4.3.5排洪箱涵工程
排洪箱涵位于规划九路K0+091.457，涵洞为单孔2.5m×4.0m钢筋混凝土箱涵，设计涵洞长度30.0m，计划采用分段现浇法施工。
1、涵洞施工流程如下:
箱涵施工工艺框图
2、施工准备
1)、开工前，在全面熟悉设计文件交底的基础上，进行现场核对和施工调查，发现问题及时根据有关程序提出处理意见。
2)、根据上述收集到的情况和核实的工程数量，结合工期要求、施工难易程度和人员、材料设备情况，编制实施性施工组织设计，并报监理工程师审批，经批准后即提出开工报告，获批准后方可开工。
3、围堰、排水
拟建洪诗路K1+770.441涵洞拟建场地内有一条小河通过拟建该小河水深约为0.6m，宽约1m（勘察期间），水流大致由西北往东南。涵洞施工前需先设置围堰。根据工程特性并结合现场实际情况，堰顶高程高出常水位50cm，围堰结构形式为粘土均质围堰（外侧袋装土）
，内坡为1:0.3，外坡为1:1.0，堰顶宽2m。围堰填筑用料利用大堤开挖料，不足部分在指定的土料场取土。围堰在完成任务后，应拆除至围堰施工前的河床高程，弃于指定的位置。
本工程场内排水主要是围堰内河水及渗水，因工程区域大，因此先将围堰内原河水排掉后，在沿围堰四周开挖降排水沟，在围堰上设抽水站，配备2台250JQC140×2潜水泵（流量140m3/h，扬程30m，功率17kw）和2台8B18离心泵（流量285m3/h，扬程18m，功率40kw），将水排至河道，该抽水站利用高压电。为确保开挖作业区内无水，随时在开挖施工表面开沟排水，将开挖面的流水和积水统一汇集到集水井用抽水机抽出，对含有砂层渗水量较大的施工地段，为保证边坡稳定和干场作业，采取开挖集水井的办法，集水井深度比基础开挖面标高低0.8m，如遇有可能影响施工及危害永久建筑物安全的其它渗漏水、地下水和泉水等及时采取相应措施，并向工程师报告，在开挖施工时将每层开挖表面呈排水坡面，坡面低处设置坑槽，将表面雨水和地面积水排走或抽走，对平、凹场区进行开挖作业时，在开挖区周围边设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水措施，阻止场外水流进入场地，并有效排除积水，机械作业有地下水时应保证每层开挖面的降低水位至少在0.5m以下，无论何时、何地、何原因、何情况保证作业区域为干场。
4、基础开挖及边坡防护
1)、测量放样：施工恢复定线测量及施工放样是施工准备的主要技术工作，根据设计图纸、监理工程师书面提供的各导线点坐标及水准点标高进行复测。闭合后将复测资料交监理工程师审核，并根据监理工程师批准的定线资料进行施工放线。按规范规定，根据恢复的施工范围线、设计图、施工工艺和有关规定钉出场平用地界桩、弃土堆等的具体位置桩。放样以后及时向监理工程师提供放样资料及图样，审批后即可进行基础开挖。
2)、基础开挖: 开挖采用机械分段连续进行。雨期施工或基础挖好后不能及时进行下一道工序时，可在基底标高以上留200mm一层不挖，待下一道工序开始前再挖除。基础底遇大颗粒石块，应将其开挖到沟底设计标高以下0.2m，再用粗砂或粘土夯实到沟底设计标高。地基承载力不应小于设计要求。
3)、基底处理:地基承载力低于160KPa时应采取换土或其他加固措施，局部地段如遇软基，采用抛石挤的方法淤处理。
4)、边坡支护: 放坡系数为1:0.75；在不允许放坡的地方或土质松软地段可以设钢板桩防护。并做好坑外、坑内的排水工作。
5、模板、脚手架安装
5.1模板制作和安装
5.1.1模板制作严格按设计图进行，并特别注意预留孔洞处模板的制作。重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。
5.1.2模板安装前先将模板表面涂刷脱模剂， 脱模剂采用同一品种，且不使用易粘在混凝土表面或使混凝土变色的剂料。
5.1.3模板与钢筋的安装要求配合进行， 妨碍钢筋绑扎的模板则在钢筋安装完毕后安设。
5.1.4 模板安装完成后不与脚手架发生联系， 以免在脚手架上运送材料和工人操作时引起模板变形。
5.1.5安装模板要求拼装严密，保证在浇捣混凝土时不发生走模和漏浆现象，确保构筑物的几何尺寸正确。
5.1.6预留孔的模板应事先制作，按设计位置、轴线、标高安装，并安装好预埋管，不得遗
漏。
5.1.7安装侧模时， 将考虑防止模板移位和凸出。基础侧模则在模板外打桩，设立支撑固定，墙体的侧模以斜撑固定。
5.1.8模板安装时， 确保持位置正确。安装完毕后，将对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方浇筑混凝土。
5.2模板的拆除
5.2.1下部结构混凝土模板的拆除保证在其强度达到80%后，非承重侧模板在混凝土强度能保持其表面及棱角不致因拆模而受损时开始拆除，拆除时混凝土强度按70%控制，悬挑梁的模板在砼强度达100%后拆除。
5.2.2拆除模板、支架时，严禁用猛烈敲打和强扭等粗暴的方式进行。
5.2.3拆模时， 根据锚固情况，先分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落，拆模时采用专门工具，以减少砼及模板损伤。
5.2.4拆下的模板、 支架及配件及时清理，并分类堆存，妥善保管。大型模板堆放时，垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。
5.3脚手架施工
脚手架拟采用扣件式钢管脚手架。钢管一般用外径48mm、壁厚35mm的焊接钢管，立杆、大横杆和斜杆长度为4-6.5m，小横杆长度为2.1-2.3m。脚手架设立时里立杆离墙面50cm，横向间距1-1.5m，纵向间距1.5-1.8m；在尽端的双跨内和中间每隔15m左右的双跨内应设置剪刀撑，立杆和斜撑的下端要插入底座中，地面为岩石不挖埋时，应沿立杆底加绑扫地杆。
6、钢筋制作、安装
6.1材料进场与保管
钢筋进场必须具有质保书和出厂合格证。每一批每一种规格都抽样做抗拉和冷弯试验，经试验合格后的钢筋才使用；
钢筋进场后在堆场进行堆放，在钢筋堆放时垫高，避免接触泥污，以免污染或生锈。使用前先除锈，保持表面洁净。
6.2钢筋加工制作
6.2.1加工前先做好下料表，根据下料表在钢筋厂加工，加工好的钢筋应按不同规格、不同型式分别堆放整齐，防止弯曲、变形，加工时其加工工艺应符合设计和规范要求。
6.2.2本工程所有框架底部钢筋的连接均采用电弧焊焊接接头，在施工工作面施焊，按规范要求分别抽样，进行抗拉试验；焊工须持证上岗；对焊前先清除钢筋端头15cm范围内的铁锈，污泥等；钢筋端头有弯曲，予调直或切除；当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，先制作对焊试件进行冷弯试验，合格后才成批焊接。
6.3钢筋现场安装
6.3.1加工好的钢筋用汽车运到现场。钢筋安装的位置、间距、保护层、直径、品种等均符合施工图和规范要求。
6.3.2在钢筋与模板间设置与结构同标号的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求，做到分散布置，具有足够的数量；钢筋留足保护层，无负误差；侧墙两侧钢筋还用短钢筋对撑牢固。
6.3.3在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件(橡胶止水带、锚固钢筋等)进行检查。浇筑混凝土时派专人值班，经常检查钢筋状况，发现变形及时采取措施给予矫正。
7、砼浇筑施工
7.1商品砼要求
本工程均采用商品砼。根据设计提供的不同部位、不同标号和要求的砼种类，根据施工图设计提供的砼强度等级、质量检验及砼施工和易性要求等规定确定各砼配合比设计。
配合比试配完成，交监理等有关部门审核，经同意后交砼供应商搅拌站搅拌。在拌制过程中，我方将派人员到搅拌站监督及协调搅拌工作，保证商品砼的搅拌质量。在选择商品砼供应商前派专人去考察供应商的拌制能力，及供应能力是否能达到我方的浇筑设计要求。
供应商负责把砼运至现场，为保证砼质量，我方将要求供应商采用砼搅拌运输车运送砼。保证砼浇筑时达到设计的坍落度要求，不发生离析现象。
7.2砼浇筑施工
7.2.1先进行基础垫层施工，垫层为100mm厚C20素砼。砼振捣使用平板振捣器，平板振捣器在每一板位置上停留，以不再冒泡，表面出现浮浆停止下沉为止，约为30～45s；每次移位需重迭5～10cm，为防止模板移动，平板振捣器与模板之间有5～10cm距离。
7.2.2涵身有抗渗、防水要求，所以底板、侧墙、顶板、翼墙均使用C30砼（抗渗S6），帽石采用C25钢筋砼。
涵身主体分两次浇筑，第一次先浇筑底板至侧墙施工缝处的砼（施工缝设于底板以上30cm处）；第二次浇筑侧墙和顶板。
底板振捣同垫层。
侧墙振捣，采用分层浇筑，每层厚度不大于30cm，每一层浇筑过程中，用插入式振捣器跟
随振捣，至表面呈现浮浆，不再沉陷为止。每一振点的振捣时间不少于20s，且必须插入下层5cm。若浇筑高度超过2m，采用串筒下料。
7.2.3当砼施工缝处已浇砼达到2.5MPa后开始凿毛工作，将施工缝表面所有松动石子及水泥浆膜凿除。
继续浇注砼时， 先将原砼表面进行吹仓清理，即使用空压机及压力水将砼表面吹净，不残留木屑、铁丝、砼渣等杂物，并使砼表面充分湿润。
继续砼浇注前在原砼表面铺一层2cm左右厚度的水泥砂浆（砂浆标号与砼强度等级相匹配） ，砂浆与砼浇注间隔时间控制在水泥砂浆初凝时间之内。因为如果砂浆层已经硬化，不但不能起到正体结合作用，反而会形成一个松散层，形成漏水通道。
8、 沉降缝设置：除了在涵身中部设置一道沉降缝外，沿涵洞轴线方向每隔6米左右各设置一道沉降缝,沉降缝应设在两根横向钢筋之间。
沉降缝的构造为：在基础顶面以下，填嵌涂沥青木板，并在流水面边缘以1：3水泥砂浆填塞，深度约15cm；在基础顶面以上，接缝外侧一热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧
以水泥砂浆填塞，深度约15cm，中间空隙填以粘土。
9、涵洞洞身两侧回填：涵洞洞身两侧回填土密实度不应小于96％。墙背回填需待涵洞圬工达到容许强度后，洞身两侧应用人工或小型机具对称夯填，待填方高出涵顶不少于1.0m时，再用机械填筑。涵洞洞身两侧回填采用砂性透水性材料。回填时要均匀排铺平整，并设不小于3%的横坡逐层填筑，逐层夯实，不允许向着墙背斜坡填筑。每层压实厚度不超过20cm，碾压机具和填料性质先进行压实试验，确定填料分层厚度及碾压遍数，以便正确地指导施工。压实时注意不使墙身受到较大的冲击影响，临近墙背1.0m范围内采用蛙式打夯机夯实。
