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X62W立式升降台铣床拨叉壳体相关设计

更新时间:2023-05-28 03:19:10 阅读: 评论:0

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X62W立式升降台铣床拨叉壳体相关设计
2023年5月28日发(作者:死狗)

2011届毕业设计(论文)

部: 机械工程系

学生姓名: 龚威

指导教师: 杨国辉

称: 教授

业: 机械制造与自动化

级: 机制0805

号:

材料

2011 5

本人郑重声明:所呈交的毕业论文(设计)是本人在指导老师的指导下,

进行研究工作所取得的成果,成果不存在知识产权争议。除文中已经注明

引用的内容外,本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品

成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明

并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。

毕业论文设计者签名:龚威

2011 5 15

材料清单

1、毕业设计(论文)课题任务书

2、指导教师评阅表

3、答辩及最终成绩评定表

4、毕业设计说明书

5、附录材料

2011 届毕业设计(论文)课题任务书

系:机械工程系 专业:机械制造与自动化

指导教师 杨国辉(教授) 学生姓名 龚威

课题名称

X62W万能铣床拨叉壳体与机械加工工艺规程制订及其工序专用夹具的设

零件图

设计内容:1、根据指导老师给定的设计零件,绘制产品零件图;

2、绘制装配图;

3、编制设计说明书。

设计任务:1、根据产品的工艺分析,确定零件总体结构设计,绘制零件总图1张(A0);

2、绘制零件图(标准件除外)及产品三维造型图,图纸总量达2.5A0

3、编制出某成型零件的加工工艺路线卡;

4、编制设计说明书一份。

1.要求设计的零件总体方案选择较好,先进合理,强度等校核可靠,符合国家

标准要求

2.设计选择的加工工艺要求简单,生产效率高,夹具设计简单可靠,强度校核

可靠。

3.零件在生产使用过程中,生产稳定可靠,精度合乎要求。

4.要求完成装配图及所有零件图的绘制;图纸应符合国家标准规定,视图正确,

表达清楚,尺寸标注、形位公差的标注等准确,合乎要求,各项内容齐全;图面

整洁;并要求电脑绘图不少于折合A0幅面2.5张。

5.要求设计计算说明书内容详尽,版式合理,计算数据准确无误,语言流畅;

插图清晰;说明书必须全部打印,字数1000015000

起止日期 工作内容 备注

20113138 布置任务,方案设计 1

2011310318 设计计算和工艺分析 1

2011320427 结构设计和绘图 5

2011428---513 编写毕业设计说明书 2

2011521---528 毕业答辩 1

1】孙丽媛 机械制造工艺及专用夹具设计指导 M]北京:冶金工业出版社,

2005

2】上海市金属切削技术协会 金属切削手册 M]上海:上海科技出版

2008

3】王绍俊 机械制造工艺设计手册 M]哈尔滨: 哈尔滨工业大学出

版社 20047

4 陈宏钧 实用械加工工艺手册 M]北京: 机械工业出版社 2000

5】东北重型机械学院、洛阳农业机械学院、长春汽车厂工人大学编

床夹具设计手册[M 上海: 上海科学技术出版社 2004

教研室 系主管领导意

意见

湖南工学院 2011届毕业设计(论文)指导教师评阅表

系:机械工程系

学生姓名 龚威 机制0805

指导教师姓名 机械制造与自动化 杨国辉

课题名称 X62W万能铣床拨叉壳体与机械加工工艺规程制订及其工序专用夹具的设计

评语:(包括以下方面,①学习态度、工作量完成情况、材料的完整性和规范性;②检索和利用文献能力、计

算机应用能力;③学术水平或设计水平、综合运用知识能力和创新能力;

是否同意参加答辩: 是□ 否□

指导教师评定成绩 分值:

指导教师签字: 2011 05

湖南工学院2011 届毕业设计(论文)答辩及最终成绩

(公章)

学生姓名 龚威 学号 班级

课题名称 杨国辉

082002机制0805

30532

答辩

日期

指导

教师

教师5 教师1 教师2 教师3 教师4

X62W万能铣床拨叉壳体与机械加工工艺规程制订及其工序专用

夹具的设计

小计

思路清晰,语言表

达准确,概念清楚,论

点正确,实验方法科

学,分析归纳合理,结

论严谨,设计(论文)

有应用价值。

40

30

,

论根据,基本概

念清楚,主要问

题回答准确大、

,

宽。

30

100

分值:

答辩小组长签名:

分值: 指导教师评分

答辩成绩a

×40%=

指导教师评定成绩b

×60%=

最终评定成绩:

分数: 等级:

答辩委员会主任签名:

说明:最终评定成绩=a+b,两个成绩的百分比由各系自己确定,但应控制在给定标准的10%左右。

题目:X62W立式升降台拨叉壳体相关设计

2011 届毕业设计说明书

部: 机械工程系

学生姓名: 龚威

指导教师: 杨国辉 职称 教授

业: 机械制造与自动化

级: 机制0805

完成时间: 20115

本次设计抛开以往的设计思想,浓缩了一个新方案。通过对X62W立式升降台铣床

拨叉壳体两种加工工艺路线的比较分析,选定前者。该方案是以三个面作为基准,实

现基准统一原则,简化了随行夹具的设计,从而在保证所要求的质量和劳动生产率指

标的前提下降低了生产成本。而且专用夹具的设计严格按照先收集和研究有关资料,

再确定夹具的结构方案,然后绘制夹具总图,最后确定并标注有关尺寸及技术条件的

步骤进行,充分体现了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度的原则,论文

中将以详细的计算和说明证明这一说法。

关键词:拨叉壳体;加工工艺;夹具

ABSTRACT

This design gets rid of the traditional thoughts, and tries a new method.

Through design techinics regulations formachining of the X62W verticallift

platform mill machine .There are two schemes to lect. At last ,we choo

the former after analyzing the structure and the efficiency of the part.

In this scheme,we can get to the fiducial unity and simplify special clamp

designing ba on three planesso that cut down the product cost with

making sure the demand of the quality and labor ,

according

to getting together and studying much datum, I design the special clamp

for two holes .Firstly, decide the scheme for the structure of clamp ;

Secondly, draw the collectivity drawing,At last,label the joint

dimensions.,

which enhances the work productivity,and makes certain the product quality,

and reduce the labor intensity .In the paper , we layout the detailed

calculate and explation.

Keywordsextract fork shelltechinics regulationsclamp

湖南工学院

毕业设计(论文)任务书

系(教研室)主任

湖南工学院 机械工程 系(教研室) (签名)

学生姓名:龚威 学号: : 机械制造与自动化

1 设计(论文)题目及专题:X62W万能铣床拨叉壳体与机械加工工艺规程制订及其工序专

用夹具的设计

2 学生设计(论文)时间: 3 15 日开始至 5 16 日止

3 设计(论文)所用资源和参考资料:

孙丽媛编著 机械制造工艺及专用夹具设计指导; 上海市金属切削技术协会

编著 金属切削手册 ; 王绍俊编著 机械制造工艺设计手册; 陈宏钧编著 实用

械加工工艺手册 ; 东北重型机械学院、洛阳农业机械学院、长春汽车厂工人大

学编著 机床夹具设计手册

4 设成计(论文)完的主要内容:

1X62W工件技术分析(2)设计过程:零件结构功用分析;毛坯种类的选

用;基准的选择;工艺路线的制订;确定机械加工余量、工序尺寸及公差;确

定切削用量、工时定额及切削力和切削功率;专用夹具设计(3)零件图、总装

图、工艺过程图的绘制

5 提交设计(论文)形式(设计说明与图纸或论文等)及要求:

1)根据零件的外形尺寸,绘制零件的毛胚图和零件各图一张

2)根据零件的分析,确定拨叉壳体的结构

3)根据零件的设计及其计算的尺寸,绘制拨叉壳体模装备图一张

4)根据零件装备图的设计,绘制各零件

5)编写设计说明书一套

6 发题时间: 2011 3 1

指导教师: (签名)

生: (签名)

1 ............ ......................................3

2 ............................... ...........4

3 设计说明....................................... .......5

3.1 零件结构功用分析........................................5

3.2 毛坯种类的选用..........................................5

3.3 基准的选择.............................................6

3.4 工艺路线的制订..........................................8

3.5 确定机械加工余量、工序尺寸及公差..............................11

3.6 确定切削用量、工时定额及切削力和切削功率....................13

3.7 专用夹具设计............................................18

...................................................25

.................................................26

.................................................. 27

..................................................28

2

1

毕业设计是在学校完成了大学四年的全部课程,并进行了生产实习的基础上进行的一个教

学环节,也是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节,是完成工程师基本训练的一个必

不可少的过程,通过毕业设计培养学生综合运用所学知识独立解决本专业一般工程技术问题的

能力,树立正确的设计思想和工作作风。

毕业设计是在毕业实习的基础上进行的,根据自己的设计课题,在毕业实习期间认真调查

研究、搜索资料。本次设计涉及到机床、工艺、工装、夹具等机制专业的大部分专业知识,是

一次全面、系统地检验自己在大学期间对专业知识的掌握情况。在整个设计过程中做到严谨、

认真、一丝不苟的精神,尽量使自己的设计达到要求的较高水平。通过独立地查找资料、分析

计算完成方案设计,绘制图纸和编写技术文件等,使自己对机制专业有了更深刻的认识。

本说明书是设计X62W万能铣床拨叉壳体加工工艺规程及装备之用,是工作者在进行大量生

产实习的基础上,再和现场了解相结合,选用“机械制造工艺学”和“机床夹具设计”编写而

成。

本书系统地介绍了X62W立式升降台铣床拨叉壳体加工工艺过程以及其工艺装备的选用、零

件的功用及结构分析、加工余量、工序尺寸、公差、确定工时、切削余量、速度的计算选用、

工件加工夹具的设计等,是一份较为全面的设计说明书。

本次设计为期一个多月,承蒙学校领导和老师的关心和支持,在此特表谢意!由于编者水平有

经验不足,再加成稿仓促,本书有许多不足之处,恳请老师指正。

3

2 毕业设计任务书

题目:

X62W立式升降台铣床拨叉壳体与机械加工工艺规程制订及其工序专用夹具的设计

2. 原始资料:

a. 生产资料 5000/年;

b. 生产类型 中批生产;

c. 车间制度 两班制。

2. 设计内容:

(1) 拨叉壳体夹具零件图 一张

(2) 拨叉壳体零件图 一张

(3) 拨叉壳体毛坯图 一张

(4) 拨叉壳体钻夹具配件零件图 一张

(5) 拨叉壳体钻夹具装配图 一张

(6) 工艺加工面编号简图 一张

(7) 工序卡 两张

(8) 工艺过程卡 四张

4

3 设计说明

3.1 零件结构功用的分析

1 零件的作用

该拨叉壳体是X62W立式升降台铣床的一个重要基础零件,它位于传动轴的端部,主要作用

是: 一是传递扭矩,使机床获得动力;二是此零件可以调整传动轴的长短及位置。

2 零件的工艺分析

2.1

由零件图可知,材料是HT150,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性以及减振性,

还用于承受较大应力,需求耐磨的零件,铸造性能也较好,该零件上的主要加工面为①、②、

③、④、⑤面,其中为了定位夹紧需加工的平面是①、②、③面,①面的表面粗造度为1.6m

其直接影响拨叉壳体与机体的接触精度,②、③、④、⑤面的表面粗造度为6.3m

2.2

该零件上的主要加工孔为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ孔,Ⅰ、Ⅱ孔的尺寸精度、同轴度与②、

④、⑤面的垂直度影响机床的装配精度,加工精度要求较高,需精加工,其中用于定位夹紧的

孔为Ⅴ孔,孔的表面粗糙度要求分别为:Ⅰ、Ⅱ孔为1.6m,Ⅲ、Ⅳ孔为3.2m,Ⅴ孔为1.6

m各长轴线的同轴度及轴线之间的平行度对机体的安装精度以及运动精度影响较大,加工精

度要求较高。

2.3

尺寸要求:Ⅳ孔与②平面的平行度为0.056——M56H15孔的同轴度为0.5(配作

加工),Ⅲ孔相对Ⅱ孔的对称度为0.2,Ⅰ、Ⅱ孔的圆柱度为φ0.04

3.2 毛坯种类的选用

3.2.1 在制定零件机械加工工艺规程之前,还要对零件加工前的毛坯种类及其不同的制造方法

进行选择。由于零件机械加工工艺的工序数量、材料消耗、加工劳动量等都在很大程度上与毛

坯的选择有关,故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。

3.2.2 常用的毛坯种类有:铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等,而相同种类的毛坯又可能

有不同的制造方法。如铸件有砂型铸造、离心铸造、压力铸造和精密铸造等,锻件有自由锻、

模锻、精密锻造等。因此,影响毛坯选择的因素很多,必须全面考虑后确定。例如,选择毛坯

的种类及制造方法时,总希望毛坯的形状和尺寸尽量与成品零件接近,从而减小加工余量,提

高材料利用率,减少机械加工劳动量和降低机械加工费用。但这样往往使毛坯制造困难,需要

采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本,可能导致零件生产总成本的增加。反之,若

适当降低毛坯的精度要求,虽增加了机械加工的成本,但可能使零件生产的总成本降低。

5

3.2.3 选择毛坯应考虑生产规模的大小,它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济

性。如生产规模较大,便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方法,这样,虽然一次投资较高,

但均分到每个毛坯上的成本就较少。而且,由于精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高,

既节约原材料又可明显减少机械加工劳动量,再者,毛坯精度还可以简化工艺和工艺装备,降

低产品的总成品。

3.2.4 选择毛坯应考虑工件结构形状和尺寸大小。例如,形状复杂和薄壁的毛坯,一般不能采

用金属型铸造;尺寸较大的毛坯,往往不能采用模锻、压铸和精铸。再如,某些外形较特殊的

小零件,由于机械加工很困难,则往往采用较精密的毛坯制造方法,如压铸、熔模铸造等,以

最大限度地减少机械加工量。

选择毛坯应考虑零件的机械性能的要求。相同的材料采用不同的毛坯制造方法,其机械性

能往往不同。例如,金属型浇铸的毛坯,其强度高于用砂型浇铸的毛坯,离心浇铸和压力浇铸

的毛坯,其强度又高于金属型浇铸的毛坯。强度要求高的零件多采用锻件,有时也可采用球墨

铸铁件。

3.2.5 选择毛坯,应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性。例如,我国生产

的第一台12000吨水压机的大立柱,整锻困难,就采用焊接结构;72500千瓦水轮机的大轴,

采用了铸焊结构。中间轴筒用钢板滚压焊成,大法兰用铸钢件,然后将它们焊成一体。

3.2.6 选择毛坯还应考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性,如精铸、精锻、冷轧、冷挤

压、粉末冶金和工程塑料等。应用这些毛坯制造方法后,可大大减少机械加工量,有时甚至可

不再进行机械加工,其经济效果非常显著。

3.2.7 根据零件的材料可确定毛坯材料为HT150,其生产类型为中批生产,毛坯的铸造方法选

用砂型机器造型。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性,适用于承受较大压力,

是要求耐磨的零件。又由于Ⅰ、Ⅱ孔均需铸出,故应安放型芯,此外,为消除残余应力,铸造

后应安排人工时效。上述造型方法是从提高生产率、保证加工精度上考虑的。公差等级取8级。

3.3 基准的选择

3.3.1 基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。在机器零件

的设计和加工过程中,按不同要求选择哪些点、线面作为基准,是直接影响零件加工工艺性和

各表面间尺寸、位置精度的主要因素之一。根据作用不同,基准可分为设计基准和工艺基准两

大类。设计基准是零件设计图样上所采用的基准,工艺基准是零件在工艺过程中所采用的基准,

其中包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准,基准的选择是工艺规程设计的重要工作

之一,基面选择正确合理,可使加工质量得到保证,提高生产率。

3.3.2 粗基准的选用应满足以下要求

6

a. 保证各主要孔的加工余量均匀

b. 保证拨叉壳体与机体有一定的间隙

3.3.3 因此我们选用②面及主要孔Ⅲ、V孔为主要基准限制工件的六个自由度;

图一

3.3.4 面和孔的编号如下图所示

5

4

1

2

3

7

图二

3.3.5 精基准的选用

为了保证机体孔与孔、面与面之间的位置精度,精基准尽量采用能保证机体在整个加工过

程中统一采用的基准,由图可知,应采用以①面为精基准。

3.4 工艺路线的制订

3.4.1 制订工艺路线的原始资料主要是产品图纸、生产纲领、现场加工设备、生产条件等,有

了这些原始资料并由生产纲领确定了生产类型和生产组织形式之后,在对零件的工艺路线进行

分析的基础上,即可着手工艺路线的制订。

3.4.2 制定工艺路线的出发点应当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到

合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配用专用夹具,

并兼顾提高生产率,降低成本。

3.4.3 工艺路线方案之一

工序 1 画线

工序 2

2-1 找正夹紧;

2-2 铣②面,表面粗糙度为Ra6.3μm

工序 3

3-1 找正夹紧

3-2 铣③面,表面粗糙度为Ra6.3μm

工序 4

4-1 找正夹紧;

4-2 粗铣①④⑤面;

4-3 精铣①面,表面粗糙度为Ra1.6μm

工序 5 画线

工序6 φ30H7

6-5 找正夹紧

6-6 钻铰φ30H7孔成,

6-7 φ30H7φ28,扩孔φ29.7,铰φ30H7

工序 7

7-1 以①③面定位夹紧

7-2 钻扩铰Ⅳ孔(加工前孔口刮平)

7-2.1 φ16H9φ14φ15.6

8

7-2.2 φ25H9φ23φ24.6

7-2.3 φ16H9φ25H9两孔

7-2.4 他们的粗糙度都为Ra3.2μm

工序 8 钻扩铰Ⅲ孔φ25H7φ32

8-1 钻扩铰Ⅲ孔(加工前孔口刮平)

8-2 φ25H7φ20φ25

8-3 φ25H7φ24.6

8-4 φ32成,铰φ25H7成,工作台转90°

工序9

9-1 钻扩铰Ⅱ孔φ30H7φ25H7φ28H7,粗糙度都为Ra1.6μm

9-2 钻扩铰Ⅰ孔φ20H7,粗糙度为Ra1.6μm

9-3 要求:

9-3.1 Ⅰ轴同轴度为φ0.04

9-3.2 Ⅱ轴同轴度为φ0.04

9-3.3 Ⅱ孔与①面平行度为0.2

9-3.4 Ⅱ孔与Ⅲ孔的对称度0.2

9-3.5 Ⅳ与①面平行度为0.05

工序10 划线

工序1 钻铰φ4H8孔,精糙度为Ra1.6μm

6φ9

φ14X8凹坑

3M8底孔φ6.7

攻丝M86H

2φ6锥销底孔φ5.8

φ6

工序12 钻与Ⅲ孔垂直相交的M8底孔φ6.7 2.攻螺纹孔M86H

工序13 钻与Ⅱ孔垂直相交的M8底孔φ6.7 2.攻螺纹孔M86H

工序14 钻③上面的孔1.钻4M5底孔φ5 2.攻螺纹孔M56H

工序15 上油漆

工序16 检查

3.4.4 工艺路线方案之二

工序 1 画线

工序 2 铣②面,表面粗糙度为Ra6.3μm

工序 3 铣③面,表面粗糙度为Ra6.3μm

9

工序 4 铣①④⑤面;精铣①面,表面粗糙度为Ra1.6μm

工序 5 钻铰φ4H8孔,精糙度为Ra1.6μm

6φ9φ14X8凹坑

3M8底孔φ6.7

2φ6锥销底孔φ5.8

钻与Ⅱ孔垂直相交的M8底孔φ6.7

4M5底孔φ5

工序 6 画线

工序 7 钻扩铰φ30H7

工序 8 ①.钻扩铰Ⅳ孔:钻φ16H9φ14φ15.6,钻φ25H7φ20φ23φ24.6

它们的粗糙度都为Ra1.6μm

②.钻扩铰Ⅲ孔加工:φ25H7φ20φ25φ25H7φ24.6φ25H7成;

③.钻扩铰Ⅱ孔:钻φ25H7φ20φ23φ24.6,钻φ28H7φ22φ24φ

26,扩孔→φ27.7,铰φ25H7成,铰φ28H7成,它们的粗糙度都为Ra1.6μm

工序9 划线

工序10 钻、攻螺纹孔M86HM56H

工序11 1.钻4M5底孔φ5 2.攻螺纹孔M56H

工序12 上油漆

工序13 检查

工艺方案的比较与分析

当用于同一加工内容的几种工艺方案均能保证所要求的质量和劳动生产率指标时,一般可

通过经济评比加以选择;经济分析就是比较不同方案的生产成本多少。生产成本最少的方案是

最经济的方案。生产成本是制造一个零件或一台产品所必需的一切费用的总和。在分析工艺方

案的优劣时,只需分析与工艺过程直接相关的生产费用,这部分生产费用就是工艺成本。工艺

成本又可分为可变费用和不变费用两大类。

上述两个工艺方案的特点在于:方案一将主要面先进行加工,然后以这三个面作定位基准

加工其它的孔;方案二是将加工过程分为两个阶段进行,先以流水生产加工各个面,然后以一

面两孔进行定位加工其它各孔。

以上两个方案可以看出:方案一是以三个面作为基准,实现基准统一原则,简化了随行夹

具的设计,从而保证所要求的质量和劳动生产率指标时降低了生产成本;方案二是以一面两孔

定位,进行流水生产,这适用于大批生产,作为该方案不适用于本工件的加工(中小批生产)

10

不利于夹具的设计和装配,从而增加了生产成本。

故采用方案一较为合理。

3.5 确定机械加工余量、工序尺寸及公差

零件在机械加工工艺过程中,各个加工表面本身的尺寸及各个加工表面相互之间的距离尺

寸和位置关系,在每一道工序中是不相同的,它们随着工艺过程的进行而不断改变,一直到工

艺过程结束,达到图纸上所规定的要求。在工艺过程中,某工序加工应达到的尺寸称为工序尺寸。

工序尺寸的正确确定不仅和零件图上的设计有关系,还与各工序的工序余量有关系。

3.5.1 加工余量的确定

a. 加工余量的概念

加工余量是指在加工过程中,从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量分工序余量和

加工总余量(毛坯余量)二种。相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量。毛坯尺寸与零件图

的设计尺寸之差称为加工总余量(毛坯余量),其值等于各工序的工序余量总合。

由于加工表面的形状不同,加工余量又可分为单边余量和双边余量两种。如平面加工,加

工余量为单边余量,即实际切除的金属层厚度。又如轴和孔的回转面加工,加工余量为双边余

量,实际切除的金属曾厚度为工序余量的一半。因各工序尺寸都有公差,故实际切除的金属层

厚度大小不等,就产生了工序余量的最大值和最小值。在工艺过程中,用极值法还是用调整法

计算工序余量的最大值和最小值,它们的概念是不同的。极值法是按试切加工原理计算,调整

法是按加工过程中误差复映的原理来计算。为了便于加工和计算,工序尺寸一般按“入体原则”

标注极限偏差。对于外表面的工序尺寸取上偏差为零,而对于内表面的工序尺寸取下偏差为零,

平面和回转面加工时的工序余量、工序余量和工序尺寸的关系见《7》书图3-13、图3-14

b. 加工余量的确定方法

加工余量的大小,对零件的加工质量和生产率以及经济性均有较大的影响。余量过大将增

加金属材料、动力、刀具和劳动量的消耗,并使切削力增大而引起工件的变形较大,反之,余

量过小则不能保证零件的加工质量。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量

减少加工余量。目前,工厂中确定加工余量的方法一般有两种,一是靠经验确定,但这种方法

不够准确,为了保证不出废品,余量总是偏大,多用于单件小批生产。另一种是查阅有关加工

余量的手册来确定,这种方法应用比较广泛。比较合理的方法是加工余量的分析计算法。这种

方法是在了解和分析影响加工余量基本因素的基础上,加以综合计算来确定余量的大小。

3.5.2 工序尺寸的确定

a.工序尺寸及工艺尺寸链

在零件的机械加工工艺过程中,各工序的工序尺寸及工序余量在不断变化,其中一些工序

11

尺寸在零件图上往往不标出或不存在,需要在制定工艺过程时予以确定。而这些不断变化的工

序尺寸之间又存在着一定的联系,需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系,掌握它们的

变化规律,正确地计算出各工序的工序尺寸。

b.工艺尺寸链及其组成环、封闭环的确定

工艺尺寸是根据加工的需要,在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。尺寸链是相互联系

且按一定顺序排列的封闭尺寸组。由此可知工艺尺寸链是在零件加工过程中的各有关工艺尺寸

所组成的尺寸组。把列入工艺尺寸链中的每一个工艺尺寸称为环。在零件加工过程中最后形成

的一环(必有这样一个工艺尺寸,并且也仅有这样一个工艺尺寸)称为封闭环。那么在工艺尺

寸链中对封闭环有影响的全部环称为组成环。组成环分二类,一类叫增环,另一类叫减环。增

环是本身的变动引起封闭环同向变动,即该环增大时封闭环减小或该环减小时封闭环增大。有

时两个或两个以上的尺寸链通过一个公共环联系在一起,这种尺寸链称为相关尺寸链,这时应

注意:其中的公共环在某一尺寸链中做封闭环,那么在与其相关的另一尺寸链必为组成环。

3.5.3 工序尺寸的计算

根据工件最大外形尺寸172mm,造型方案为木模机器造型,按《1》书中表12-3,选

取铸件精度为6

最大外形轮廓为172mm,长度偏差△L=±1.2 mm

查《2P1622-68

L=±1.4 mm;铸件单面加工余量(不大于) 3.0 mm;

查《2P1732-70

L——不加工表面间的直线尺寸;

a) Lm——不加工表面到加工表面间的直线尺寸。

查得铸件的机械加工余量: 查《2P172-173

0.20.15

Amax——铸件的最大尺寸(mm

CAA

max

A——加工表面的基本尺寸

查顶面C=0.75,底面及侧面C=0.55 查《2P1732-69

a.高为64 mm①②面, =3.91=4mm

e0.7517264

0.20.15

e0.5517264

T

0.20.15

=2.865=3 mm

查得公称尺寸偏差为±1 mm 查《1P101312-4

b.侧面第③面

e0.55172172

0.20.15

=3.3275 mm,取e=3 mm

查书得公称尺寸偏差为±1.5 mm 查《1P101312-4

c.计算④、⑤面

12

e0.5517218

4

0.20.75

=2.368 mm,

=2 mm =2 mm

e

4

ee

54

查得尺寸偏差为±0.5 mm 查《1P101314-4

3.6 确定切削用量、工时定额及切削力和切削功率

切削用量是指切削速度(cutting speed、进给量(feed)和背吃刀量(back

engagement of the cutting edge)三者的总称,又称为切削三要素。

切削速度是切削刃(cutting edge)上选定点相对于工件主运动的瞬时速度,单

位为m/sm/min当主运动为旋转时,切削速度可用公式

c

dn/100060m/s

算,式中d为切削刃上选定点处工件或刀具的直径,单位为mm,为工件或刀具的转

速,单位为r/min;当主运动为直线往复运动时,其平均切削速度可用公式

cr

2Ln/100060m/s

计算,式中L为行程长度,单位mm为冲程次数,

n

r

单位str/min。进给量f是指刀具在进给运动方向(direction of feed motion)上

相对于工件的位移量。例如车削外圆时的进给量f是工件每转一转时,车刀相对于工

件在进给运动方向上的位移量。车、钻、镗和铣削时,单位为mm/r刨、插和拉削时,

单位为mm/str;对于铣削和磨削,进给量(mm/z)可以不止一个。背吃刀量切削深度

depth of out)一般指工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离,单位为mm

车削外圆时,背吃刀量可按公式,式中 为待加工表面直径,

add/2mm

pwm

d

w

mm为已加工表面直径,mm。由于篇幅的关系,在这里主要详细说明一下切削速

d

m

工时定额是在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时

间称为工时定额。合理的工时定额能促进工人的生产技能和技术熟练程度的不断提

高,调动工人的积极性,从而不断促进生产向前发展和不断提高劳动生产率。工时定

额是安排生产计划、成本核算的主要依据,在设计新厂时,又是计算设备数量、布置

时间、计算工人数量的依据。

切削力对切削机理的研究,对计算功率消耗,对刀具、机床、夹具的设计,对制

定合理的切削用量,优化刀具几何参数,都具有非常重要的意义。在自动化生产中,

还可通过切削力来监控切削过程和刀具工作状态,如刀具折断、磨损、破损等;切削

力是指使被加工材料发生变形成为切屑所需的力,它主要来源于三个方面,一是克服

被加工材料对弹性变形的抗力,二是克服被加工材料对塑性变的抗力,三是克服切

屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过度表面和已加工表面之间的摩擦力。它们

分别用表示。它们的总和形成作用在车刀上的合力(国标为F为了实际

F

f

F

fa

F

r

应用,可分为相互垂直的(国标为(国标为)和(国标为)三

F

r

F

x

FFF

fyp

F

z

F

c

13

个分力。

影响切削力的因素较多,一是被加工材料的影响,被加工材料的物理力学性质,

化学成分,热处理状态和切削前材料的加工状态都对切削力的大小产生影响;二是切

削用量对切削力的影响,背吃刀量和进给量f对切削力的影响,切削速度v对切削

a

p

力的影响;三是刀具几何参数对切削力的影响,前角对切削力的影响,负倒棱对切削

力的影响,主偏角对切削力的影响,刀尖圆弧半径对切削力的影响,刃倾角对切削力

的影响;刀具材料对切削力的影响;切削液对切削力的影响;刀具磨损对切削力的影

响。

铣②面

(1)确定切削速度

选用硬质合金为可转位面铣刀,选用YG8,查得弯步进给量af=0.2 mm/齿,已知

材料HT150壁厚为13 mm抗拉强度为145N/查得V=1.5 mm/s其直径D=125 mm

mm

2

查《2P4759-66、查《2P4789-70

查书选Z=6 查《1P88210-40

n1000/d

sw

=

10001.5/3.14125

=3.822r/s=229.3r/min,=3 mm=230 r/min 1P87110-37

a

p

n

s

rww

dn/10003.14125230/1000

=90.275 mm /min

(2)计算基本工时

T

i

=276 mm /min,

faZn0.26230

mfw

=280 mm /min,此为工作台的进给量,

f

m

TLLL/f

i12m

,其中加工长度L=126 mm,

22

切入长度 mm, 查《2》表12-3

L0.5dd113

1ww

切出长度=13 mm,

L

2

d

w

=125 mm, =100 mm=125 mm,取=2mm

Ld

1w

L

2

T

i

=125+2+126/276=0.917min

3.1.5 铣③面,同铣②面

工时

TLLL/f

i12m

L0.51261260.8

1

22

=125 mmL=126 mm

Ld

2w

所以=0.917 min

T

i

3.1.6 铣①④⑤面

(1)X50A立铣,选“粗齿铣刀”D=25,Ⅰ型,用莫氏锥柄立铣刀d=25mm,Z=3

齿,L=38mm

14

查《1P88110-40

查《2P4759-67

=0.070.12 mm/z,=0.1mm/z,VV=1.00 mm/s

aa

ff

选用硬质合金立铣刀得=13mm,铣①面时取=3mm,铣④⑤面时=2mm

aaa

ppp

n1000/d10001.0/3.1425

sw

=12.74r/s=764.33r/min

查《29-70,此的值适合粗铣①④⑤面

n

s

⑴、 铣①面工时

=231 mm/min, 查《2P66812-3

ff.z.n0.13770

mz

L0.5DD0.52525215.7

1

22222

=2

L

2

L=172+172+148=

49

=492+5.72+2/231=2.17 min

TLL/f

i1mz

铣④⑤面,=231 mm/min=8.78

f

m

LaDa1322522

1pp

2

LL

22

=25,取=3L=36

=8.78+36+3/231=0.21 min

TLLL/f

i12m

3.1.7精铣①面,使其粗糙度为Ra1.6μm

铣床X50A立铣,用莫氏锥柄立铣刀d=25mm,Ⅰ型,L=147mm,细齿Z=6 查《1

P87810-39、查《2P4759-17、查《2P478

选用硬质合金立铣刀=1mm, =0.1mm/z,v=1.0mm/s

aa

pf

/dn1000

ws

=12.74r/s=764.33r/min =760r/min,v=59.66mm/min

n

s

⑵工时

ff.z.n0.116760

mz

=456 mm/min

L0.5252521

1

22

=5.72=2L=4.92

L

2

查《2P66812-3

TLLL/f

12m

=4.92+5.72+2/456

=551.2/456=1.21 min

4 钻孔加工

⑴、 vφ28

Z35摇臂钻床,钻头为锥柄麻花钻,孔深50 mm=291mm

L

0

L

1

=270 mm 查《1P839

选用硬质合金钻头YG8,取f=0.6mm/rv=1.2

查《2P4489-35

15

n==13.64r/s=8192r/min

1000/D10001.2/3.1428

TLLL/f.n2702913/0.16819

12

=1.15min

查《2P66712-2

表一

孔号 φφφφPH8 φ9 3-M8

设备 T68(镗T68 T68 T68 T68 Z35Z35 Z35

16 25H9 25 25 25H9 φ6.7

床)

同左 刀具 同左 同左 同左

花钻 花钻 花钻

φ14 φ23 直径(mm φ20 φ20 φ15.6φ3.9 φ9 φ6.7

1618 16 孔深(mm 45 15 1615 16 13 1813

0.4 0.4 Vm/s 0.4 0.4 0.4 0.35 0.35 0.35

0.45 0.05 fmm/r 0.75 0.75 0.65 0.1 0.25 0.22

546 332 382.1382.149017.5 743 998

臂钻)

7 7 425

n10060/D

s

r/min

φ18

注: 1 刀具材料(高速钢钻头)

2 切削速度查《2P4499-36

3 进行量增加值查《2P4459-32

4 刀具选用查《1P839 P836

5.1 扩钻加工

2

Ⅳ(φ16 φ25 φ25

直径Dmm φ15.6 φ23 φ24.6

切削速度vm/s 0.37 0.45 0.37

fmm/r 0.8 0.5 0.8

n 480 342 282

刀具为高速钢麻花钻,f查《2P455

5.2铰孔加工

3

Ⅳ(φ16 φ25

Dmm φ16H9 φ25H9

fmm/r 1.1 1.2

16

vm/s 0.9 0.8

nr/mm 1075 611.47

刀具为硬质合金,用铰刀YG8f查《1P459v查《2P463

5 工时计算

a 钻Ⅳ孔(φ16

=5.9

L27ctg55Dd/ctgk11

o

11

TLLL/f.n165.92/0.45546

i12

=0.10s

b 钻Ⅳ孔(φ16 φ14

=5.9 =0.11s

L

1

TLLL/f.n185.92/0.45546

i12

c 钻Ⅲ孔(φ25 φ23

LDd/2ctgk1211.5ctg552

11

o

=10.05

TLLL/f.n1610.052/0.65330

i12

=0.13s

d、Ⅲ孔(φ25,深45mmφ20mm

Lactg55210ctg5529

1p

oo

TLLL/f.n4592/0.15382

i12

=0.20min

e、Ⅱ孔(φ25,深15mmφ25mm

L10ctg5529

1

o

TLLL/f.n1592/0.15382

i12

=0.09min

f、扩孔

Ⅳ孔(φ16φ14φ15.6

a

p

=0.8 孔深18mm

L0.8ctg5520.56

1

o

查《2P66712-2

TLLL/f.n2.56184/0.8480

i12

=0.064min

h、Ⅳ孔(φ25φ23φ24.6

a

p

=0.8 孔深16mm

L0.8ctg5522.56

1

o

TLLL/f.n2.56164/0.5342

i12

=0.132min

5.1 铰孔

17

TLLL/f.n18134/1.11075

i12

=0.03min

φ25H9 =0.02=13 查《2P667

a

p

L

1

TLLL/f.n16134/1.2611

i12

=0.045min

结果请见机械加工工艺过程卡及工序卡

Ⅳ孔(φ16 =0.02=13 查《2P667

a

p

L

1

3.7 专用夹具设计

为了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度,我们需要设计专用夹具。

本人按照以下四个步骤设计夹具:

1. 收集和研究有关资料

在编制零件的机械加工工艺过程中,提出相应的夹具设计任务书,对其中定位基

准、夹紧方案及有关要求作说明。根据夹具设计任务书进行夹具的结构设计。为了使

所设计的夹具能够满足上述基本要求,设计要认真收集和研究如下资料。

⑴、 生产批量;

被加工零件的生产批量对工艺过程的制定和夹具设计都有着十分重要的影响。

具结构的合理性及经济性与生产批量有着密切的关系。大批、大量生产多采用气动、

液动或其它机动夹具,其自动化程度高,同时夹紧的工件数量多,结构也比较复杂。

中、小批量生产,宜采用结构简单,成本低廉的手动夹具,以及万能通用夹具或组合

夹具。

⑵、 零件图及工序图

零件图是夹具设计的重要资料之一,它给出了工件在尺寸、位置等方面精度的总

要求。工序图则给出了所用夹具加工工件的工序尺寸、工序基准、已加工表面、待加

工表面、工序加工精度要求等等,它是设计夹具的主要依据;

⑶、 零件工艺规程

零件的工艺规程表明了该工序所用的机床、刀具、加工余量、切削用量、工

步安排、工时定额及同时加工的工件数目等等;这些都是确定夹具的结构尺

寸、形式、夹紧装置以及夹具与机床连接部分的结构尺寸的主要依据;

⑷、 夹具典型结构及有关标准

设计夹具还要收集典型夹具结构图册和有关夹具零部件标准等资料。了解本

厂制造、使用夹具情况以及国内外同类型夹具的资料,以便使所设计的夹具

能够适合本厂实际,吸取先进经验,并尽量采用国家标准。

2、确定夹具的结构方案

在广泛收集和研究有关资料的基础上,着手拟定夹具的结构方案,主要包括:

18

⑴、 根据工件的定位原理,确定工件的定位方式、选择定位元件;

⑵、 确定工件的夹紧方式,选择适宜的夹紧装置;

⑶、 确定刀具的对准及导引方式,选取刀具的对刀及导引元件;

⑷、 确定其它元件或装置的结构型式,如定向元件、分度装置等;

⑸、 协调各元件、装置的布局,确定夹具体的总体结构及尺寸。

3、绘制夹具总图

本次绘制的夹具总图都是按照11的比例绘制的,这样使图形有良好的直观性,

也正是国家制图标准所提倡的,当然特殊情况也可以采用其它比例。绘制总图的顺序

是先用双点划线绘出工件轮廓外形和主要表面的几个视图,并用网纹线表示加工余

量。围绕工件的几个视图依次绘出定位、夹紧机构、对刀及夹具定位元件以及其它元

件、装置,最后绘制出夹具体及连接元件,把夹具的各组成元件和装置连成一体。

4、确定并标注有关尺寸及技术条件

⑴、 应标注的尺寸及公差

在夹具总图上应标注的尺寸、公差有下列五类:

①、 工件与定位元件的联系尺寸 常指工件以孔在中心轴或定位销 或工件以外

圆在内孔中)定位时,工件定位表面与夹具上定位元件间的配合尺寸;

②、 夹具与刀具的联系尺寸 用来确定夹具上对刀、导引元件位置的尺寸。对于

铣、刨床夹具,是指对刀元件与定位元件的位置尺寸;对于钻、镗床夹具,

则是指钻套与定位元件间的位置尺寸,钻套之间的位置尺寸,以及钻套与刀

具导向部分的配合尺寸等;

③、 夹具与机床的联系尺寸 用于确定夹具在机床上正确位置的尺寸。对于

车、磨床夹具,主要是指夹具与主轴端的配合尺寸;对于铣、刨床夹具,则是

指夹具上的定向键与机床工作台上的T型槽的配合尺寸;

④、 夹具内部的配合尺寸 它们与工件、机床、刀具无关,主要是为了保证

⑤、 夹具的外廓尺寸 一般指夹具最大外形轮廓尺寸。若夹具上有可动部分,

夹具装配后能满足规定的使用要求;

应包括可动部分处于极限位置所占的空间尺寸。

上述诸尺寸公差的确定可分为两种情况处理:一是夹具上定位元件之间,对刀、

导引元件之间的尺寸公差,直接对工件上相应的加工尺寸发生影响,因此可根据工件

的加工尺寸公差确定,一般可取工件加工尺寸公差的1/31/5二是定位元件与夹具

体的配合尺寸公差,夹紧装置各组成零件间的配合尺寸公差等等,则应根据其功用和

装配要求,按一般公差与配合原则决定。

⑵、 应标注的技术条件

19

在夹具总图上应标注的技术条件(位置精度要求)有如下几个方面:

①、 定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求,其作用是保证工件加

工面与工件定位基准面间的位置精度;

②、 定位元件与连接元件(或找正基面)间的位置要求。如书《7》图2-6中,为

了保证键槽与工件轴心线平行,定位元件V形块的中心线必须与夹具定向键

侧面平行;

③、 对刀元件与连接元件(或找正基面)间的位置要求。如书《7》图2-6中对刀

块的侧对刀面相对于两定向键侧面的平行度要求,是为了保证所铣键槽与工

件轴心线的平行度;

④、 定位元件与导引元件的位置要求。如书《7》图2-90所示,如要求所钻孔的

轴心线与定位基准面垂直,必须以夹具上钻套轴线与定位元件工作表面A

直及定位元件工作表面A与夹具体底面B平行为前提;

上述技术条件是保证工件相应的加工要求所必需的,其数值应取工件相应技

术要求所规定数值的1/31/5

本人设计第6道工序——钻φ30H7孔精度要求φ30H7的钻床夹具,本夹具将

用于Z35摇臂钻床上,刀具为硬质合金麻花钻,对工件进行钻削加工。

1、加工前的技术分析

其技术要求已分别标注于零件图上,主要有以下内容:

①、 各轴孔尺寸精度分别为:

圆柱度误差小于0.006mm,轴上长度为±0.1mm,表面粗糙度为Ra1.6μm

这种工件加工精度要求较高,表面粗糙度要求也较高。

②、 各孔轴线到各面的精度分别为:

到Ⅲ孔的尺寸为38±0.3,到各小孔的距离为36±0.5

0.021

③、各孔轴线的平行度误差小于0.02mm

④、各孔轴线与面B的平行度误差小于0.02mm

⑤、各孔轴线与端盖面的垂直度小于0.05mm

2工序内容

按拟定工艺规程,在钻Ⅴ孔前已经加工完了①、④、③面,有零件图可知,可选

用①面、④面作为定位基面、定位元件,选用支承板和可调支承,同时在③面的一侧,

采用气动压紧,为了提高加工效率、缩短辅助时间,采用气动夹紧和快卸装置。

3切削力及夹紧力的计算

20

Ⅴ孔的尺寸为φ30H7

0

①、夹紧力的计算 查《2P87

工作所受切削力、重力、惯性力与作用情况,按静力平衡原理,先算出理论

夹紧力,最后为保证夹紧可靠,再乘以夹紧力安全系数,便得到夹紧力的数值,

即:

W

k

=WK

式中为夹紧力,W为理论夹紧力,K为安全系数,安全系数可以由以下式

W

k

求出:K=加工余量均匀性基本安全系数取1.3 2P10

KKKKKKK

0123456

K

v

P34

k

1

加工性质

k

2

切削特点

k

3

切削钝化程度

k

4

夹紧力的稳定性

k

5

手柄位置

k

6

力矩作用于工件时与支承面接触情况取1.0

因此,K==2.646

1.31.41.251.01.31.01.0

钻削夹紧力的钻削轴向应力

Wk./

k12

,式中工件与夹紧元件的摩檫系数,工件与支承面的摩

1

2

檫系数

由表1-2-2查得

1

=0.16 =0.18

2

W2.646p/0.160.18

k

1.20.41.20.4

又因为p=232=280N

lsk23120.212312.30.53

p

所以=706.7/0.34=2078.5N

W2.535280/0.160.18

k

21-2-23选夹紧螺钉直径为M12

f0.2k2.5,则=6035N

fw

wF

f

w

故采用4M12的夹紧螺钉

fw

wk

,故可选用4M12的夹紧螺钉

③、 夹紧结构的选择

为了保证夹紧可靠性,应选择适当的夹紧力作用点,从零件图上看出以①、

④面为主要的定位基准,从①面向下压紧较为安全合适,在布局时以两个角方向

夹紧(支承板上方)

采用回转压板对工件进行夹紧,使夹具布局合理,便于操作

这种夹紧结构的特点是夹紧扩张力大、自锁性能好、结构简单、便于制造,

由于所需夹紧行程小,便于操作

21

4定位误差分析及夹具精度分析

①、 从零件图和镗孔工序图上可以看出,在钻孔工序中对各个孔的精度为IT7级,

加工精度需求较高;

定位误差:△D=Y+B

BAASSS

maxminmaxmins

=0

b) Y=0,所以△D=0

②、 夹具精度分析

对各孔同轴度分析,据误差不等式应有:

c) D+J+T+A+G0.82mm

由于两孔同轴度与定位方式无关,所以△D=0

由于夹紧点在与孔平行的面上,夹紧差不会影响同轴度,所以△J=0,钻套与

钻杆的配合为H7/h7其最大误差间隙0.013*2=0.026mm两钻套最大距离220mm

故钻套最大倾角tg =0.026/0.20=0.00013

这样由于杆与套的间隙所产生的误差为:

T

1

=2*40*0.00013=0.0104mm

由于两孔轴线同轴度公差为0.005mm

所以两套导向误差为=0.015mm

T

2

总的误差=+

T

T

1

T

2

=0.0104+0.005=0.0154mm

由于两孔同时钻削且钻杆由钻套支承,则两孔同轴度与失真安装误差无关,

故△A=0

在使用该夹具时容易发生变形的环节在钻杆,由于支承钻杆的钻套间的距离

220mm,且加工面与镗套接近,所以△G=0,综上所述,误差公式

ε0=δ0是成立的,加工精度完全可以保证。

5 钻模装配总图的绘制

①、 根据总体设计思想,为了保证整套夹具及其配合的完全性,实现回转运动的直观

性,装配总图中应包括夹具底座、回转工作台、钻模支架、夹紧机构(回转)

钻套和支承板等。

②、 装配总图应包括以下结构

a 底座(夹具体)设计

为了减轻底座重量,并不降低钢性底座下部,采用多条十字加强筋,为了钻模

在钻床上的安装方便,在底座上加工处找正基面,另外为了安装和起吊钻模,

22

PTAEG

22222

工处夹紧凹槽,因钻模本身质量不大,可以不设计耳座。

b 导向装置的选择

由于切削速度较大,故采用可换钻套,支架用定位销定位,由螺钉端盖固定

在底座上。

c 夹紧机构

夹紧力的方向指向主要定位基面,为了不使工件产生夹紧变形,其作用点应

位于支承板上方,用锪形压板压紧,螺母、螺栓动力夹紧、固定。

d 定位基准及元件

为了符合“基准重和”原则,并使定位稳定可靠,选①面和④面作为主要定

位基准,利用三个可调支承分别限制三个自由度,从而达到完全定位。

6、零件图的绘制

夹具零件图的绘制是夹具设计的重要环节,由于时间有限,根据加工工件时

的精度、结构要求,以主要零件进行绘制。

本工序钻模支架,在保证工件的精度时起重要作用,故绘制钻夹具体零件图。

7、部分典型结构及数据

1 支承板(AGB2236-80

图三

B型(2个),长50mm,高20mm,宽35mm

23

2 支承螺钉

图四

M18 L=452个)

3 钻套

图五

24

本次设计为期一个多月的时间,培养了我运用机械制造工艺学及相关课群(工程

材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、切削原理刀具等)

知识,结合生产实践中学到的知识,独立地分析和解决工艺问题的能力,同时也培养

了我的设计意识及苦干精神,更让我了解了如何把理论与实践相结合,进一步理解了

此次设计的目的,从而提高了实践动手能力,并对专业知识有更深的了解。

通过本次设计,让我了解到了工件加工工艺规程设计的内容、方法、过程,对工

装夹具设计也有了一定的了解,进一步理解了产品设计优化方面的知识,初步具备了

设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力;能根据被加工零件的技术要求,运用

夹具设计的基本原理和方法,学会制订夹具设计方案,完成夹具结构设计,初步具备

设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力;也培养了我熟悉

并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力;进一步培养我识图、制图、运算和

编写技术文件等基本技能。

毕业设计突出了教学与实践之间的联系,通过本次最后考查,提高了我的综合利

用能力,树立了正确的设计思想和良好的工作作风。

25

参考文献

1孙丽媛 机械制造工艺及专用夹具设计指导 M北京:冶金工业出版社,2005

2上海市金属切削技术协会 金属切削手册M 上海:上海科技出版社2007

3】王绍俊 机械制造工艺设计手册 M]哈尔滨: 哈尔滨工业大学出版社

20047

4 陈宏钧 实用械加工工艺手册 M]北京: 机械工业出版社 2000

5】东北重型机械学院、洛阳农业机械学院、长春汽车厂工人大学编 机床夹

具设计手册[M 上海: 上海科学技术出版社 20045

26

毕业之期将至,就业之心更切;

三年大学生活即将画上一个圆满的句号了,想起自己以后的人生之路心里就有太

多的惆怅和向往,因为自己的专业能力还达不到理想的要求却对社会好充满了好奇,

犹记得自己高中时的抱负“非北大不娶,非清华不嫁”,而今更验明了理想和现实是

有距离的,唯有充分发挥主观能动性相信实践才是检验真理的唯一标准,“路漫漫其

修远,吾将上下而求索。

毕业设计作为毕业前的一次考核,是一个能体现个人能力的方式,也是一个权威

的考核方法。通过课程设计的经验和总结,使毕业设计能顺利完成打下了坚实的基础,

在这次毕业设计中,通过参考、查阅各种有关模具方面的资料,及指导老师的精心辅

导,使我在这短暂的时间里,对零件的设计有了一个质的飞跃。也使我对零件及其加

工工艺的各种方法、主要工艺参数的计算、产品缺陷分析与其解决办法、零件的总体

结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解、掌握和运用,在绘图过程中使用了

AUTOCADPRO-E、等二维和三维绘图软件,这些都不同程度地使拓展了我的知识面,

并进一步培养了我正确的设计思想和提高了我绘图的能力及综合运用能力。

在这次设计过程中有很多疑问和难点都得到了老师以及许多同学的帮助 此,对

关心和指导过我的杨国辉等老师等各位老师及帮助过我的同学表示衷心的感谢!

由于本人知识有限,实际经验不足,因此设计中难免还存在不足之处,敬请各位

老师批评指正,本人将不胜感激!

设计者 龚威

2011516

27

1. 拨叉壳体夹具零件图 一张

2. 拨叉壳体零件图 一张

3. 拨叉壳体毛坯图 一张

4. 拨叉壳体钻夹具配件零件图一张

5. 拨叉壳体钻夹具装配图 一张

6. 工艺加工面编号简图 一张

7. 工序卡 两张

8. 工艺过程卡 四张

28

莫逆之交的意思-看奥运

X62W立式升降台铣床拨叉壳体相关设计

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