酸洗钝化处理

第一章化学氧化镀膜钝化法

化学氧化镀膜法是一种新型的金属表面酸性处理技术，该技术以其工艺简便、节

能等因素受到人们的关注。化学氧化钝化使用范围很广，膜层均匀、装饰性好。在防

护性能方面，能提高设备的耐蚀性和使用寿命；在对加工件方面能提工件的耐磨导电

性、润滑性能等特殊功能，因而成为当前表面处理技术的一个发展趋势。

化学氧化镀膜技术是利用在化学催化作用下，通过可控制的氧化还原反应产生金

属的沉积过程。与电镀相比，化学镀技术具有镀层均匀、针孔小、不需直流电源设备

、能在非导体上沉积和具有某些特殊性能等特点。另外，由于化学镀技术废液排放

少，对环境污染小以及成本较低，在许多领域已逐步取代电镀，成为一种环保型的表

面处理工艺。目前，化学镀技术已在电子、阀门制造、机械、石油化工、汽车、航空

航天等工业中得到广泛的应用。

一、化学镀原理

化学镀膜（简称化学镀）技术的原理是：化学镀是一种不需要通电，依据氧化还

原反应原理，利用强还原剂在含有金属离子的溶液中，将金属离子还原成金属而沉积

在各种材料表面形成致密镀层的方法。化学镀常用酸性溶液。

目前以次亚磷酸盐为还原剂的化学镀的酸化和催化沉积反应，已经提出的理论有

“原子氢态理论”、“氢化物理论”和“电化学理论”等。在这几种理论中，得到

广泛承认的是“原子氢态理论”。

对非金属的化学镀需要敏化活化处理：

酸化就是使金属表面形成一层具有还原作用的还原液体膜。这种具有还原作用的

处理液就是酸化钝化剂。要求具有还原作用的离子在一定条件下能较长时间保持其还

原能力，并且能控制其还原反应的速度，要点是敏化所要还原出来的不是连续的镀层，

而只是活化点。目前最适合的还原剂只有氯化亚锡。目前，对于非金属化学镀用得最

多的是Pd活化工艺。当吸附有Sn的非金属表面接触到Pd活化液时，Pd会被Sn还原

而沉积到非金属表面形成活化中心，从而顺利进行化学镀膜。

二、化学镀膜溶液的组成及其作用

1、主要成分：

化学镀溶液中的主盐就是磷酸中加镍盐，采用氯化镍或硫酸镍，有时也采用氨基

磺酸镍、醋酸镍等无机盐。早期酸性镀镍液中多采用氯化镍，但氯化镍会增加镀层的

应力，现大多采用硫酸镍。目前已有专利介绍采用次亚磷酸镍作为镍和次亚磷酸根的

来源，一个优点是避免了硫酸根离子的存在，同时在补加镍盐时，能使碱金属离子的

累积量达到最小值。但存在的问题是次亚磷酸镍的溶解度有限，饱和时仅为35g/L。

次亚磷酸镍的制备也是一个问题，价格较高。如果次亚磷酸镍的制备方法成熟以及溶

解度问题能够解决的话，这种镍盐将会有很好的前景。

2、还原剂：

化学镀膜磷酸镍的反应过程是一个自催化的氧化还原过程，镀液中可应用的还原

剂有次亚磷酸钠、硼氢化钠、烷基胺硼烷及肼等。在这些还原剂中以次亚磷酸钠用的

最多，这是因为其价格便宜，且镀液容易控制，镀层抗腐蚀性能好等优点。

3、络合剂：

化学镀镍溶液中的络合剂除了能控制可供反应的游离镍离子的浓度外，还能抑制

亚磷酸镍的沉淀，提高镀液的稳定性，延长镀液的使用寿命。有的络合剂还能起到缓

冲剂和促进剂的作用，提高镀液的沉积速度。化学镀镍的络合剂一般含有羟基、羧基、

氨基等。

在镀液配方中，络合剂的量不仅取决于镍离子的浓度，而且也取决于自身的化学

结构。在镀液中每一个镍离子可与6个水分子微弱结合，当它们被羟基，羟基，氨基

取代时，则形成一个稳定的镍配位体。如果络合剂含有一个以上的官能团，则通过氧

和氮配位键可以生成一个镍的闭环配合物。在含有0.1mol的镍离子镀液中，为了络

合所有的镍离子，则需要含量大约0.3mol的双配位体的络合剂。当镀液中无络合剂

时，镀液使用几个周期后，由于亚磷酸根聚集，浓度增大，产生亚磷酸镍沉淀，镀液

加热时呈现糊状，加络合剂后能够大幅度提高亚磷酸镍的沉淀点，即提高了镀液对亚

磷酸镍的容忍量，延长了镀液的使用寿命。

不同络合剂对镀层沉积速率、表面形状、磷含量、耐腐蚀性等均有影响，因此选

择络合剂不仅要使镀液沉积速率快，而且要使镀液稳定性好，使用寿命长，镀层质量

好。

4、缓蚀剂：

由于在化学镀镍反应过程中，副产物氢离子的产生，导致镀液pH值会下降。试

验表明，每消耗1mol的Ni2+同时生成3mol的H+，即就是在1L镀液中，若消耗0.

02mol的硫酸镍就会生成0.06mol的H+。所以为了稳定镀速和保证镀层质量，镀液必

须具备缓冲能力。缓冲剂能有效的稳定镀液的pH值，使镀液的pH值维持在正常范围

内。一般能够用作PH值缓冲剂的为强碱弱酸盐，如醋酸钠、硼砂、焦磷酸钾等。

5、稳定剂：

化学镀镍液是一个热力学不稳定体系，常常在镀件表面以外的地方发生还原反

应，当镀液中产生一些有催化效应的活性微粒——催化核心时，镀液容易产生激烈的

自催化反应，即自分解反应而产生大量镍-磷黑色粉末，导致镀液寿命终止，造成经

济损失。

在镀液中加入一定量的吸附性强的无机或有机化合物，它们能优先吸附在微粒表

面抑制催化反应从而稳定镀液，使镍离子的还原只发生在被镀表面上。但必须注意的

是，稳定剂是一种化学镀镍毒化剂，即负催化剂，稳定剂不能使用过量，过量后轻则

降低镀速，重则不再起镀，因此使用必须慎重。

所有稳定剂都具有一定的催化毒性作用，并且会因过量使用而阻止沉积反应，同

时也会影响镀层的韧性和颜色，导致镀层变脆而降低其防腐蚀性能。试验证明，稀土

也可以作为稳定剂，而且复合稀土的稳定性比单一稀土要好。

6、加速剂：

在化学镀溶液中加入一些加速催化剂，能提高化学镀镍的沉积速率。加速剂的使

用机理可以认为是还原剂次磷酸根中氧原子被外来的酸根取代形成配位化合物，导致

分子中H和P原子之间键合变弱，使氢在被催化表面上更容易移动和吸附。也可以说

促进剂能起活化次磷酸根离子的作用。常用的加速剂有丙二酸、丁二酸、氨基乙酸、

丙酸、氟化钠等。

7、其他添加剂：

在化学镀镍溶液中，有时镀件表面上连续产生的氢气泡会使底层产生条纹或麻

点。加入一些表面活性剂有助于工件表面气体的逸出，降低镀层的孔隙率。常用的表

面活性剂有十二烷基硫酸盐、十二烷基磺酸盐和正辛基硫酸钠等。

稀土元素在电镀液中可以改善镀液的深镀能力、分散能力和电流效率。研究表明，

稀土元素在化学镀中同样对镀液的镀层性能有显著改善。少量的稀土元素能加快化学

沉积速率，提高镀液稳定性，镀层耐磨性和搞腐蚀性能。

化学镀镍磷合金镀层，硬度可高达HV1000，相当HRC69，具有很高的耐磨性和耐

腐蚀性，镀层结合力好、厚度均匀。镀速快，可达20μm/小时。

一、技术特性：

1、耐腐蚀性强：该工艺处理后的金属表面为非晶态镀层，抗腐蚀性特别优良，

经硫酸、盐酸、烧碱、盐水同比试验，其腐蚀速率低于1cr18Ni9Ti不锈钢。

2、耐磨性好：由于催化处理后的表面为非晶态，即处于基本平面状态，有自润

滑性。因此，摩擦系数小，非粘着性好，耐磨性能高，在润滑情况下，可替代硬铬使

用。

3、光泽度高：催化后的镀件表面光泽度为LZ或▽8-10可与不锈钢制品媲美，呈

白亮不锈钢颜色。工件镀膜后，表面光洁度不受影响，无需再加工和抛光。

4、表面硬度高：经本技术处理后，金属表面硬度可提高一倍以上，在钢铁及铜

表面可达Hv570。镀层经热处理后硬度达Hv1000，工模具镀膜后一般寿命提高3倍

以上。

5、结合强度大：本技术处理后的合金层与金属基件结合强度增大，一般在350-

400Mpa条件下不起皮、不脱落、无气泡，与铝的结合强度可达102-241Mpa。

6、仿型性好：在尖角或边缘突出部分，没有过份明显的增厚，即有很好的仿型

性，镀后不需磨削加工，沉积层的厚度和成份均匀。

7、工艺技术高适应性强：在盲孔、深孔、管件、拐角、缝隙的内表面可得到均

匀镀层，所以无论您的产品结构有多么复杂，本技术处理起来均能得心应手，绝无漏

镀之处。

8、低电阻，可焊性好。

9、耐高温：该催化合金层熔点为850-890度。

二．适镀基材：铸铁、钢铁、铜及铜合金、铝及铝合金，模具钢、不锈钢。

三．化学镀镍磷合金层的性能（国家钢铁产品质量监督检验中心检测）

按GB10125-1997标准规定进行测试，时间为96小时，Nacl浓度50g/l,ph值：6.

5-7.2，温度：35，按GB6464-86规定评定防护等级，可达9级。

磷含量（质量百分数）：6%-12%电阻率：60-75μΩ.cm

密度：7.9g/cm3熔点：860-880℃

硬度：镀态：Hv500-550(45-48RCH)热处理后：Hv1000

结合力：400MPa，远高于电镀

内应力：钢上内应力低于7Mpa

第二章酸洗除锈及分子钝化法

一、钝化的定义

使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。

一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝

化。

金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜（往

往是看不见的分子膜），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属

的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe＋＋时标准电位为－0.

44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。

金属的钝化也可能是自发的过程(如在金属的表面生成一层难溶解的化合物，即

氧化物膜)。在工业上是用钝化剂(主要是氧化剂)对金属进行钝化处理，形成一层保

护膜。

二、钝化的机理

我们知道，铁、铝在稀HNO3或稀H2SO4中能很快溶解，但在浓HNO3或浓H2SO4

中溶解现象几乎完全停止了，碳钢通常很容易生锈，若在钢中加入适量的Ni、Cr，就

成为不锈钢了。金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。

由某些钝化剂（化学药品）所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H

2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。金属钝化后，其电极电势

向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此

外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电

流使阳极极化，采用一定仪器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起

的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。

金属处于钝化状态能保护金属防止腐蚀，但有时为了保证金属能正常参与反应而

溶解，又必须防止钝化，如电镀和化学电源等。

金属是如何钝化的呢？其钝化机理是怎样的？首先要清楚，钝化现象是金属相和

溶液相所引起的，还是由界面现象所引起的。有人曾研究过机械性刮磨对处在钝化状

态的金属的影响。实验表明，测量时不断刮磨金属表面，则金属的电势剧烈向负方向

移动，也就是修整金属表面可引起处在钝态金属的活化。即证明钝化现象是一种界面

现象。它是在一定条件下，金属与介质相互接触的界面上发生变化的。电化学钝化是

阳极极化时，金属的电位发生变化而在电极表面上形成金属氧化物或盐类。这些物质

紧密地覆盖在金属表面上成为钝化膜而导致金属钝化，化学钝化则是像浓HNO3等氧

化剂直接对金属的作用而在表面形成氧化膜，或加入易钝化的金属如Cr、Ni等而引

起的。化学钝化时，加入的氧化剂浓度还不应小于某一临界值，不然不但不会导致钝

态，反将引起金属更快的溶解。

金属表面的钝化膜是什么结构？是独立相膜还是吸附性膜呢？目前主要有两种

学说，即成相膜理论和吸附理论。

成相膜理论认为，当金属溶解时，处在钝化条件下，在表面生成紧密的、复盖性

良好的固态物质，这种物质形成独立的相，称为钝化膜或称成相膜，此膜将金属表面

和溶液机械地隔离开，使金属的溶解速度大大降低，而呈钝态。实验证据是在某些钝

化的金属表面上，可看到成相膜的存在，并能测其厚度和组成。如采用某种能够溶解

金属而与氧化膜不起作用的试剂，小心地溶解除去膜下的金属，就可分离出能看见的

钝化膜，钝化膜是怎样形成的？当金属阳极溶解时，其周围附近的溶液层成分发生了

变化。一方面，溶解下来的金属离子因扩散速度不够快（溶解速度快）而有所积累。

另一方面，界面层中的氢离子也要向阴极迁移，溶液中的负离子（包括OH-）向阳极

迁移。结果，阳极附近有OH-离子和其他负离子富集。随着电解反应的延续，处于紧

邻阳极界面的溶液层中，电解质浓度有可能发展到饱和或过饱和状态。于是，溶度积

较小的金属氢氧化物或某种盐类就要沉积在金属表面并形成一层不溶性膜，这膜往往

很疏松，它还不足以直接导致金属的钝化，而只能阻碍金属的溶解，但电极表面被它

覆盖了，溶液和金属的接触面积大为缩小。于是，就要增大电极的电流密度，电极的

电位会变得更正。这就有可能引起OH-离子在电极上放电，其产物（如OH）又和电极

表面上的金属原子反应而生成钝化膜。分析得知大多数钝化膜由金属氧化物组成（如

铁之Fe2O3），但少数也有由氢氧化物、铬酸盐、磷酸盐、硅酸盐及难溶硫酸盐和氯

化物等组成。

吸附理论认为，金属表面并不需要形成固态产物膜才钝化，而只要表面或部分表

面形成一层氧或含氧粒子（如O2-或OH-）的吸附层也就足以引起钝化了。这吸附层

虽只有单分子层厚薄，但由于氧在金属表面上的吸附，改变了金属与溶液的界面结构，

使电极反应的活化能升高，金属表面反应能力下降而钝化。此理论主要实验依据是测

量界面电容和使某些金属钝化所需电量。实验结果表明，不需形成成相膜也可使一些

金属钝化。

两种钝化理论都能较好地解释部分实验事实，但又都有成功和不足之处。金属钝

化膜确具有成相膜结构，但同时也存在着单分子层的吸附性膜。目前尚不清楚在什么

条件下形成成相膜，在什么条件下形成吸附膜。两种理论相互结合还缺乏直接的实验

证据，因而钝化理论还有待深入地研究。

三、新装置投产前的酸洗钝化处理

许多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产开工前要求进行酸

洗钝化。虽然设备在制造厂已进行过酸洗，去除了焊渣与氧化皮，但在存放、运输、

安装过程中又难免造成油脂、泥砂、铁锈等的污染，为确保装置与设备试车产品(尤

其是化工中间体及精制品)的质量能够达到要求，保证一次试车成功，必须进行酸洗

钝化。如H2O2生产装置不锈钢设备与管道，投产前必须进行清洗，否则若有污物重

金属离子会使催化剂中毒。另外，如金属表面有油脂与游离铁离子等会造成H2O2的

分解，剧烈放出大量热，引发着火，甚至爆炸。同样对氧气管道来说存在微量油污与

金属微粒也可能产生火花而发生严重后果。

1.酸洗钝化的前处理

设备在酸洗钝化前如有表面污物等，应通过除油、脱脂、除锈。如果酸洗液与钝

化液不能去除油脂，表面存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，

可以采用碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进行。

2.酸洗液及冲洗水中Cl-的控制

某些不锈钢酸洗液采用加入盐酸、高氯酸，三氯化铁与氯化钠等含氯离子的侵蚀

介质作为主剂或助剂去除表面氧化层，除油脂用三氯乙烯等含氯有机溶剂，从防止应

力腐蚀破裂来说是不太适宜的。此外，对初步冲洗用水可采用工业水，但对最终清洗

用水要求严格控制卤化物含量。通常采用去离子水。如石化奥氏体不锈钢压力容器进

行水压试验用水，控制C1-含量不超过25mg／L，如无法达到这一要求，在水中可加

入硝酸钠处理，使其达到要求，C1-含量超标，会破坏不锈钢的钝化膜，是点蚀、缝

隙腐蚀、应力腐蚀破裂等的根源。

3.酸洗钝化操作中的工艺控制

酸洗溶液单独用于清除游离铁和其它金属污物是有效的，但对清除氧化铁皮，厚

的腐蚀产物，回火膜等无效，一般应采用HNO3+HF溶液，为了方便与操作安全，可用

氟化物代替HF[2]。单独HNO3溶液可不加缓蚀剂，但HNO3+HF酸洗时，需要加Lan-8

26。使用HNO3+HF酸洗，为防止腐蚀，浓度应保持5：1的比例。温度应低于49℃，

如过高，HF会挥发。

对钝化液，HNO3应控制在20％—50％之间，根据电化学测试，HNO3浓度小于20％

处理的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀[8]，但HNO3浓度也不宜大于50％，要防止过

钝化。

用一步法处理除油酸洗钝化，虽然操作简便，节省工时，但该酸洗钝化液(膏)中

会有侵蚀性HF，因此其最终保护膜质量不如多步法。

酸洗过程中允许在一定范围内调整酸的浓度、温度与接触时间。随着酸洗液使用

时间的增长，必须注意酸浓度和金属离子浓度的变化，应注意避免过酸洗，钛离子浓

度应小于2％，否则会导致严重的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速与改善清洗

作用，但也可能增加表面污染或损坏的危险。

4.不锈钢酸化条件下酸洗的控制

某些不锈钢由于不良热处理或焊接造成敏化，采用HNO&HF酸洗可能会产生晶间

腐蚀，由晶间腐蚀引起的裂缝在运行时，或清洗时，或随后加工中，能够浓缩卤化物，

而引起应力腐蚀。这些敏化不锈钢一般不宜用HNO3+HF溶液除鳞或酸洗。在焊后如必

须进行这种酸洗，应采用超低碳或稳定化的不锈钢。

5.不锈钢与碳钢组合件的酸洗

对不锈钢与碳钢组合件(如换热器中不锈钢管子、管板与碳钢壳体)，酸洗钝化若

采用HNO3或HNO3+HF会严重腐蚀碳钢，这时应添加合适的缓蚀剂如Lan-826。当不

锈钢与碳钢组合件在敏化状态下，不能用HNO3+HF酸洗时，可采用羟基乙酸(2％)+甲

酸(2％)+缓蚀剂，温度93℃，时间6h或EDTA铵基中性溶液+缓蚀剂，温度：121℃，

时间：6h，随后用热水冲洗并浸入10mg／L氢氧化铵+100mg／L联氨中[3]。

6.酸洗钝化的后处理

不锈钢设备经酸洗和水冲洗后，可用含10％(质量分数)NaOH+4％(质量分数)KMn

O4的碱1生高锰酸盐溶液在71～82℃中浸泡5～60min，以去除酸洗残渣，然后用水

彻底冲洗，并进行干燥。不锈钢表面经酸洗钝化后出现花斑或污斑，可用新鲜钝化液

或较高浓度的硝酸擦洗而消除。最终酸洗钝化的不锈钢设备或部件应注意保护，可用

聚乙烯薄膜覆盖或包扎，避免异金属与非金属接触。

对酸性与钝化废液的处理，应符合国家环保排放规定。如对含氟废水可加石灰乳

或氯化钙处理。钝化液尽可能不用重铬酸盐，如有含铬废水，可加硫酸亚铁还原处理。

酸洗可能引起马氏体不锈钢氢脆，如需要可通过热处理去氧(加热至200℃保温一

段时间)。

不锈钢酸洗钝化质量检验

由于化学检验会破坏产品的钝化膜，通常在样板上进行检验。方法举例如下：

(1)硫酸铜滴定检验

用8gCuS04+500mLH20+2～3mLH2S04溶液滴入样板表面，保持湿态，如6min内不

出现铜的析出为合格。

(2)高铁氰化钾滴定检验

用2mLHCl+1mLH2S04+1gK3Fe(CN)6+97mLH20溶液滴在样板表面，通过生成蓝色斑

点的多少及出现时间的长短来鉴定钝化膜质量的好坏。

第三章金属表面磷化法

（一）总述：磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化

学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体

金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着

力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业

己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速

发展时期和广泛应用时期。

磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国CharlesRoss于1869

年获得的专利(.3119)。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫

长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化

技术的发展中心由英国转移至美国。1909年美国将锌、氧化锌或磷酸锌

盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，

拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的ParcoPower配制磷化液，

克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho1929年Bonderizing磷化工艺将磷化

时间缩短至10min,1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将

磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步

的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理

技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。

当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进

行。

（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用

于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。

（三）磷化基础知识

一、磷化原理

1、磷化

工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉

积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。

2、磷化原理

钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2、Mn(H2PO4)2、Zn(H2PO4)2组成的酸性稀

水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：

吸热

3Zn(H2PO4)2=Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或

吸热

吸热

3Mn(H2PO4)2=Mn3(PO4)2↓+4H3PO4

吸热

钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，

铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。

Fe+2H3PO4=Fe(H2PO4)2+H2↑

Fe=Fe2++2e-

在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于

磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：

Fe(H2PO4)2=FeHPO4↓+H3PO4

Fe+Fe(H2PO4)2=2FeHPO4↓+H2↑

3FeHPO4=Fe3(PO4)2↓+H3PO4

Fe+2FeHPO4=Fe3(PO4)2↓+H2↑

阴极区放出大量的氢：

2H++2e-=H2↑

O2+2H20=4e-+4OH-

总反应式：

吸热

3Zn(H2PO4)2=Zn3(PO4)2↓+4H3PO4

吸热

吸热

Fe+3Zn(H2PO4)2=Zn3(PO4)2↓+FeHPO4↓+3H3PO4+2H2↑

放热

二、磷化分类

1、按磷化处理温度分类

（1）高温型

80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总

酸度的比值为1：（7-8）

优点：膜抗蚀力强，结合力好。

缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结

晶粗细不均匀，已较少应用。

（2）中温型

50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7g/m2，溶液游离酸度与总酸

度的比值为1：（10-15）

优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜

基本相同，目前应用较多。

（3）低温型

30-50℃节省能源，使用方便。

（4）常温型

10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶

液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7g/m2。

优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。

缺点：处理时间长，溶液配制较繁。

2、按磷化液成分分类

（1）锌系磷化

（2）锌钙系磷化

（3）铁系磷化

（4）锰系磷化

（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。

3、按磷化处理方法分类

（1）化学磷化

将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。

（2）电化学磷化

在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。

4、按磷化膜质量分类

（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5g/m2以上。

（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/m2。

（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/m2。

（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/m2。

5、按施工方法分类

（1）浸渍磷化

适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好

用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。

（2）喷淋磷化

适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特

点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、

均匀、膜薄、耐蚀性好。

（3）刷涂磷化

上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化

后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

三、磷化作用及用途

1、磷化作用

（1）涂装前磷化的作用

①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。

②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。

③提高装饰性。

（2）非涂装磷化的作用

①提高工件的耐磨性。

②令工件在机加工过程中具有润滑性。

③提高工件的耐蚀性。

2、磷化用途

钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。

（1）耐蚀防护用磷化膜

①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单

位面积质量为10-40g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。

②油漆底层用磷化膜

增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单

位面积质量为0.2-1.0g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5g/m2（用于一般

钢铁件油漆底层）；5-10g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。

（2）冷加工润滑用磷化膜

钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜

重4-10g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m2。

（3）减摩用磷化膜

磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间

隙工件，磷化膜质量为1-3g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜

质量为5-20g/m2。

（4）电绝缘用磷化膜

一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。

四、磷化膜组成及性质

分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重/g/m2

锌系Zn(H2PO4)2磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰1-60

锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰1-15

锰系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2磷酸锰铁灰→深灰1-60

锰锌系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰

1-60

铁系Fe(H2PO4)2磷酸铁

深灰色5-10

2.磷化膜组成

磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸

锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。

3、性质

（1）耐蚀性

在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气

中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐

蚀性显著下降。

（2）特殊性质

如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。

五、磷化工艺流程

除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理

六、影响因素

1、温度

温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。

温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。

但温度不宜过高，否则Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。

2、游离酸度

游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶

致密。

游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导

致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。

游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。

3、总酸度

总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围上限为好，

有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。

总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。

总酸度过低，膜层疏松粗糙。

4、PH值

锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。当PH‹1.

5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。

5、溶液中离子浓度

①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，

否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。

②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮

灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。

七、磷化后处理

目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。

八、磷化渣

1、磷化渣的影响

①磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质

量，视为不利。

②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，

保持磷化液的平衡，视为有利。

2、磷化渣生成的控制

①降低磷化温度。

②降低磷化液的游离酸度。

③提高磷化速度，缩短磷化时间。

④提高NO-3与PO3-4的比值。

九、磷化膜质量检验

①外观检验

肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化德的残余

空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允

许出现褐色。

②耐蚀性检查

⑴浸入法

将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。

出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。

②点滴法

室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时

间不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。

十、游离酸度及总酸度的测定。

1、游离酸度的测定

用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴甲基橙

指示剂（或溴酚蓝指示剂）。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴

酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴

定的游离酸度点数。

2、总酸度的测定

用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴酚酞指

示剂。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准

液毫升数即为滴定的总酸度点数。

十一、有色金属磷化

主要是铝件及锌件的磷化。