师批示执

行。

（5）、管棚钢架超前支护

1、检查开挖断面中线及高程，开挖轮廓线要符合图纸要求；

2、钢架安装垂直度允许偏差为2°，中线及高程允许偏差为50mm；

3、在钢架上沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔，其外插角以不侵入

隧道开挖轮廓线越小越好，孔深不小于10m，孔径比管棚钢管直径大

20-30mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行；

4、管棚钢管接头采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不小于150mm，

接头在隧道横断面上错开；

5、当需要增加管棚钢架支护的刚度时，可注入水泥砂浆。

3、防排水施工

1、隧道衬砌防水卷材的安设

两隧道衬砌防水采用TDT400土工布和1.2mm厚防水卷材，铺设在初

期支护和二次衬砌之间，其中TDT400土工布铺设1.2mm厚防水卷材上面，

- ３３ -

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兼作衬背排水层及缓冲层。防水卷材的安设在自制的台车上进行，台车长

7m轨距与衬砌台车相同。安设采用吊挂式，每1m不少于一个吊挂点。吊

2

挂工作超前二次衬砌10～20 m。为了保证粘结质量，粘结工作在洞外进

行，粘结成大块后进洞安装。洞外场地平整硬化，并采取防雨措施。防水

卷材大块在平整的场地上拼接，环向长度根据隧道实际喷砼内轮廓长留出

1.0～1.5m富裕量，以防模注砼时拉坏。纵向一般用3～4幅拼接成一大

块，以便于搬运吊挂为宜。拼接缝宽度10cm，洞内接缝和二次衬砌工作

缝错开1m以上。防水卷材吊挂前，为防尖物刺破做好以下工作：

⑴、凸出的钢筋头等铁件，先切断，后锤平并抹砂浆防护。

⑵、清除喷砼表面的凸出石等尖物，并找平使表面平整圆顺。

2、衬砌自防水结构

为了防止柔性防水层由于施工原因而导致局部防水失败，故二次衬砌

采用低碱性膨胀水泥砼。

3、施工缝和沉降缝防水

⑴、施工缝防水。

施工缝采用BF型遇水膨胀止水条（20×15mm）止水。施工时在挡头

板中线处钉一光滑板条，大小和1/2止水条同，拆模后在槽中放入止水条，

并用胶和钉加以固定，防止灌筑下一环砼时移位。

⑵、沉降缝防水。

在围岩类别变化处和衬砌结构变化处设置沉降缝。沉降缝采用E5型

桥式橡胶止水带止水。

根据以往施工经验，橡胶止水带的安设比较困难，必须精心施工。模

筑砼时，在沉降缝处设置钢筋夹，卡住止水带，并用聚苯乙烯硬泡沫板和

挡头板一起夹住止水带，防止灌筑砼时变形移位。

4、衬砌排水施工

对于Ⅳ、Ⅴ级围岩及富水区段拱部局部渗水较大形成径流区段，在衬

背土工排水层与喷射砼间加设Ø50mm环向盲沟。根据地下水情况,在Ⅳ、

Ⅴ级洞口及富水区段纵向间隔为1.5～3.0～5.0m,实际情况按（涌水、淌

- ３４ -

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水）、（淌水、渗水）、（渗水、滴水）三种形态而定。Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩区

段如仅有少量渗水、滴水，环向盲沟可根据实际按纵向间距10～15m布置。

环向排水管安装在初喷砼后进行，在有渗水处安装排水半管，然后再喷砼

覆盖，若有渗水时，重复以上工作，直至喷砼表面无渗水为止。

5、施工时，要注意予埋的透水盲沟不被堵塞，并注意排水孔道的连

接，做到条条相连，条条畅通，以形成一个有机、通畅的排水系统。

按设计做好洞口地表排水沟和截水沟，保证畅通；施工时洞内排水

在隧道两侧开挖临时排水沟将水排出。软弱围岩地段拱脚排水沟必须铺

砌，以防软化拱脚。洞内集水排出洞外先存入过滤池净化，净化后排入既

有沟渠，防止对环境造成污染。集水井视水量大小可在隧道两侧同时设置

或仅一侧设置。

4、二次衬砌

为保证二次衬砌的质量，提高工效，二次衬砌采用钢模台车，HBT-60A

型砼输送泵灌注砼施工。模板台车设计长度9米，每次可模注9米长的砼，

施工时通过两边及顶部的作业窗灌注砼，当一个循环的砼达到一定强度可

以拆模时，收缩液压系统，使模板收紧，脱离砼面，在机械或人工的推动

下，台车即可在轨道上移动，到达一衬砌部位，伸张液压系统，使模板就

位，检查合格后即可灌注砼。

砼施工的注意事项：浇注砼前，先将浇注处边坡墙底的积水、泥土、

岩屑及尽可能物清除干净，检查台车模板对位是否正确，支撑是否牢靠，

预埋件的位置是否合适，经监理工程师签证同意后，方可浇灌。采用输送

泵连续浇注砼时，砼的自由跌落不大于1.2米，若灌注砼因故中断时，在

砼初凝前将接缝处的砼捣实，并使模板处的砼形成天然休止角。若砼已初

凝，则在灌注新砼前，对原砼的表面进行清理和凿毛处理，并用压力水冲

洗干净。仰拱应结合拱墙施工抓紧进行，使结构尽快封闭。

5、洞内装饰

因隧道照明壁面反射率、防火要求及为增强隧道壁面美观，洞内技术

装饰设置内容如下：

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1、侧墙采用优级白色外墙釉面砖饰面

沿隧道全长设置，缸砖饰面高度2.5m（检修道、人行道平面算起），

要求钢砖反射率p≥70%。

2、贴面施工要求：

⑴、面砖贴面时，隧道所有变形缝均应断开，断缝宽度4厘米。

⑵、面砖贴面采用无缝式，所有面砖交接处用白水泥填缝。

⑶、平整度符合有关国家标准。

⑷、贴面应做到黏结牢固、整齐、面平、美观，不允许背后有空响。

6、洞内路面

（一）、施工准备

路面铺筑之前必须做好各项施工准备工作。施工准备工作包括整个的

施工组织、人员、机具、材料以及施工现场的准备、各种材料的选择和配

比试验报告等。

检查基层质量：包括平整度、密实度、基层顶面标高和路拱横坡，标

高和横坡的偏差超出容许值时，整修基层。在混凝土浇筑前将基层表面清

扫干净并洒水湿润。

施工放样：根据设计图纸，在每个整桩部位以及各伸缩缝部位、曲线

起迄点、纵坡折点等处各设样桩一组（一个路面中心桩、二个路面边线桩）。

每隔10米左右设置临时水准点一处，以便经常引用复核。

（二）、模板安装

模板采用钢模板，沿直线段每10~15米，曲线段每5~10米设桩控制

高程和平面尺寸。接头处拼装紧密牢固，装拆应简易。模板高度应与混凝

土面板厚度相同，模板两侧用铁钎打入基层固定，模板的顶面与混凝土顶

面齐平，并与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部洼处（空隙）

要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。

模板安装完毕后，再次检查模板相接处的高差和模板内侧是否有错

位、不平整等情况，高度差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新

安装，如果安装正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青。

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（三）、混凝土拌和

混凝土拌和由强制式搅拌机自动配料机配料完成。

为避免第一拌混凝土拌和因筒壁吸附砂浆而影响质量，拌和机开拌前

先加少量水泥、黄砂、水拌成1：2水泥砂浆，然后进行拌制混凝土。

每次拌和工作开始和结束前或因故中断拌和1小时以上，均应冲刷筒

内部。冲洗时可倒入大石子加水搅拌5-10分钟，将石料卸出，保持清洁，

以防粘壁影响生产效率和质量。

（四）、砼运输时要求运距尽量短，道路平顺，运输工具要平稳。

（五）、砼摊铺

混凝土采用轨道摊铺机施工，摊铺混凝土前，先检查模板的位置和高

度等是否符合要求，基层的标高和压实度等是否符合标准，钢筋安设是否

准确和牢固。

混凝土混合料由运输车辆直接卸在基层上。卸料时，混合料尽可能卸

成几个小堆，如发现有离析现象，用铁锹翻拌均匀。

铺完一整块混凝土板，因故停工时，需做特殊处理：停工在半小时以

内，可将混凝土表面用湿麻布覆盖，待恢复工作后，把此处混凝土耙松，

再继续摊铺；停工超过半小时以上，可根据施工时的气温和水泥混凝土的

初凝时间做施工缝处理，但不得将不足一块板的混凝土摊铺在模板内。

一般每铺筑50立方米混凝土应制作试块一组。每班次至少制作一组。

每组六个试块，其中3个抗压试块，3个抗折试块，分别作28天龄期的

抗压和抗折强度试验。若需7天或14天的试验强度时应另行增加试块组

数。试块应在现场制作，并以与路面等同条件湿养。

（六）、砼振捣

混凝土振动机跟于摊铺机之后，对混凝土再一次整平和振捣弹性振抗

梁通过后混凝土已全部振实，其后部混凝土控制2-5mm回弹高度，以便整

平工序能正常进行，靠近模板处混凝土，用插入式振捣器补充振捣。

（七）、抹面

抹面工作在砼终凝前分三次进行。第一次抹面紧跟振动整平后进行。

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用长柄木抹子或长塑料抹子用力揉压平整。要反复来回进行三遍左右，达

到去高填低，揉压出灰浆，并使其均匀分布在板面上。第二次后面紧接着

第一次进行，用铁抹子或短塑料抹子进一步抹平，使表面均匀一致。第三

次抹面是在第二次抹面后间隔一定时间进行。间隔时间视气温而定，一般

为2-3小时，以砼表面出现泌水为准，最后一遍抹平要求细致；不能有砂

眼，使板面符合平整度要求。修整时，每次与上次抹过的痕迹重叠一半。

在板面低洼处要补充砼，并用直尺检查平整度。抹面也可采用园盘式抹光

机和叶片式抹光机进行。

进行抹面时，操作人员必须在工作桥（跳板）上进行。工作桥用厚木

板横放在侧模板顶面，模板顶面垫高10cm，以免木板承重下凹，磨擦砼

板面。

抹面时不能加干水泥，也不能另加水泥浆找平，更不能洒水。

（八）、养生

当混凝土板面达到一定强度时（手指轻轻按上去没有痕迹），即可进

行养生工作。

养生采用覆盖法，即：用麻袋、土工布等物覆盖在板面上，并经常洒

水（每天浇洒2-3次），经常保持潮湿状态。洒水要均匀，不要用水龙头

喷出有压力的水直接冲射板面，宜用莲篷头洒水。冬天要采取保温措施，

养生期一般为14-21天。

（十）、拆除模板

当混凝土的强度达到设计强度25%以上时，即可拆除工作。拆模根据

气温条件参阅表中拆模时间进行。

拆模时间表

序号 昼夜平均气温

1 5 60

2 10 48

3 15 36

最早拆模时间

（小时）

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4 20 24

5 25 18

6 30以上 12

拆模时不宜用力过猛过急，以免混凝土面因碰撞而损伤。拆除应先起

下模板支撑和铁钎，然后轻轻用扁头小铁棒插入模板与砼板面之间，慢慢

向处撬动模板，切忌损伤板面及边角。拆下的模板，不要随地抛掷，要有

次序地平放，并将模板上粘附的水泥浆刮洗干净，然后将损坏部分加以修

整，涂刷一层润滑剂，以便周转使用。

（十一）、接缝施工

1、纵向施工缝

在模板上设孔，立模后浇筑混凝土之间将拉杆穿在孔内，传力杆应与

缝壁垂直。在浇筑砼时注意检查拉杆位置，在浇筑另一块路面板块前，缝

壁应均匀涂刷一层隔离油或沥青，使板分开。

2、横向施工缝

横向施工缝应与路中心线垂直，缝壁垂直，在模板上设孔，立模后在

浇筑砼之前将拉杆穿在孔内，传力杆应与缝壁垂直。在浇筑砼时注意检查

拉杆位置，在浇筑另一块路面板块前，缝壁应均匀涂刷一层隔离油或沥青，

使板分开。并在拉杆上涂沥青。多车道施工缝应避免设在同一横断面上，

每天施工完毕需设横向施工缝，施工缝必须设在缩缝处，缩缝必须做在5

米的倍数桩号处。

（十二）、辅助项目

1、洞内沟槽施工

洞内沟槽包括排水沟、管线沟和盲沟。其施工顺序安排为：靠近隧道

侧寺底脚边的管沟侧面墙一边在隧道隧道衬砌时超前平行作业完成，其余

均在隧道衬砌完成后进行。横向排水管和排水盲沟在隧道衬砌后进行，在

路面基层施工时已结束。

2、仰拱施工安排

仰拱开挖采用浅眼弱爆破，分段开挖；开挖一段，支护衬砌一段，埋

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石回填一段。每道工序经监理工程审核、批准后实施。

7、洞门工程

1、洞门墙块石必须整齐，色泽一致，规格平整，砂浆饱满，勾缝线

条直顺美观。洞铭牌安装牢固、美观。装饰线条顺畅、美观。

2、各现浇砼部位严格按设计要求放样，立模牢固，钢筋扎接符合设

计和规范要求，安装准确、牢固。

3、排水管沟的施作必须定位准确，规格符合设计要求。

8、不良地质处置预案

1、涌水地段的辅助施工措施：隧道内的断层破碎带或软弱围岩地段，

可能存在较为丰富的地下水，采用超前注浆堵水或周边注浆堵水等措施。

2、开挖过程中出现溶洞的辅助施工措施：采用泵送C15混凝土回填，

并在其四周施作约1.2×1.2m间距的锚杆,锚杆深入围岩不小于1.0m。回

填施工完成后再施作喷射混凝土和钢筋网作业初期支护等。

3、开挖过程中出现塌方的辅助施工措施：先锚喷封闭塌穴，在开挖

面外施作不小于1m的C20套拱，内置型钢，再进行吹砂回填。

十、通风、供水和供电技术措施

1、施工通风

筋竹岭隧道全长849m。因此，必须制定好合理的通风方案，设置专

门的通风管理机构和专职人员，负责通风系统的管理、设备检修、测试风

速、风量和有害气体的浓度等工作。认真按有关规范、规程管理好通风，

以改善劳动条件，保证作业人员身体健康，确保施工进度。

① 通风方案

洞出口采用管道压入式通风，在洞口设一台大功率轴流式通风机作主

扇，在工作面附近设局扇加强工作面的通风效果。风管均采用大口径软管。

② 风量计算

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该隧道施工期间需要的风量根据隧道内同时工作最多人数、爆破作

业、洞内最小风速、内燃机械所需的通风量分别进行计算，并取其最大值

作为设计风量。

a、按洞内同时工作的最多人数的需风量计算

Q=q·m·k

1

式中:Q——计算风量（m/min）

1

3

q——洞内每人每分钟所需的新鲜空气量（m/min）

3

按4m/min计

3

m——洞内同时工作的最多人数（钻孔、喷锚、衬砌和其它辅

助作业同时工作）按72人计

k——风量备用系数，取1.15