酱油的酿造工艺

酱油的酿造⼯艺

酱油的酿造⼯艺

⼀、酱油⽣产是我国劳动⼈民创造的

酱油及酱类酿造调味品⽣产最早发明于我国，⾄今已有两千多年的历史。始于公元前⼀世纪左

右。

酱油在历史上名称很多，有清酱、⾖酱、酱汁、豉油、淋油、晒油等。最早使⽤“酱油”这⼀名称

是在宋代⾄明代万历年间，公元⼋世纪著名的鉴真和尚将其传⼊⽇本，后逐渐扩⼤到东南亚和

世界各地。

⼆、近代酱油⼯业发展和现状

⼆⼗世纪30年代，从天然发酵逐步改为保温发酵 。对传统⼯艺进⾏总结、选育优良菌种，在保

证产品风味基础上提⾼原料利⽤率，缩短发酵周期，进⼀步提⾼劳动⽣产效率。提⾼⽣产操作

机械化程度。

三、酱油的分类和定义

1、酿造酱油

定义：

以蛋⽩质原料和淀粉质原料为主料，经微⽣物发酵制成的具有特殊⾊泽、⾹⽓、滋味和体态的

调味液。

按发酵⼯艺分为两类：

（1） ⾼盐稀态发酵酱油 ：

① 盐稀态发酵酱油

②固稀发酵酱油

（2）低盐固态发酵酱油

2、配制酱油

以酿造酱油为主体，与酸⽔解植物蛋⽩调味液，⾷品添加剂等配制成的液体调味品。 配制酱油

中的酿造酱油⽐例不得少于50%。配制酱油中不得添加味精废液、胱氨酸废液以及⽤⾮⾷品原

料⽣产的氨基酸液。

3、化学酱油

也叫酸⽔解植物蛋⽩调味液，是以含有⾷⽤植物蛋⽩的脱脂⼤⾖、花⽣粕、⼩麦蛋⽩或⽟⽶蛋

⽩为原料，经盐酸⽔解，碱中和制成的液体调味品。

安全问题：氯丙醇。

⽣抽和⽼抽

⽣抽——是以优质的黄⾖和⾯粉为原料，经发酵成熟后提取⽽成，并按提取次数的多少分为⼀

级、⼆级和三级。

⽼抽——是在⽣抽中加⼊焦糖，经特别⼯艺制成浓⾊酱油，适合⾁类增⾊之⽤。

五．酱油⽣产的主要原料

1．酱油酿造的原料包括：

蛋⽩质原料 淀粉质原料 ⾷盐 ⽔ 其他辅助原料

⼩麦、麸⽪、⾯粉、碎⽶、⽟⽶、薯⼲等，主要提供碳⽔化合物，同时提供酱油中1/4氮素，特

别是Asp 含量⾼，是酱油鲜味的主要来源。

2．原料的选择

3．原料选择的依据

蛋⽩质含量较⾼，碳⽔化合物适量，有利于制曲和发酵。 ⽆毒⽆异味，酿制出的酱油质量

好。 资源丰富，价格低廉。

容易收集，便于运输和保管。

因地制宜，就地取材，争取综合利⽤。

4．酱油⽣产主要原料质量指标

⼆、蛋⽩质原料 ⼤⾖：黄⾖、青⾖及⿊⾖。 ⾖粕：⽤有机溶剂提取油脂后的产物。 ⾖饼：

⽤压榨法提取油脂后的产物。 豌⾖、蚕⾖

其他蛋⽩质原料 ：花⽣饼、菜籽饼等。

5、⾷盐作⽤：

酱油咸味的来源；

与氨基酸共同呈鲜味，增加酱油的风味； 减少杂菌的污染。

五、酱油酿造⽤⽔⽔是酿造酱油的原料，⼀般⽣产⼀吨酱油需⽤⽔6-7吨。凡是符

合卫⽣标准能供饮⽤的⽔如⾃来⽔、深井⽔、清洁的江⽔河⽔湖⽔等均可使⽤。 ⽬前来讲⾃

来⽔⽐较理想，但随着⼯业化的进展，今后对⽔质的要求必将予以更多

重视。如果⽔中含有⼤量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫⽣要求，⽽且影响酱油的⾹⽓

和风味。

6、 其他辅助原料

● 苯甲酸（钠）、⼭梨酸（钠）等。 ⼤蒜、⽣姜、草菇等。

六、酿造有关的微⽣物

1．⽤于酱油酿造的霉菌应满⾜的基本条件

不⽣产真菌毒素；

有较⾼的产蛋⽩酶和淀粉酶的能⼒；⽣长快、培养条件粗放、抗杂菌能⼒强；不产⽣异味。

2、曲霉 1、⽶曲霉

是⽣产酱油的主发酵菌。

碳源：单糖、双糖、有机酸、醇类、淀粉。

3氮源：如铵盐、硝酸盐、尿素、蛋⽩质、酰胺等都可以利⽤。

基本⽣长条件：最适⽣长温度32-35℃，曲含⽔48%-50%，pH 约6.5-6.8，好氧。

蛋⽩酶分为3类：

——酸性蛋⽩酶（最适pH3.0）

——中性蛋⽩酶（最适pH7.0）

——碱性蛋⽩酶（最适pH9.0-10.0）

3、酱油曲霉

酱油曲霉分⽣孢⼦表⾯有突起，多聚半乳糖羧酸酶活性较⾼。

4、⿊曲霉

含有较⾼的酸性蛋⽩酶。

⼆、酵母

鲁⽒酵母——发酵型酵母，发酵葡萄糖和麦芽糖⽣成酱油的风味物质，随糖浓度降

低和pH 降低开始⾃溶。

球拟酵母——酯⾹型酵母，参与了酱醪的成熟。

三、乳酸菌

适当的乳酸是酱油的风味物质之⼀；乳酸还可以和醇类结合⽣成酯；降低酱醅的pH

值，有利于酵母菌的⽣长，同时抑制杂菌的⽣长；和酵母菌共同作⽤产⽣糠醛，赋予酱油特

别的风味。

5、有害微⽣物

⽑霉、青霉、根酶、产膜酵母、枯草芽孢杆菌、微球菌等，这些微⽣物的⽣长可以

降低成曲的酶活，影响原料的利⽤率，产⽣异味，使酱油浑浊。

细菌污染——酱油中卫⽣指标规定，细菌数≤5×104 cfu/ml。

七、 酱油的⽣产⼯艺

（⼀）酱油酿造原理

1、蛋⽩质的⽔解

原料中的蛋⽩质经过⽶曲霉所分泌的蛋⽩酶作⽤，分解成多肽、氨基酸。 ——⾕氨酸和天冬

氨酸使酱油呈鲜味。

——⽢氨酸、丙氨酸、⾊氨酸使酱油呈甜味。

——酪氨酸使酱油呈苦味。

2、淀粉的⽔解

原料中的淀粉质经⽶曲霉分泌的淀粉酶的糖化作⽤，⽔解成糊精和葡萄糖。 ——为微⽣物提

供碳源。

——是发酵的基础物质。

——与氨基酸化合成有⾊物质，赋予酱油甜味。

3、有机酸⽣成

酱油中含有多种有机酸，其中以乳酸、琥珀酸、醋酸居多。

适量的有机酸⽣成，对酱油呈⾹、增⾹均有重要作⽤。乳酸具鲜、⾹味；琥珀酸适量较爽

⼝；丁酸具特殊⾹⽓。

有机酸过多会严重影响酱油的风味。

4、酒精发酵

酵母菌分解糖⽣成酒精和CO 2，酒精的去向：

——氧化成有机酸；

——挥发散失；

4——与氨基酸及有机酸等化合⽣成酯；

——微量残存在酱醅中，与酱油⾹⽓形成有极⼤关系。

（⼆）⼯艺流程

（三） 操作要点

1、制曲

种曲是制酱油曲的种⼦，在适当的条件下由试管斜⾯菌种经逐级扩⼤培养⽽成。

制曲是种曲在酱油曲料上的扩⼤培养过程。

（1） 种曲制造⽅法

种曲制备的⽬的：获得⼤量纯菌种，为制⼤曲提供优良的种⼦。

原料要求：蛋⽩质原料占少量，淀粉质原料占多量，必要时加⼊适当的饴糖，以满⾜曲霉⽣

长时所需要的⼤量糖分。

灭菌⼯作：曲室及⼀切⼯具在使⽤前需经洗刷后消毒灭菌。

接种温度：夏天38℃，冬天42℃左右。

接种量：0.1%-0.5％左右。

培养过程：孢⼦发芽期——菌丝⽣长期——菌丝蔓延期——孢⼦⽣长期——孢⼦成熟期

（2）制曲

① 冷却、接种及⼊池

迅速冷却到40 ℃，并打碎结块接种。

接种温度：夏天38℃，冬天42℃左右。

⼊池料层：30 cm

②培养

曲料⼊池：应保持料层松、匀、平，利于通风，使湿度和温度⼀致。 温度管理：及时掌握翻

曲的时间。

——静⽌培养6-8 h，升温到35 -37℃，应及时通风降温，保持35℃ 。 ——⼊池12 h 后，料

层上下表层温差加⼤，表层温度继续升⾼，第

⼀次翻曲，使曲料疏松，保持35℃ 。

——继续培养4-6 h后，菌丝繁殖旺盛，结块，第⼆次翻曲，并连续⿎

风，保持30-32℃。

——培养24 -28 h即可出曲。

③翻曲的⽬的

疏松曲料便于降温；

供给⽶曲霉旺盛繁殖所需的氧⽓。

④制曲时间长短的确定

制曲时间长短应根据所应⽤的菌种、制曲⼯艺以及发酵⼯艺⽽定。⽇本的⽶曲霉或酱油曲霉

菌株采⽤低温长时间发酵，其制曲时间⼀般为40-46 h。

据报导低温长时间制曲对于⾕氨酰胺酶、肽酶的形成都有好处，⽽这些酶活⼒的⾼低⼜对酱

油质量有直接影响。

⑤注意事项

曲料混合润⽔要求均匀。

原料蒸熟要求适度。

通风制曲时，由于⽔分挥发较多，所以熟料⽔分应尽量⼤些，可在45%-51%之间（视季节

及具体条件作适当调整），⽔⼤利于⽶曲霉⽣长，但过⼤易于污染细菌。

制曲产酶时品温尽量低于30℃，能增加酶的活性。

接种应均匀。

要有⾜够的风量。

感官特性：

——外观：菌丝丰满，质地均匀，密⽣黄绿⾊孢⼦，⽆杂⾊、夹⼼。

——⾹⽓：具有曲⾹⽓，⽆霉臭及其它异味。

——⼿感：曲料蓬松柔软，具有弹性，不粗糙。

理化指标：

⽔分： ⼀、四季度含⽔量多为28%-32%；⼆、三季度含⽔量多为26%-30％。

蛋⽩酶活⼒：1000单位～1500单位(福林法) 。

细菌数：不超过50亿／g （⼲基）。

2、发 酵

酱醪——成曲拌⼊⼤量盐⽔，成为浓稠的半流动状态的混合物。 酱醅——成曲拌⼊少量盐

⽔，使其成不流动的状态。

将酱醪和酱醅装⼊发酵容器中，利⽤曲中的酶和微⽣物发酵作⽤，将其中的原料分解、转

化，形成酱油独有的⾊、⾹、味、体成分。

固态低盐发酵操作要点

①注意⾷盐⽔的浓度：浓度要求12~13° 。

②控制制醅⽤盐⽔的温度。⼀般温度在50-55℃之间，使拌曲后酱醅开始的发酵温度达到42-

44℃之间。

③拌⽔量必须恰当：在制曲总重量的65%左右。

④上部加盐⽔量较下部稍多（有挥发）。

⑤防⽌表层过度氧化

⽤⾷盐将醅层和空⽓隔绝，从⽽既防⽌空⽓中杂菌的侵⼊，⼜避免氧化层的⼤量产⽣，对酱

醅表层还具有保温、保⽔作⽤。

由于盖⾯盐不可避免的溶化，⼜使表层相当深度的酱醅含盐量偏⾼，从⽽影响到酶的作⽤和

全氮利⽤率的提⾼。可⽤塑料薄膜代替。

⑥保温发酵和管理

发酵前期 ：控制在40-45℃的发酵温度，⼀般维持15 d左右， 后期发酵 ：温度可以控制在

33℃左右 ；

整个发酵周期 ：25-30 d范围。

如发酵周期在20天左右：最⾼温度不超过50℃ ；发酵温度前期以44-50℃为宜 ；后期酱醅

品温可控制在40-43℃

⑦倒池

⽬的：使酱醅各部分温度、盐分、⽔分以及酶的浓度趋向均匀；排出酱醅内部产⽣的有害⽓

体；增加酱醅的含氧量。

时间：⼀般发酵周期20 d左右时只需在第9-10 d倒池⼀次。如发酵周期在25-30 d可倒池⼆

次。

酱油的浸出（淋油）

酱油浸出⼯序主要包括如下两个过程：

第⼀，发酵过程⽣成的酱油成分，⾃酱醅颗粒向浸提液转移溶出的过程，这个过程主要与温

度、时间和浸提液性质等因素有关。

第⼆，将溶有酱油成分的浸出液(酱油半成品) 与固体酱渣分离的过程。这个过程主要与酱醅

厚度、粘度、温度及过滤层的疏松程度等因素有关。

移池浸出⼯艺流程

（1） 淋油前的准备⼯作

（2） ⽤以淋油的酱醅必须已经达到质量标准，以免降低酱油质量和使淋油不畅。

（3） 淋油池洗刷⼲净，处于清洁完好状态。上述⼯作完成后⽅可进⾏淋油操作。

（4） 配制盐⽔：⼀般把⼆淋油(或三淋油) 作为盐⽔使⽤，加热⾄90℃以上，盐度要求达到

13-16.5°Be' 。

（2） 移醅装池

（3） 酱醅装⼊淋油池要做到醅内松散，醅⾯平整。移醅过程尽可能不破坏醅粒结构，⽤抓

酱机移池要注意轻取低放，保证淋油池醅层各处疏密⼀致。

（4） 醅层疏松，可以扩⼤酱醅与浸提液接触⾯积，使浸透迅速，有利溶出过程。醅⾯平整

可使酱醅浸泡⼀致，疏密⼀致可以防⽌短路。

（5） 在⼀般情况下，醅层厚度多在40-50 cm，如果酱醅发粘，还可酌情减薄。

3．浸提液的正确加⼊

浸提液的加⼊时，冲⼒较⼤，应采取措施将冲⼒缓和分散。冲⼒太⼤会破坏池⾯平整，⽔的

冲⼒还可能将颗粒状的酱醅搅成糊状造成淋油困难，或者将疏密⼀致状态破坏，局部变薄导致

淋油“短路”现象发⽣。

4. 浸泡温度

浸提液温度提⾼到80℃-90℃，以保证浸泡温度能够达到65℃左右。

5. 浸泡酱醅的时间

在发酵过程中，原料中蛋⽩质、淀粉等⼤分⼦物质受蛋⽩酶系和淀粉酶系的作⽤，其最终产

物为氨基酸和葡萄糖，也⽣成了⼤量的中间产物如胨、肽、糊精等分⼦量较⼤的物质。

酱醅淋头油的浸泡时间，不应少于6 h。

淋⼆淋油的浸泡时间不少于2 h.

淋三淋油时，已经属酱渣的洗涤过程，浸泡时间还可缩短。

6、酱油的加热

⽬的：

杀灭酱油中的残存微⽣物，延长酱油的保质期；

破坏微⽣物所产⽣的酶，特别是脱羧酶和磷酸单酯酶，避免继续分级氨基

酸⽽降解酱油的质量。

可起到澄清、调和⾹味，增加⾊泽的作⽤。

温度：①90℃，15-20 min ，灭菌率为85%。②超⾼温瞬时灭菌135 ℃，

0.78 MPa，3-5 s达到全灭菌。

8 成品酱油的防霉

在⽓温较⾼的地区和季节，成品酱油表⾯往往会产⽣⽩⾊的斑点，随着时间的延长，逐渐形

成⽩⾊的⽪膜，继⽽加厚，变皱，颜⾊也⼜嫩逐渐变成黄褐⾊，这种现象称为酱油⽣⽩花或⽣

⽩。

防腐剂有苯甲酸钠、苯甲酸、⼭梨酸和⼭梨酸钾等，添加量为0.1%。

⼋、 酱油⾊⾹味体的形成

1、⾊素的形成

2、⾹⽓的形成

酱油应具有酱⾹及酯⾹⽓，⽆不良⽓味。200多种化学物质共同作⽤产⽣，主要的20多种。

醇、醛、酯、酚、有机酸、缩醛和呋喃酮等多种成分。

醇类：甲、⼄、丙、丁醇，异戊醇，苯甲醇等。

有机酸类：醋酸、乳酸、琥珀酸、葡萄糖酸等。

酯类物质：⾹⽓主体。

所有风味物质均来⾃原料、发酵产物及加热过程。

3、味

酱油的味觉是咸⽽鲜，稍带甜味，具有醇和的酸味，不苦，其成分中包括呈咸、鲜、甜、

酸、苦的物质，作为调味料以鲜味最主要。

鲜味——肽类、氨基酸、核苷酸；

咸味——来⾃所含的⾷盐，肽、氨基酸、有机酸和糖类等咸味柔和； 甜——糖类(3-

4g/100ml)，以及⼀些甜味氨基酸；

酸味——乳酸、醋酸等（总酸应<1.5g/100ml），其他的⼄酸、丙酮酸、琥珀酸等；

微苦味——酪氨酸等苦味氨基酸，能增加酱油的醇厚感，但不能有焦苦味。 酱油的呈味必须

做到咸、鲜、甜、酸、苦五味调和。

4、体

酱油的浓稠度，俗称酱油的体态。由⽆盐的可溶性固形物组成（主要有可溶性蛋⽩、氨基

酸、维⽣素、糖类物质）。是酱油的质量指标之⼀，优质酱油的⽆盐可溶性固形物应⼤于

20g/100ml。