ppk(ppk和cpk的意义有何不同)

PPK，是指什么？

制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。 而PPK是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。CPK与PPK的区别：1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次等。它针对的是一个长期的过程。做CPK时，过程要求受控。2、PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值。3、PPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时 或几天），PPK评价的是多批（几周或几个月）。CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。根据PPAP手册在汽车行业 量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进 。4、CPK---过程能力指数（短期的）5、PPK---过程性能指数（长期的6、“PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下 降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

CPK，PPK，是什么呢？

CPK：ComplexProcessCapabilityindex的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。　　制程能力指标是一种表示制程水平高低的方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。　　制程能力的研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品的良率在要求的水准之上，可作为制程持续改善的依据。而规格依上下限有分成单边规格及双边规格。只有规格上限和规格中心或只有规格下限和规格中心的规格称为单边规格。有规格上下限与中心值，而上下限与中心值对称的规格称为双边规格。
Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）　　等级Cpk值处理原则
A++Cpk≥2.0特优，可考虑成本的降低
A+2.0>Cpk≥1.67优，应当保持之
A1.67>Cpk≥1.33良，能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A+级
B1.33>Cpk≥1.0一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级
C1.0>Cpk≥0.67差，制程不良较多，必须提升其能力
D0.67>Cpk不可接受，其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
PPK是SPC中控制图中用来计算工序性能或叫过程性能的指数。
PP（PerformanceIndiesofProcess）：定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：Pp性能指数公式
ppk：是指考虑过程有特殊原因引起的偏差时，样本数据的过程性能。　　ppk是spc第二版中提到的新内容。（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）　　CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限：　　CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限。其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=|M-μ|　　关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”　　CPK与PPK的差异：ppk能力测算普通原因与特殊原因，它与CPK的主要区别　　
在于标准差（STDEV）的计算公式不同。PPK的标准差使用S公式或称N-1公式得出，该公式为：　　所谓PPK，是指经过长期的数据收集，并在数据中包含所有预期的变差源。它所描述的过程可以是不稳定的，也称是不受控的。因此PPK指数测量值不能用于预测未来，给出的结果也不能反映未来。但是可以与CPK指数对比以显示系统过程对失控的反应，以及影响过程稳定性的特殊原因。

什么是CPK、PPK，两者有什么区别？

CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。

PPK：SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。

区别：

1、分析的取样区间不同

CPK：是子组间的变差产生，数据要分组。

PPK：整体变差的影响，它不考虑采值的过程。

2、取样方式不同

CPK：取样是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次。

PPK：连续取样也可以间断采值。

3、反应的周期能力不同

CPK：它针对的是一个长期的过程。

PPK：短期的过程性能指数。

4、评价前提条件不同

CPK：评价过程必须是稳定的。

PPK：可以不是稳定的过程。

5、对应的生产阶段不同

CPK：是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下 降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33。CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

PPK：是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67。

参考资料来源：百度百科-PPK值

参考资料来源：百度百科-CPK

PPK值的简介

PP（PerformanceIndex of Process）：定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达 式为： Pp性能指数公式
ppk：是指考虑过程有特殊原因引起的偏差时，样本数据的过程性能。 　ppk是spc第二版中提到的新内容。（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） 　CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限： 　CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限。其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| 　关于Cpk与Ppk的关系，这里引用TS16949中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”

PPK 的计算公式

1、Cpk与Ppk其公式皆同,其差异在于Sigma计算方式不一样.Ppk和Cpk的区别点：1.δ的计算不一样,Ppk仅仅是用统计的方法计算,Cpk用经验公式计算（偏差很小的）

2、样本取样方法不一样：Ppk要短时间内连续生产的,Cpk一般是每天取一组数据（一般5个）.Ppk的计算公式和对应的cpk计算公式相同,所不同的就是分母部分的变差不同,在此时变差是用标准偏差的计算公式进行计算的,此时的变差包含了普通因素和特殊因素产生的两种变差,也即在同一个过程下,此变差应该大于等于上面计算。

3、cpk只考虑普通因素时的变差,当且仅当此过程只受普通因素变差影响时,两者相等,此时ppk=cpk,所以说理论上cpk应该是恒大于ppk,但很多时候计算出的ppk会略微大于cpk,这时因为cpk的变差是估算得来的,所以会有一定的误差。

扩展资料：

Ppk、Cpk区别及计算

Cpk = Cp * ( 1 - |Ca|)，

PPK是过程性能指数,也可表示初始能力指数,它和CPK的计算方式是一样的,只是利用的标准差的估计值不同,通常相对而言CPK会比PPK的值大.

1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式

Cp（Capability Index of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：

Pp（Performance Index of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：

（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）

CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：

CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：

2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义

Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即：

Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为： 或 的最小值。即：

其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| 。

3、公式中标准差的不同含义

①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出：

因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

参考资料：百度百科--PPK值

CMK CPK PPK 之间有什么区别

一、CMK设备过程能力指数：研究的对象是设备，表现为某设备加工某零件，在某公差情况下的加工一致性，无偏移的设备能力CM,有偏移的设备能力指数是CMK，汽车行业，加工关键尺寸，要求CM≥2，CMK≥1.67；

二、PPK初始过程能力指数：抽样方法，稳定情况下连续抽样30件以上，抽样方法和计算公式和CMK一模一样，汽车行业，做PPAP文件是，提交的是PPK，而不是CPK，很多人会将该概念搞混；汽车行业关键尺寸要求PPK≥1.67，重要尺寸要求PPK≥1.33；

三、CPK过程能力指数：抽样方法，稳定情况下间隔抽样，可以是每2小时抽5件，也可以每天抽2件，根据需要和研究的对象自己定，与PPK的区别是抽样方法即研究的对象有不同，计算公式有点差异（均值、方差）。

扩展资料：

ppk：是指考虑过程有特殊原因引起的偏差时，样本数据的过程性能。ppk是spc第二版中提到的新内容。（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） 　

①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出：

因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。即：

几个指数的比较与说明

① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。

② Pp和Ppk的关系参照上面。

③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”

参考资料：百度百科——ppk