建筑施工方案

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施工方案

大全

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2

目录

第一章总则---------------------------------------------------7

第二章土方工程-----------------------------------------------9

第一节排水与降水---------------------------------------------9

第二节挖土(大型土方工程)------------------------------------10

第三节基坑(槽)开挖与围护--------------------------------------11

第四节回填土-------------------------------------------------16

第三章地基与基础工程------------------------------------------21

第一节灌注桩工程----------------------------------------------21

钻(冲)孔灌注桩

人工挖孔灌注桩

第二节水下混凝土工程------------------------------------------35

第四章地下防水工程--------------------------------------------39

第一节防水混凝土结构------------------------------------------39

第二节水泥砂浆防水层------------------------------------------44

第五章钢筋混凝土工程------------------------------------------48

第一节模板工程------------------------------------------------48

木模板(含大夹板)安装与拆除

定型组合模板的安装与拆除

门架支顶

可调式钢管支顶

第二节钢筋工程------------------------------------------------65

钢筋制作

钢筋绑扎与安装

钢筋闪光焊

钢筋电孤焊

竖向钢筋电渣压力焊

钢筋气压焊

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3

锥螺纹连接

钢筋冷挤压连接

第三节混凝土工程----------------------------------------105

现场混凝土制备与浇筑

预拌混凝土生产与运输

泵送混凝土

混凝土外加剂

混凝土掺合料(粉煤灰)

第四节厚大体积混凝土工程--------------------------------------132

第六章砌砖工程-----------------------------------------------135

第七章木作工程-----------------------------------------------154

第一节楼梯扶手安装-------------------------------------------154

第八章地面与楼面---------------------------------------------156

第一节基层处理-----------------------------------------------156

第二节整体楼地面---------------------------------------------156

水泥砂浆面层

水磨石面层

第三节板块楼地面---------------------------------------------166

大理石、花岗岩、预制水磨石铺贴

釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖(马赛克)铺贴

第九章门窗工程-----------------------------------------------174

第一节钢窗安装-----------------------------------------------174

第二节铝合金门窗安装------------------------------------------177

第十章装饰工程-----------------------------------------------183

第一节一般抹灰-----------------------------------------------183

一般规定

墙面抹纸筋灰或石灰砂浆

墙面抹水泥砂浆

墙面抹建筑石膏

现浇混凝土楼板顶棚（天花）抹纸筋灰

钢板网顶棚（天花）抹灰

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4

第二节外墙水刷石---------------------------------------------194

第三节饰面板(砖)工程-----------------------------------------198

墙柱面贴釉面砖

墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖(马赛克)

墙柱面贴饰面板(天然石和人造石板)

干挂饰面板

第四节涂料工程-----------------------------------------------215

一般规定

木材表面施涂中级清漆(士叻)

木材表面施涂硝基清漆(叻架)

混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆

第五节喷浆工程-----------------------------------------------227

第六节玻璃工程-----------------------------------------------227

钢、木框扇玻璃及玻璃砖安装

铝合金、塑料框、扇的玻璃安装

第八节吊顶工程-----------------------------------------------234

第十一章屋面工程-----------------------------------------------238

第一节屋面找平层---------------------------------------------238

第二节水泥砂浆刚性防水层--------------------------------------240

第三节细石混凝土刚性防水层------------------------------------242

第四节涂膜防水层---------------------------------------------246

第五节油膏嵌缝防水-------------------------------------------247

第六节隔热层-------------------------------------------------251

架空大阶砖（或混凝土预制块）

座砌大阶砖隔热层

现浇陶料混凝土

第十二章外脚手架及施工升降机（钢井

架）---------------------------255

第一节扣件式钢管脚手架----------------------------------------255

第二节竹木脚手架----------------------------------------------258

第三节门架式脚手架--------------------------------------------262

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5

第四节施工升降机（钢井架）安装与拆

除---------------------------266

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第一章总则

1、《作业指导书》适用于一般工业与民用建筑施工工程，部

分未列入本书一般施工工艺，施工时可按照有关专业规程或参考

其他地区(企业)的有关规程，结合实际情况，制定相应的技术工

艺准则，经分公司主任工程师审批后试行。

2、施工过程中使用新结构、新材料、新工艺、应用新型施

工机械及采用新的检测、试验手段，必须经过试验和技术鉴定，

并制定可行的技术措施，形成新的技术工艺标准补充条文，报公

司审批试行。

3、桩基工程、大型土石方、深基坑支护、大体积砼、大跨

度、转换层、预应力工程、大型钢结构制安、玻璃幕墙、冬期施

工、外脚手架工程及超高顶架搭设、有特殊工艺要求的工程（耐

火隔热、保温、特种混凝土、防腐蚀）、特殊工序（地下防水、

焊接）等特殊部位、结构、工序的施工，必须制订有针对性的技

术措施，报公司审批后方可施工。

4、施工过程中应严格执行国家、行业及地方颁布的技术标准和

技术规程，以及各种建筑材料、半成品和成品的质量标准，认真

执行公司有关的施工管理规定。

5、《作业指导书》内容与国家、行业及地方的现行标准、规范有

抵触或不符之处，应按国家、行业及地方现行标准、规范的有关

规定执行。

6、施工应按施工阶段的设计图纸进行，设计图纸须经会审

后方可投入施工。如发现设计图纸与国家、行业及省市现行设计、

施工规范和操作规程有抵触之处，应由施工管理人员(项目经理、

项目技术负责人、施工员等)向设计单位、工程监理或建设单位

反映解决，在未有明确意见前不得施工。

7、施工项目应建立健全技术责任、技术复核、合理化建议管理

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7

等制度，做好施工组织设计和施工方案的编审工作，加强计量、

检测设备的管理。

8、分部、分项工程的施工作业前，现场施工管理人员应将具体

的施工准备、工艺标准、质量要求和注意事项等向操作人员进行

交底，尤其是一些重要部位和关键工艺的施工，应有针对性地进

行技术交底，并制订、实施相应的跟踪检查措施，确保施工质量

符合标准。

9、操作人员必须领会设计图纸要求和技术交底要求，施工

过程中应自觉坚持自检、互检、交接检制度，发现问题，及时整

改。

10、在施工过程中，施工管理人员应按现行有关的建筑安

装工程质量检验评定标准进行定期或不定期的检查，发现问题及

时处理。

11、施工现场应认真做好工程项目质量记录填写、保管和技术档

案的整理和归档工作，使之与工程开工、施工过程、工程竣工同

步。

12、工程完工后，项目经理、项目技术负责人应及时组织施工管

理人员和班组长，总结施工经验，不断提高操作工艺水平。

第二章土方工程

第一节排水与降水

一、施工准备

1、挖土方前，应根据工程地质资料反映的土质和地下水位

情况制定排水或降水方案，并根据方案配置施工机具。

2、基坑（槽）排出的地下水应经过沉淀处理符合环保要求

后方能排入市政下水道或河沟。

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8

二、操作工艺

1、大型土方施工，应在基坑顶四周设置临时排水沟或截水

沟，其截面宜为300~400m（宽）×400mm(深)，纵向坡度宜为

0.5%。临时排水沟或截水沟的设置应尽量与永久性排水设施相结

合。

2、在地下水位较低和土质较好的情况下，基坑底四周设置

排水沟、集水井，采用明沟排水的方法，必要时可在中间加设小

支沟与边沟连通。排水沟的截面宜为300~400m（宽）×

400mm(深)，纵向坡度宜为0.5%。集水井的截面宜为600mm（长）

×600mm（宽）×1000mm（深），＠20~30m设一个。基坑底地

下水由排水沟流入集水井，然后用高扬程潜水泵排走。

3、当地下水较大而土质属细砂、粉砂土时，基坑挖土容易

产生流砂现象，需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。

4、围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、

地下连续墙、定喷桩幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等，其可根据施

工地形、水文地质资料和施工方法等确定，并在施工组织设计中

确定。

5、采用人工降低地下水位的方法，应根据挖土的深度和规

模，选择钻孔集水井降水或轻型井点降水，其井点的布置数量和

形式，要根据含水层渗透系数和涌水量计算确定，并相应配套抽

水设备。

三、施工注意事项

1、抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严

格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架

空拉设，用三相五线制。

2、在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底500mm以

下，防止地下水扰动基底土。

3、在降水过程过程中，应防止相邻及附近已有建筑物或构筑物、

道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商，

对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。

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第二节挖土（大型土方工程）

一、施工准备

1、挖土前，有阻碍施工的建筑物和构筑物、地上及地下有

关的管线（包括电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等）、树

木、坟墓等要取得详细资料，并安排拆除或搬迁。

2、施工机械进入现场所经过的道路和机械上下设施等应事

先勘查，做好必要的加宽、加固工作。

3、在施工现场修筑汽车行走的便道，坡度不应大于1∶5.5，

其路面应填筑适当厚度的碎（砾）石或石粉。土方工程机械，其

施工坡度最大在控制在1∶3之内，轮胎式机械坡度还要缓一些。

4、临时性挖方边坡坡度，应在施工组织设计（方案）中制

定。考虑使用时间长短，根据工程地质、地下水位、挖方深度和

地面荷载情况，通过计算并结合当地同类土体的稳定坡度值确

定。

临时性挖方边坡坡度值表2-1

土的类别边坡坡度（高∶宽）

砂土（不包括细砂、粉砂）1∶1.25~1∶1.5

一般粘性土坚硬1∶0.75~1∶1

硬塑1∶1~1∶1.25

碎石土充填坚硬、硬塑粘性土1∶0.5~1∶1

充填砂土1∶1~1∶1.5

注：1、本表适用于时间较长（超过一年）的临时道路、临时工

程的挖土。

2、岩石边坡坡度根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖

土深度确定。

二、工艺流程

放线→挖土、挖基坑周边地面截（排）水沟→修边坡→维护

坡面→挖土至坑底面设计标高并验槽→挖基底周边排水沟、基底

找平。

三、操作工艺

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1、大型土方机械开挖应从上而下分层分段依次进行，严禁在高

度超过3m或在不稳定土体之下“偷岩”（无坡脚或负坡脚）作

业。深基坑每挖1m左右即应检查通直修边，随时修正偏差。在

挖方边坡上如发现有危岩、孤岩、古滑波等土体或导致岩（土）

体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时，应及时清除和采取相应

措施，以防止岩（土）体崩塌与下滑。

2、在滑坡地段挖方时，应详细了解地质资料，从挖土的方

向和手段制定方案，防止滑坡发生。

3、在软土地区设桩密集的场地内开挖深基坑时，邻近四周

不得有振动作用。挖土宜分层均匀进行，并应注意基坑土体的稳

定，加强土体变形监测，防止由于挖土过快或边坡过徒使基坑中

卸载过速、土体失稳等原因而引起的桩身上浮、倾斜、位移、断

裂等事故。

4、基坑开挖接近坑底标高时，应尽量保护好地基土结构，

减少对地基土的扰动。使用挖土机开挖（正铲或反铲）时，可在

设计开挖标高以上保留30cm的土层暂时不挖。所有预留厚度应

在基础施工前用人工挖除。

5、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等的边坡），

应遵照设计图纸要求和施工组织设计（方案）进行施工。

第三节基坑（槽）开挖与围护

一、施工准备

材料

钢筋混凝土原材料。

围护材料、各种钢、木板枋材。

作业条件

⑴建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复

核。

⑵在基坑施工前，应编制施工组织设计（方案）。根据地质

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资料和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，

以保证基坑作业顺利进行。

⑶决定挖土方案，包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、

运土方法及路线等。

⑷障碍物和地下管道已进行处理或迁移。

⑸排水或降水的设施准备就绪。

二、工艺流程

放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留

土层→基(槽)底找平.

三、操作工艺

1、土质均匀，且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高，挖

方深度不超过下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。

密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）——1.0m；

硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土——1.25m；

硬塑、可塑的粘土——1.5m；

坚硬的粘土——2m。

2、当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）

或管沟底面标高时，挖土深度在5m以内不加支撑的边坡，其边

坡坡度应符合表2-2的规定。

超过5m深度的基坑（槽）和管沟开挖时，其边坡坡度应根

据土的内摩擦角和凝聚力计算确定。

3、当基坑（槽）必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、

土质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、

施工方法与相邻建（构）筑物等情况进行设计和选择，一般上述

条件均有利于施工的，可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连

续垂直支撑、连续水平支撑等方法，可参考表2-3。当深度较大

和土质复杂时，必须选择有效的深基坑支护技术，一般应由相应

资质的一级设计单位负责设计。按省建委有关文件，也可由公司

有经验的技术人员通过认真周密的设计并制定方案，但须经公司

总工程师审定后方能实施。

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深度在5m内的基坑（槽）管沟边坡的最大坡度表2-2

土的类别边坡坡度（高∶宽）

坡顶无荷

载

坡顶有静

载

坡顶有动

载

中密的砂土1∶1.001∶1.251∶1.50

中密的碎石类土(填充物

为砂土)

1∶0.751∶1.001∶1.25

中密的碎石类土(填充物

为砂土)

1∶0.501∶0.671∶0.75

硬塑的轻亚粘土1∶0.671∶0.751∶1.00

硬塑的亚粘土、粘土1∶0.331∶0.501∶0.67

老黄土1∶0.101∶0.251∶0.33

软土（经井点降水后）1∶1.00————

注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。

基坑（槽）加固支撑选用表表2-3

土的情况基槽开挖

深度

（m）

支撑形式

天然湿度的粘土类，地下水

很少。

3以内断续支撑

天然湿度的粘土类，地下水

很少

3~5连续支撑

松散和湿度很高的土——连续支撑

松散和湿度较高的土，地下

水很多且有液化现象

——如未用降低水位措

施则用板桩加支撑

注：本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。

5、采用钢（木）板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁

支撑时，其构造或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应

经常检查，如发现有变形、沉降等现象，应及时采取加固措施，

以及通知设计人员。在雨期更应加强检查。

6、采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时，其施工和验

收要求应按设计图和有关规范规定执行。

7、基坑（槽）底部开挖宽度应根据基础或防水处理施工工

艺决定。

混凝土基础或垫层需支模者，每边增加工作面0.3m；需用防

水涂料（卷材）或防水砂浆做垂直防水（潮）层时，增加工作面

1~1.2m。

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8、管沟底部开挖宽度（有支撑者为撑板间的净宽），除管道

结构宽度外，每侧增加工作面宽度，可参照表2-4采用。

管沟底部每侧工作面宽度表2-4

管道结构宽度

（mm）

每侧工作面宽度（mm）

非金属管道金属管道或砖沟

200~500400300

600~1000500400

1100~1500600600

1600~2500800800

注：1、管道结构宽度：无管座按管身外皮计；有管座按管座外

皮计；砖砌或混凝土按管沟外皮计。

2、沟底需增设排水沟时，工作面宽度可适当增加。

9、在原有建（构）筑物邻近挖土，如深度超过原建（构）

筑物基础底标高，其挖土坑（槽）边与原基础边缘的距离必须大

于高差的1~2倍（土质好时可取低限），并对边坡采取保护措施；

如对旧有建（构）筑物基底有影响时，必须提请有关部门有建（构）

筑物基础变形、沉陷的加固措施后方可施工。

10、基坑（槽）和管沟的土方完成后应排干积水和清底，及

时进行下一工序的施工。

11、基坑（槽）和管沟挖土深度不得超过设计基底标高，对

于个别超挖处，应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实

度。在天然地基或重要部位超挖时，应采用设计单位同意的补填

方法（若采用低强度等级素混凝土等）去填补，并办好签证手续。

12、采用天然地基的基础，挖至基坑（槽）底时，应会同甲

方、质量监督站和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂

的情况，必须进行钎探。钎探布置设计未规定时，可按表2-5执

行。

钎探可采用人力或机械进行。钢钎可选用φ22~25mm圆钢制成,

长1.8~1.3m，钎尖呈60°锥状,用锤重3.6~4.5kg，落锤高度

500~700mm，将钢钎垂上打入土中，每打入300mm记录一次锤

击数，最后将钎探记录和结果分析对照天然地基情况而作出鉴

定，如设计人提出也可使用轻便触探器进行试验。

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钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。

钎探排列表表2-5

槽宽

（mm）

排列方式及图示间距（m）深度（m）

小于800中心一排1.51.5

800~2000两排错开1.51.5

大于2000梅花型1.52.0

柱基梅花型1.5~2.01.5并不短于

短边

13、挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当

土质良好时，应距槽沟边缘0.8m以外堆放，且高度不宜超过

1.5m。在软土地区，不得在挖方上侧放土。

14、在软土地区开挖基坑（槽）或管沟时，应按施工组织设

计或方案规定施工。

15、土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面

不宜过大。应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全

技术措施。

16、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡），

应按土质、地下水位情况，并结合施工周期和季节制定保护方案。

17、为减少对地基土的扰动，机械挖土应在基底标高以上保

留200~300mm左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能

立即修筑基础或铺设管道时，也应保留150mm厚的土层暂时不

挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。

四、质量标准

保证项目

基坑、基槽和管沟底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。

土方工程允许偏差项目见表2-6。

土方工程允许偏差项目表2-6

项

目

允许偏差（mm）

检查

方法

桩基基

坑

挖方场地

平整排水

地（路）

面基层

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基槽管

沟

人

工

施

工

机

械

施

工

沟

标

高

0~-50±50±1000~-500~-50用水准仪检查

长

度

宽

度

＞0＞0＞00~+1

00

/用经纬仪、线和

尺量检查

边

坡

偏

徒

不应不应不应不应/观察或用坡度

尺检查

表

面

平

整

////20用2m靠尺和楔

形塞尺检查

注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做在（路）

面的基层。

五、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴基坑开挖，在有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的

距离≤3m，以防基底超挖。

⑵在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流

水作业，以保证桩身强度达到70%以上时才开挖基坑。挖方要对

称进行，高差不应超过0.8m，防止软土滑陷而发生桩身位移。

⑶在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反

映有细砂粉土、中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效

防止流砂的措施。

主要安全技术措施

⑴夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设

置明显的警示标志和护栏。

⑵土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对

邻近设施在施工中进行沉降和位移观测。

产品保护

⑴对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。

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并应定期复测，检查其可靠性。

⑵基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，

避免塌陷。

⑶挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，

不得任意损坏或拆除。

第四节回填土

一、施工准备

1、材料

⑴回填土：且优先利用基槽中挖出的优质土。回填土内不得

含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。

⑵石屑：不应含有有机杂质。

⑶填土材料如无设计要求，应符合下列规定：

1）碎石、砂土（使用细、粉砂时应取得设计单位同意，并

办好签证手续）和爆破石碴；可作表层以下的填料。

含水量符合压实要求的粘性土，可作各层的填料。

碎块草皮和有机含量大于8%的粘性土，仅用于无压实要求的填

方。

4）淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土或沼泽地

区，经处理其含水率符合压实要求的，可用于填方中的次要部

位。

5）含有机质的生活垃圾土、流动状态的泥炭土和有机质含

量大于8%的粘性土等，不得用作填方材料。

2、作业条件

⑴填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。

⑵基础、地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和

办好隐蔽验收手续，其结构已达到规定强度。

⑶大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系

数、施工条件和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度

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和压实遍数等施工参数。重要的填方工程和路基，其参数应通过

压实测定确定。

⑷室内地台和管沟的回填，应在完成上下水道安装（经试水

合格）或间墙砌筑，并将填区内的积水和有机杂物等清除干净后

再进行。

⑸在建（构）筑物地面以下的填方，若填筑厚度小于0.5m，

应清除基底上的草皮和垃圾；若填筑厚度小于1m，应清除树墩

及割去长草。

⑹填土前，应做好水平高程的测设。基坑（槽）或沟坡边上

按需要的间距打入水平桩，室内和散水的墙边应有水平标记。

二、操作工艺

1、当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用

推土机或工程机械压实5~6遍。

2、填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏

高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可

预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。

3、使用碎石类土或爆破石渣作填料时，其最大粒径不得超

过每层铺填厚度的2/3（当使用振动辗压时，不得超过每层铺填

厚度的3/4）。铺填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头

处或填方与山坡连接处。

若填方场内有打桩或其他特殊工程时，块（漂）石填料的最大

粒径不应超过设计要求。

4、填料为砂土或碎石土（充填物为砂土）时，回填前宜充

分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于

三遍。

5、回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根

据土质、压实系数和机具的性能参照2-7选定。

6、路基和密实度要求较高的大型填方，宜用振动平辗压实。

使用自重8~15t的振动平辗压实爆破石碴类土时，铺土厚度一般

为0.6~1.5m，宜先静压，后振压。辗压遍数应由现场试验确定，

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18

一般为6~8遍。

7、墙柱基回填应在相对两侧或四侧对称同时进行。两侧回

填高差要控制，以免把墙挤歪；深浅两基坑（槽）相连，应先填

夯深基础，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。

8、分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，

其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少

于1m。

填方分层的铺土厚度和压实遍数表2-7

压实机

具

每层铺土厚度

（mm）

每层压实遍数

（mm）

平辗200~3006~8

羊足辗200~3508~16

蛙式打夯机200~2503~4

人工打夯不大于2003~4

注：1、辗压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压。

2、当用5t、8~10t、12t压路和辗压时，每层铺土厚度分别

为0.25、0.4m，压实10~12、8~10、4~6遍。

3、当用功率（kw）60以下的履带式推土机辗压时，每层铺

土0.2~0.3m，压实6~8遍。

9、挡土墙背的填土，应选用透水性较好的土，如石屑或掺

入碎石等，并按设计要求做好滤水层和排水盲沟。

10、混凝土、砖、石砌体挡土墙，必须在混凝土或砂浆达到

设计强度后才能回填土方，否则要作护壁支撑方案，以防挡土墙

变形倾复。

11、管沟内填土，应从管道两边同时进行回填和夯实。填土

超过管顶0.5m厚时，方准用动力打夯，但不宜用振动辗压实。

12、对有压实要求的填方，在打夯或辗压时，如出现弹性变

形的土（俗称橡皮土），应将该部分土方挖除，另用砂土含砂石

较大的土回填。

13、采用机械压实的填土，在角隔用人工加以夯实。

人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重就为30~40kg；每层厚

度为200mm，夯重应为60~70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯

压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开

始，夯向中间。

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19

14、填方基土为杂填土，应按设计要求加固地基，并妥善处

理基底下的软硬点、空洞、旧基及暗塘等。

填方基土为软土，应根据设计要求进行地基处理。如设计无

要求时，应按现行规范的规定施工。

15、每层填土压实后都应做干容重试验，用环刀法取样，基

坑每20~50m长度取样一组（每个基坑不少于一组）；基槽或管

沟回填，按长度20~50m取样一组；室内填土按100~500m2取样

一组；场地平整按400~900m2取样一组。

采用灌砂（或灌水）法取样时，取样数量可较环刀法适当减

少，并注意正确取样的部位和随机性。

三、质量标准

保证项目

⑴基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。

⑵回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。

⑶回填土必须按规定分层夯压密实。取样确定压实的干密

度，应有90%以上符合设计要求，允许偏差不得大于0.08g/cm3，

且应分散不得集中。

允许偏差

见表2-8

回填土工程允许偏差表2-8

项目

允许偏差（mm）

检查方法

柱基、基

坑基槽、

管沟排水

沟

填方、场地平

整

地

(路)

面基

层

人工

施工

机械施

工

标高0~-50±50±1000~-5

0

用水平议检查

表面平

整

///20用2m尺和木塞形

塞尺检查

注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖填方做地（路）面

的基层。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设

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20

计或规范要求后才能回填上一层。

⑵严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。

⑶严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止

回填土下沉的重要环节。

⑷管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接

处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。

⑸雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完

成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排

水措施，防止地面水流入坑（槽）内。

⑹路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间，测定

沉降变化，稳定后才进行下一工序的施工。

产品保护

⑴施工时，应注意保护有关轴线和水准高程桩点，防止碰撞

下沉。

⑵基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度，不致受损

坏时方可进行回填作业。

⑶已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排

水。

⑷基坑回填应分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础

或构筑物。

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第三章地基与基础工程

第一节灌注桩工程

钻（冲）孔灌注桩

一、施工准备

材料

⑴水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合

格证并经试验合格。

⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

⑶碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%。

⑷钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和

按规定试验合格后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化

学成分分析报告）。

作业条件

⑴施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给

排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、

移位或妥善处理后方能开工。

⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松

散场地，必须采取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水

措施。

⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图

纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝

土配合比设计报告以及有关资料。

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⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。

二、工艺流程

测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击(或冲抓机、

旋转、潜水钻)成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安

放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土.

三、操作工艺

1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打

入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩

位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签

证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。

2、护筒应按下列规定设置

⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m。

钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径

应比钻头直径大200mm。护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并

高出地面0.15~0.30m。

⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒

位置要根据设计桩位，按纵横抽线中心埋设。埋设护筒的坑不要

太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，

筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防

止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩

位中心应重合，偏差不得大于50mm。

⑶护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不

宜小于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

3、作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下

列规定：

⑴⑸在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环

泥浆比重应控制在1.1~1.3。

⑵在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可

在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2~1.3。

⑶在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大

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23

至1.3~1.5。

⑷泥浆的控制指标：粘度18~22S；含砂率不大于8%；胶体

率不大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶

体率。

4、泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m，以利泥浆

回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和

钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每

孔排渣量的1.5~2倍。

5、应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池

及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。

钻具和钻头可按下列规定选用：

⑴在一般粘性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中，宜采用笼式

钻头。

⑵在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式

钻头。

⑶遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金刀的筒式钻头。

⑷在硬岩中，可用牙轮钻头。

⑸冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、

冲岩钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比，

冲孔钻头、冲岩钻头小50~80mm；修孔钻头大10~20mm；扩孔

钻头大60~100mm。冲击钻头必须设置打捞环。

7、钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及

供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：

⑴在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制

钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不

宜超过3m/h。

⑵在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为

准。

8、冲击成孔应遵守下列规定：

⑴开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，

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可加粘土块夹小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。

⑵必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。

⑶在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按表3-1的施工要

点进行。

钻（冲）孔灌注桩施工要点表3-1

适用土层施工要点效果

在护筒刃脚下

2m以内

小冲程1m左右，泥浆比

重1.2~1.5，软弱层投入

粘土块夹小片石

造成坚实孔壁

粘土或粉质粘

土层

中小冲程1~2m，泵入清

水或稀泥浆，经常清除钻

头上的泥块。

提高钻进效率

粉砂或中粗砂

层

中冲程1~3m，泥浆比重

1.2~1.5，投入粘土块，勤

冲勤掏渣。

反复冲击，造成坚实

孔壁，防止坍孔。

砂卵石层中、高冲程2~3m，泥浆

比重1.3~1.5，投入粘土

块，勤掏渣。

提高钻进效率

基岩高冲程3~4m，泥浆比重

1.3左右，勤掏渣。

加大冲击能量，提高

钻进效率。

软弱土层或塌

孔回填重钻

小冲程反复冲击，加粘土

块夹小块石，泥浆比重

1.3~1.5。

造成坚实孔壁

⑷YKC反复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，

施工时也应参照表3-1中的施工要点，如需提高冲击能量，也可

调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。

⑸开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现

钻孔偏斜，应立即回填片石至偏孔处上部0.3~0.5M，重新钻进。

⑹遇弧石时可适当抛填硬度相似的片石，用重锤冲击，或重

低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。

⑺必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，

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以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。

⑻应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置

是否灵活，以免掉钻。

⑼应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不

符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻

等事故。

9、钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿

护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有

效措施后，方可继续施工。

⑴当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内

回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；

⑵钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定

后再钻；

⑶护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、

砂包。

10、冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理。

⑴产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔

开始处以上0.5~1m，重新钻进、不得用冲孔钻头修孔，防止卡

钻；

⑵钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加

大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进；

⑶沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻

并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并

加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。

11、若遇卡钻、掉钻，应按下列方法处理：

⑴卡钻时应交替紧绳、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛

拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提；

⑵掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把

钻头提上来。

12、桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用

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抽碴筒排碴，在钻进4~5m深后，每钻进0.5~1m应抽碴一次，

并及时补给泥浆。

13、钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径宜为第二级钻头

直径的0.6~0.8m倍。

14、冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保

存，以便终孔验证。钻孔桩入岩后宜每钻进100mm取一次岩样。

15、钻孔桩清孔应按下列规定进行。

⑴对以原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，

循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；

⑵对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆比

重宜为1.15~1.25m左右；

⑶清孔后的孔底沉碴厚度，端承桩不得大于50mm，或不大

于设计规定值；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前

必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，符合规定

方可灌注水下混凝土。

冲孔桩清孔应按下列规定进行。

⑴孔壁土质较好，不易塌孔者，可用空气吸泥机清孔。

⑵孔壁土质较差者，可用泥浆循环或抽碴筒抽碴清孔。清孔

后泥浆比重应控制在1.15~1.25m左右，粘度≤28s，含砂率≤10%;

⑶清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液

面的稳定；

⑷清孔后孔底沉碴允许厚度应符合本章第15条的有关规

定。

17、钻（冲）孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：

⑴钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

⑵加筋箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得

内园弯曲，以免阻碍导管工作；

⑶主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内

的接头数不得超过钢筋总数的一半；

⑷钢筋笼外径应比钻（冲）孔设计直径小140mm；

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⑸钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；

⑹钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±

20mm；

⑺钢筋笼制作还应执行有关规范要求。

18、钻（冲）孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、

弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免

碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。

钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3~4

条伸到孔底之主筋作为锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊

接。

19、钻（冲）孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以5~8m为宜，

两段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但

其接头应按本章第17条的有关规定设置。

20、钻（冲）孔桩钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计单位

和质监部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混

凝土，其间歇时间不宜超过4h。灌注前应按本章第15条规定复

测沉渣厚度。

21、水下混凝土拌和物应符合本章第二节操作工艺第1条有

关规定。

22、导管的构造和使用应符合本章第二节操作工艺第2条

有关规定。

23、灌注水下混凝土应遵守本章第二节操作工艺第3条有关

规定。

三、质量标准

保证项目

⑴灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施

工规范的规定。

⑵成孔深度必须符合设计要求。以摩擦为主的桩，沉碴厚度

不得大于200mm；以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于50mm。

⑶实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。

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⑷灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施

工规范的规定。

允许偏差

见表3-2

钻（冲）孔灌注桩允许偏差表3-2

项目允许偏差

（mm）

钢

筋

笼

主筋间距±10

箍筋间距

笼直径

笼长度

±10

±10

±100

桩

的

位

置

偏

移

泥浆护

壁成孔

灌注桩

垂直于桩

基中心线

1~2条桩,单排桩,群桩,

基础的边桩

D/6且≯

200

沿桩基中

心线

条形基础的桩,群桩基

础的中间桩

D/4且≯

300

套管成

孔灌注

桩

1~2条或单排桩70

3~20条桩基的桩D/2

桩数多于

20条

边缘桩D/2

中间桩D

垂直度H/100

注：D为桩的直径，H为桩长。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴预防坍孔

1）在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺选用较大比重、

粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击。使粘土

块、片石挤入孔壁。

如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。

严格控制冲程高度。

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⑵预防钻孔漏浆。

加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石，反

复冲击，增强护壁。

⑶预防桩孔偏斜

1）安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻

杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。

2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架

上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻

进。

3）在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低

速钻进，或回填片石，冲平后再钻进。

⑷预防梅花孔

1）经常检查转向装置是否灵活。

2）选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。

3）用低冲程时，隔一段时间要换高一些的冲程，使冲击钻

头有足够的转动时间。

⑸预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不

够、深度位置不符合要求。

如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。

钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2~.5m设置加强箍一道，

并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在

钢筋笼吊放孔时再拆除。

3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混

凝土垫块根据保护层的厚度及桩径设计。

4）清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计

要求。

5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁。钢筋笼放

入孔内后，要采取措施，固定好位置。

6）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，

应进行修理后再使用。

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⑹预防断桩

混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。

2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时

能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。

3）边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注

时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管

埋入过深或导管脱离混凝土面。

主要安全技术措施

⑴清除施工的地下障碍物，整平施工场地，认真查清地下管

线，给排水管道等情况。

⑵冲、钻孔机施工时，司机应思想集中，服从指挥，并不得

随意离开岗位。

⑶冲、钻孔机操作时应安放平稳，以便防止冲、钻机突然倾

倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。

⑷施工现场安全用电必须符合以下规定：

1）施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证

电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

2）电器安装后经经验合格后方准接通电源使用。

3）多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。

4）施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉

乱搭。

产品保护

⑴混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要

立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩

孔。

⑵桩养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。

严禁把桩体作锚固桩使用。

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挖孔灌注桩

一、施工准备

1、材料

⑴水泥:宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有

出厂合格证并经试验合格。

⑵砂:中砂，含泥量不大于3％。

⑶石子:碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2％。

⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及按

规定试验合格后方可使用(进口钢材需先经化学成分试验，合格

后方可用于该工程)。

⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。

⑹外加剂:掺合料，根据施工需要并通过试验确定。

2、作业条件

⑴施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况，有

条件的先做地面混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、

集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下

水道。施工现场的出土路线应畅通。

⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进

行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。

⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制

点，用牢固的木桩标定。

⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施

工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管

理在思想、组织、措施都得到落实。

⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩

径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记

录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。

⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～

100cm。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，

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可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板

位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，

稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。

⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。

二、工艺流程

测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板

(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混

凝土。

三、操作工艺

1、挖孔

⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现

场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得

少于50mm。

⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。须用φ8钢

筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应

按设计要求施工。

⑶浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。

不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽

量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水

现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保

证护壁混凝土强度及安全。

⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在

24h(小时)后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。

⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁

上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制

桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴

线位置和相对水平标高应经常检查复验。

⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意

土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立

即采取有效防护措施后，方可继续深挖。

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33

⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较

易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要

保证混凝土密实度，避免渗漏。

⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其

起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，

将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下

施工。

⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建(构)筑物，造

成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点(管)或

利用已开挖但未完成桩位灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

⑽发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30～50cm。混

凝土应加速凝剂，加快凝固速度。

(11)处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，

以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

(12)桩端入岩，风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。

若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门(公安局)批

准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按

爆破规定进行操作。

(13)做桩端放大脚(扩脚)时，应及时通知建设、设计单位和质

监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工

作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除

积水，经建设和质监部门同意验收，并办理好签证手续。最后迅

速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

2、钢筋笼制作与安装

⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施

防止变形。

⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚

度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。

⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采

取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。

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⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合

国标GB50204─92的要求。

⑸钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表(3─

3)。

3、浇灌混凝土

⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊

原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔

离物质。

⑵灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下

落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土

整体强度。

⑶在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过

50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸

干，方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时，应按水下混凝

土操作规程施工。

⑷混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相

结合的方法，以保证混凝土的密实度。

⑸在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，

并不得在孔底留人。

⑹灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组(三

件)，及时提供试验报告。

四、质量标准

1、保证项目

⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工

规范的规定。

⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。

⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和

施工规范的规定。

⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

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⑸钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关

标准的规定。

⑹钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

2、基本项目

⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水

量。

⑵灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于

800mm。

⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接

应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋

总数的一半。

⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得

超出规范的规定要求。

⑸孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于

20mm，同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。

⑹护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定要求，连接钢筋插

入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大

于5cm。

3、允许偏差

见表3─3

五、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，

振捣器插深不足，少振或漏振等原因。

⑵混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制

不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比

在特殊情况未及时调整等原因造成。

⑶混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，

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不够均匀。溜槽或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因

造成。

⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先

调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼

的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不

均，甚至露筋影响质量。

⑸钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊

接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即

通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

⑹终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。

2、主要安全技术措施

⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文

件或会审记要，参加会审的单位人员应签章。连同施工图，施工

方案等作为主要施工依据。

⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。挖孔桩的孔深

一般不宜超过25m。当桩长L≤8m时,桩身直径(不含护壁,下同)

不应小于0.8m；当桩长为8m

1.0m；当桩长为15m

桩身超过20m时，桩身直径应适当加大。当桩间净距(含排桩)

小于4.5m时，必须采用间隔开挖(有扩底的人工挖孔桩，则以

扩底部分计)。

⑶场地邻近的建(构)筑物，施工前应会同有关单位和业主进

行详细检查，并将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录

备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。

⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩

长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。

⑸人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以

及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现

场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行

检查，确保完好和安全使用。

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⑹当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处

的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网

随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必

须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。每天开工前，在鸟笼

内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查

小鸟生态正常，方可下井作业。孔深超过10m时，地面应配备

向孔内送风装置，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送

风量。

⑺桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人

防护；如在孔内爆破；孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可

引爆破。爆破时，孔口应加盖；爆破后；必须用抽气、送水或淋

水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。

⑻桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以

作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。

需要照明时应采用安全矿灯或12V以下安全灯。

⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围

栏围蔽。

⑽凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人

员方可下桩作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密

切注视孔内情况，不得擅离岗位。

(11)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持

证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩

孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现

场临时用电安全技术规范”JGJ46—88。

3、产品保护

⑴钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编

号堆放，以免造成弯曲和错用。

⑵钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

⑶桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

⑷桩头在强度没有达到5MPa时，不得辗压，以免桩头损坏。

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第二节水下混凝土工程

一、施工设备

1、材料

⑴水泥:宜用425号或525号普通硅酸盐水泥，有出厂合格

证并经试验合格。

⑵砂子:中砂或粗砂，含泥量不大于3％。

⑶碎石:粒径10～40mm，含泥量不大于2％。

2、作业条件

⑴施工机械设备必须满足下列要求:

1)混凝土搅拌机不少于两台。

2)导管配套不得少于灌注一条桩的需用量。

3)要根据现场用电量至少要配置120KW发电机一台，以作

灌注混凝土时突然停电备用。

⑵现场混凝土材料存量必须满足施工需要。材料不足的情况

下不得灌注水下混凝土。

二、操作工艺

1、水下混凝土拌和物应符合下列规定:

⑴水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。其配合比应通

过试验确定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的

水泥用量不得少于360kg，水泥标号不宜低于425号。

⑵使用早强型的水泥必须有缓凝措施。当气温高于30°C

时，无论使用早强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对

混凝土采取缓凝措施。

⑶细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，砂率一般控制在

40％～50％。

⑷粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm，有条

件时可采用二级配；

2、导管的结构和使用符合下列要求:

⑴导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm，直径

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制作偏差不得超过2mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分节长

度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍，

两管之间可用法兰或丝扣连接。

⑵为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或

采用加焊三角形加劲板等有效措施。

⑶导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1MPa，并

要试验混凝土隔水球塞是否能通过。

⑷使用丝扣连续的导管，应注意使用、运输和堆放中不得碰

撞导管连接口的螺纹或压坏管口。导管在每次灌注混凝土使用完

毕后，应立即冲冼干争，及时在导管连接口的螺纹涂油防绣。

3、灌注水下混凝土应遵守下列规定:

⑴开始灌注时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水

面，导管底端到孔底的距离应为0.5m，排塞后不得将导管插回孔

底。

⑵开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水

下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。

⑶随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋

入混凝土面以下一般宜保持2～4m，不宜大于6m和不得小于

1m，严禁把导管底端提出混凝土面。

⑷在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写

好水下混凝土灌注记录表。

⑸水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有

严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停

水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，

并同时做好记录。

⑹提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底

时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋

笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋

笼上浮。

4、应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低

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过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.8m。

5、灌注桩身混凝土时，每条桩的留置试块不得少于一组(三

件)。

三、质量标准

1、保证项目

⑴水下混凝土工程所用的水泥、水、骨料、外加剂、混凝土

抗压强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

⑵水下混凝土的配合比、原材料计量、搅拌必须符合施工规

范的规定。

⑶清孔后，孔底泥浆比重和沉渣厚度必须符合施工规范规

定。

2、允许偏差

除设计规定浮浆高度外，灌注标高允许偏差+200mm。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴隔水球塞按规定尺寸严格制作。每次设置隔水球塞时，必

须试验一下是否能顺利通过导管。不合格的隔水球塞不得使用。

⑵灌注过程中拆卸下来的导管要及时冲清内壁，以防导管内

壁残留的水泥砂浆凝结后，会妨碍隔水球塞顺利通过。

⑶要切实保证第一次灌注时足以将导管的底端一次性埋入

水下混凝土中0.8m以上的深度。储料斗中的混凝土储量必须保

证足够。第一次灌注时需多少混凝土量，要认真计算。以免出现

差错。

⑷灌注时要随时测量混凝土上升情况。拆卸导管前，要仔细

测量导管埋入混凝土中的深度，认真计算需拆卸多少节导管，严

防导管拆卸过多，把导管端提出混凝土面。

⑸每灌注一斗混凝土，宜把导管提动一下，并按规定适时拆

卸导管，以防导管埋入混凝土时间过长和埋入深度超过规定，造

成埋管事故。

⑹当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，应按下列方法处理:

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1)用钻机的起重设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲

击，把堵塞的混凝土冲开，或迅速提出导管，用高压水冲通导管，

重新下隔水球塞灌注。

2)灌注时，当隔水球塞冲出导管后，应将导管继续下降，直

至导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，

这样，新灌注的混凝土能与原灌注的混凝土结合良好。

2、主要安全技术措施

⑴吊机司机起吊混凝土及其它重物时要注意安全，听从指

挥，严格遵守有关操作规程。

⑵高空操作人员要衣着灵便。佩戴安全带，严禁穿带钉易滑

的鞋在高空操作。

⑶夜间施工要有足够的照明，现场电线、电缆不能乱拉乱搭，

并且要架空2m以上。

3、产品保护

严格按本章工艺标准第一节有关产品保护各项规定执行。

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第四章地下防水工程

适用于工业与民用建筑地下防水工程。

1、地下防水工程施工期间，地下水位应降低至防水工程底

部最低标高以下，不小于300mm，直至防水工程全部完成为止。

2、基坑周围应设排水系统，防止地表水流入基坑。

3、基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带

泥浆进行防水工程施工。

4、施工前，按工艺标准及设计要求，编制相应的施工方案；

施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，注意产品

保护，不应损坏。

5、防水工程所用原材料必须符合工艺标准的规定，并具有

出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验

确定，不得任意改变。

6、对有电器设备的地下工程，在防水层施工时应将电源临

时切断，或采取相应的安全措施。

7、对施工照明用电应将电压降至36V以下，使用电动工具

应采取安全措施。

第一节防水混凝土结构

一、施工准备

1、材料

⑴水泥:标号不宜低于425号，品种宜用普通硅酸盐水泥、火

山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥。如采用矿渣硅酸盐水

泥必须掺用外加剂，以降低泄水率。如遇有受侵蚀性介质作用时，

应按设计要求选用水泥。

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⑵砂、石:技术指标除应符合(JGJ52—92)和(JGJ53—92)的规定

外，尚应符合下列规定:

砂宜用中砂，含泥量不得大于3％。

石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹

石子表面，且不得大于1％，吸水率不得大于1.5％。

⑶掺合料:粉煤灰品质在Ⅱ级以上，掺量经试验确定。

⑷外加剂:应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂及

膨胀剂等。

⑸水:不含有害物质的洁净水。

2、作业条件

⑴完成钢筋、管道预埋件的隐蔽工程验收工作。固定模板的

螺栓必须穿过混凝土墙时，应采取止水措施。

止水的方法:穿墙螺栓(外加PVC套管)上，加焊止水环，止水

环必须满焊。第二预留管道、预埋件穿过混凝土时，采取螺栓加

堵头(见图4—1、图4—2)。

⑵防水混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落

在模

板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模

板。

⑶选定配合比时，防水混凝土应通过试验确定，其设计等级

应提高0.2MPa，其他各项技术指标应符合规定:

1)水泥用量不得少于300kg／m3，掺有活性粉细料时，水泥

用量不得少于280kg／m3。

2)含砂率为35％～40％；灰砂比宜为1:2～1:2.5；

3)水灰比不宜大于0.6；

4)塌落度不大于50mm，若掺用外加剂或采用泵送混凝土时，

不受此限。

5)掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在

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3％～5％。

二、操作工艺

1、混凝土搅拌

必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂

顺序装入上料斗内，先干拌0.5～1min再加水，加水后搅拌时间

不应小于2min，塌落度控制在30～50mm之间，一般为30mm左

右。散装水泥、砂、石务必每车过称。雨季施工期间对砂、石每

天测定含水率，以便调整用水量。

2、混凝土运输

混凝土从搅拌机卸料后，应及时运至浇灌地点。当有离析泌

水产生时，应在入模前进行二次搅拌。在高气温环境下，要特别

掌握运输造成塌落度损失。为此，可在搅拌时预先增加估计损失

量，也可以采用缓凝型减水剂调节。

3、混凝土浇灌

⑴混凝土入模时的自由倾落高度不应超过2m，超高时应用

串筒、溜槽下落等办法降低自由倾落高度，或在柱模中部开“生

口”板，以降低自由倾落高度。

⑵防水混凝土施工，应采用机械振捣，以达到表面泛浆无气

泡排出为度，插点间距应不大于50cm，严防漏振，欠振或过振。

钢筋过密结构断面较小的部位，或大体积混凝土，严格按分层浇

灌、分层振捣(分层厚度不宜大于300mm)的原则连续进行，在下

面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层。

⑶在浇灌地点按有关规定制作抗压、抗渗混凝土试块。

4、施工缝的位置及接缝形式

⑴防水混凝土应连续施工，底板、顶板宜少留施工缝。墙体

水平施工缝，不应留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处，其

位置应留在高出底板不小于200mm处的墙体上。如墙体留垂直

施工缝，应留在结构变形缝、后浇缝处，并应在接缝部位埋设橡

胶或钢板止水片。

⑵墙体水平施工缝接缝形式见图4—3。

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墙厚在300mm以上时，可选用各种形式水平缝，当墙厚小

于300mm时，可采用高低缝或平直缝加止水片。迎水面在低缝

处，即外墙面做成低台阶。止水片设计无要求时在平缝中间埋厚

3～4mm、宽400mm的钢板，钢板搭接处用电弧焊连接封闭。

⑶施工缝新旧混凝土接搓处，继续浇灌前将其表面凿毛，清

除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后保持湿润，铺一

层20～25mm厚防水(1:1)水泥砂浆，与墙体混凝土配合比相同的

水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌防水混凝土。

5、养护

常温下混凝土浇灌完后4～6h(小时)内必须覆盖并浇水养护，

3d（天）内每天浇水4～6次，3d(天)后每天浇水2～3次，养护

时间不少于14d(天)。墙体浇灌3d后将侧模松开，宜在侧模与

混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。

6、冬期施工

广州地区的冬天施工，大都在零上温度，只有极短时间会接

近零度，故养护和保温工作可结合进行，一般可在混凝土表面覆

盖湿草袋，上铺塑料薄膜保持湿度，再辅以干草袋保温。养护中

须随时掌握湿度的变化情况。拆模时结构表面温度与周围气温的

温差不得超过15℃。

三、质量标准

1、保证项目

⑴防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等必须符合设计要

求和施工规定。

⑵防水混凝土必须密实，其抗压强度和抗渗等级必须符合设

计要求，抗渗要求一般大于0.6MPa(S6)。

⑶施工缝、变形缝、止水片(带)、穿墙管件、支模铁件等设

置和构造必须符合设计要求和施工规范规定，严禁有渗漏。

2、基本项目

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混凝土外观检查表面应平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件

的位置、标高正确。

3、允许偏差。

防水混凝土的允许偏差见表4—1。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当、脱模早，模板干燥、

模板缝隙偏大漏浆所致。

⑵造成孔洞的原因是漏振。当管道密集、预埋件和钢筋过密

处浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇

灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇

灌、振捣、排气。

⑶渗水、漏水是由于施工缝接槎未处理好或施工中漏振、随

意加水、水灰比不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工

艺标准要求振捣密实，并认真处理好施工缝。

2、主要安全技术措施

⑴钢质大模板安装完毕后，应增设导电措施，并与地线相接，

防止机电设备漏电伤人。

⑵板与梁模板拆除时，混凝土的强度如设计无规定时，应符

合(GBJ50204─92)第2.4.1条表2.4.1规定。

3、产品保护

⑴保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和避免模板变

位。

⑵在拆模板或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝及损坏止水

带。

⑶保护好穿墙管、电线管。电线盒及预埋件的位置，防止振

捣时预埋件位移。

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第二节水泥砂浆防水层

水泥砂浆防水层的一般规定:

1、基层表面应平整、坚实、粗糙、清洁、刚性多层（五皮

式）水泥浆防水层要求表面充分湿润，无积水。

2、刚性多层作法防水层，在迎水面宜用五层交叉抹面作法，

在背水面宜用四层交叉抹面作法。

3、掺外加剂的水泥砂浆防水层不论迎水面或背水面均须分

两层铺抹，表面应压光，总厚度不应小于20mm。

4、水泥砂浆的稠度宜控制在70～80mm，水泥砂浆应随拌随

用。

5、结构阴阳角处，均应做成园角，园弧半径一般阴角为

50mm，阳角为10mm。

6、防水层的施工缝需留斜坡阶段形槎，并应依照层次操作

顺序连续施工，层层搭接紧密。留槎的位置一般宜留在地面上，

亦可在墙面上，但须离开阴阳角200mm处。

五皮式水泥砂浆防水层施工(刚性多层做法)

一、施工准备

1、材料

⑴水泥:宜用325号以上的普通硅酸盐水泥、膨胀水泥或矿渣

硅酸盐水泥。如遇有侵蚀介质作用时应按设计要求选用。

⑵砂:宜用中砂，不得含有杂物，含泥量不得超过3％，不得

含有垃圾、草根等有机杂物；粒径大于3mm的砂在使用前应筛

除。

⑶外加剂:宜采用减水剂、早强剂等外加剂外，亦可掺入有

机硅防水剂和水玻璃矾类防水促凝剂。

2、作业条件

⑴地下室预留孔洞及排水管道安装完毕，并办理隐蔽验收手

续。

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⑵混凝土墙、地面，如有蜂窝及松散要剔除，后浇带、施工

缝要凿毛，用水冲刷干净。先涂素水泥浆(1:1水泥浆掺10％107

胶薄涂一层)一层2mm，然后用1:3水泥砂浆找平或用1:2干硬性

水泥砂浆填压实，表面有油污应用10％浓度的烧碱(氢氧化纳)溶

液刷洗干净。

⑶混合砂砌筑的砖墙上抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深

度为8～10mm。

⑷预埋件、预埋管道露出基层时必须在其周围剔成20～

30mm宽、50～60mm深的沟槽，用1:2干硬性水泥砂浆填压实。

⑸混凝土基层处理

1)、新建混凝土工程，宜做成粗糙面，拆模后立即用钢丝刷

将光滑的混凝土表面刷毛，并在抹面前浇水冲刷干净。

2)、旧混凝土工程补做防水层时，需用钻子、凿、钢丝刷将

表面凿毛，清理干净后再冲水，刷洗干净。

3)、表面凹凸不平、蜂窝孔洞应根据不同情况分别进行处理。

4)、混凝土结构的施工缝按构造施工,要沿缝剔成“V”形斜

坡槽；用水冲洗后，再用素灰打底、水泥砂浆压实抹干。槽深一

般在10mm左右，见图4-4。

⑹砖砌体基层处理:对于新砌体，应将其表面残留的砂浆等

污物清除干净，并浇水冲洗。对于旧砌体，要将其表面酥松表皮

及砂浆等污物清理干净。

⑺灰浆的配合比和拌制

1)、灰浆的配合比

灰膏:水灰比为0.37～0.4，标准圆锥体体沉入深度为70mm。

水泥浆:水灰比为0.55～0.60。

水泥砂浆:灰砂比1:1.5～2.5，水灰比为o.40～0.50左右，标

准圆锥体沉入深度为75～80mm。

2)、灰浆的拌制

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灰浆的拌制以机械搅拌为宜，亦可用人工搅拌。拌合时要严

格按照配合比加料，拌合要均匀一致，水泥砂浆应随拌随用。

拌合好的灰浆，存放时间控制为:普通硅酸盐水泥砂浆，当

气温为5～20℃时，不应超过60min；当气温为20～35℃时，不

应超过45min。矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥砂浆，相应

温度情况下分别不应超过90min和50min。

二、操作工艺

1、混凝土顶板与墙面五层防水层操作

第一层:水泥浆层，厚2mm。先抹一遍1mm厚水泥浆，用铁

抹子(灰匙)往返用力压抹，填实基层表面的孔隙，随即在其表面

再抹一道厚1mm的水泥浆找平层,并用湿毛刷在水泥浆层表面按

顺序轻轻涂刷一遍。

第二层:水泥砂浆层，厚4～5mm。在水泥浆层初凝时抹水泥

砂浆层，抹压力度以使砂浆层薄薄压入水泥浆层为宜。抹完后，

在砂浆初凝时用横扫按顺序向一个方向扫出横向条纹。

第三层:水泥浆层，厚2mm。在第二层水泥砂浆层凝固并具

有一定强度(一般隔12h)，适当浇水湿润，分次用铁抹子压实,一

般抹压3～4次为宜，其方法同第一层。

第四层:水泥砂浆，厚4～5mm。在第三层凝结前，按照第二

层的施工方法进行，抹压后不扫条纹，而是在砂浆初凝前，分次

抹压3～4遍，最后再压光。

第五层:水泥浆层，厚1mm。在第四层水泥砂浆抹压两遍后，

用毛刷均匀地将水泥浆涂刷在第四层表面，随第四层抹实压光。

五层抹面法主要用于防水工程的迎水面，而背面则用四层抹

面法

即可。

2、砖墙面防水层的操作

第一层是刷水泥浆一遍，厚度约为1mm，用毛刷往返涂刷

均匀。涂刷后，再抹第二、三、四层等，其操作方法与混凝土基

层防水层相

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同。

3、地面防水层的操作

地面防水层操作与墙面、顶板操作不同的地方是，水泥浆层

不采用刮抹的方法，而是把拌合好的水泥浆倒在地面上，用刷往

返用力涂刷均匀，第二、四层是水泥浆层初凝前后把拌合好的水

泥砂浆层按厚度要求均匀铺上，按墙面、顶板操作要求抹压，各

层厚度均与墙面、顶板防水层相同。

4、养护

⑴环境阴凉、潮湿的地下室、地下沟道等，可以不必浇水养

护。

⑵一般情况，防水层终凝后，每隔4h浇水一次，保持防水

层表面经常湿润。防水的养护期一般为14d。在通风良好及有阳

光照射的地方，应在防水层上覆盖湿草席、麻袋等。

三、质量标准

1、保证项目

⑴原材料、外加剂配合比及其分层做法必须符合设计要求和

施工规范规定。

⑵水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。

2、基本项目

⑴外观表面平整，密实，无裂纹、起砂、麻面等缺陷，阴阳

角呈圆弧形或钝角，尺寸符合要求。

⑵留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。修补空

鼓、裂缝时，将空鼓处的防水层剔成斜坡形。

3、检评标准

按照本节质量标准的规定，用观察和尺量方法检查。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴空鼓:基层污染物未处理好或刷水泥浆前基层表面未进行

凿毛。

⑵裂纹:配合比不当或称料不准，早期干燥脱水，后期养护

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不当，施工时压实、压光不好等，会产生裂纹。

⑶渗漏:各层抹灰时间掌握不当，层间施工间隔时间短，出

现流坠，或水泥浆抹上后干得太快，抹面层砂浆粘结不牢造成渗

水；接槎、穿墙及楼板管洞处理不好易造成局部渗漏。

2、主要安全技术措施

参照本章第一节规定中有关内容。

3、产品保护

⑴抹灰棚架要离开墙面200mm，拆棚架时不得碰坏棱角及

墙。

⑵抹完防水砂浆的防水面，在24h内严禁上人踩踏。

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第五章钢筋混凝土工程

第一节模板工程

木模板(含大夹板)安装与拆除

本标准适用于建(构)筑物的现浇钢筋混凝土结构施工

一、施工准备

1、材料

⑴木模板(或夹板):木模板(或夹板)宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木，杉

木以及胶合夹板，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206

—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。

⑵木枋:木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木、什木，并应符合《木结

构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5

—88中的有关规定。

⑶支顶系统:木(松木或杉木)支顶及钢门式刚架、钢管等，并

应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83、《木结构设

计规范》GBJ5—88及《钢管脚手架扣件》JGJ22—85中的有关规

定。

2、作业条件

⑴模板结构选型:模板及支模板顶架的结构与施工方案应

根据工程结构特点，平面几何形状、施工机具设备、模板及顶架

料供应等条件综合比较后，选定最佳的结构形式与施工方案，并

在方案中注明其操作工艺及工艺流程。

⑵木模板备料:模板数量应根据模板设计方案，并结合方案

中施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。

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⑶模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规

格堆放整齐。

⑷模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线(或中

心线)和模板边线，定好水平控制标高。

⑸模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收

手续。

⑹模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组

进行安全、技术交底。

二、操作工艺

1、基础模板制作安装

⑴安装顺序

放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和

支撑→搭设模板吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收

注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。

⑵阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板，支模

顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水

平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂

浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和

标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查

斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。

⑶杯形独立基础:其操作工艺与阶梯形基础相以，不同的是

增加一个中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉

成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，

各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。

⑷条形基础模板:侧板和端头板制成后，应先在基础底弹出

基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水

平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉

撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。

2、柱模板

⑴立模程序

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放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→

邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装

第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→

柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。

⑵根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍

内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装

柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板

的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢

固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。

⑶安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模

尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、

钢木箍等)。柱箍间距一般在40～60cm，柱截面较大时应设置柱

中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。

3、梁模板安装

⑴安装程序

放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与

垫块→安装两侧模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校

正→安梁口卡→相邻梁模固定

⑵在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。

⑶梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模

板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计

要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。

主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

⑷梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承

载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程

中不会发生支顶下沉等现象。

⑸支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1～2道水平拉杆和剪

刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶

架搭设方案。

⑹梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁

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侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。

⑺当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

4、楼面模板

⑴安装程序

复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板(铺放

密肋楼板模板)→安装柱、梁、板节点模板→安放预埋件及预留

孔模板等→检查校正→交付验收

⑵根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，

应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一

般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为

40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。

⑶底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，

支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的

水平拉杆和剪刀撑要认真加强。

⑷通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。

⑸铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位

模板应通线钉固。

⑹楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋

件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。

模板梁面、板面应清扫干净。

三、质量标准

1、保证项目

⑴模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶

的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须

坚实并有排水措施。

⑵木模板(或夹板)应符合《木结构工程施工及验收规范》

(GBJ206—83)中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情

况选用，材质不宜低于Ⅲ等材。

2、基本项目

⑴模板接缝宽度应符合以下规定:

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合格:不大于2.5mm

优良:不大于1.5mm

⑵模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。

1）每件(处)板的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规

定。

合格:不大于2000cm2

优良:不大于1000cm2

2）每件（处）梁、柱的模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符

合以下规定。

合格:不大于800cm2

优良:不大于400cm2

3、允许偏差

模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差应符合表5─1规

定

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投

入使用。

⑵基础模板

1)带形基础要防止沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不

准，下口陷入混凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部上模不牢

的现象。

预防措施:

a、模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。

b、模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长

拉线，保证上口平直。

c、隔一定间距，将上段模板下口支承在钢箍支架上；也可

用临时木撑，以使侧模高度保持一致。

d、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承

力面。两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。

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2)杯形基础应防止中心线不准，杯口模板位移；混凝土浇筑

时芯模浮起，拆模时芯模起不出的现象。

预防措施

a、杯形基础支模时中心线位置及标高要准确，支上段模板

时采用抬轿杠，可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段混凝

土面隔开少许，便于混凝土面拍平。

b、杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻

几个小孔，以便排气，减少浮力。

c、浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣。

d、脚手板不得搁置在模板上。

e、拆除的杯芯模板，要根据施工时的温度及混凝土凝固情

况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拔动。

⑶梁模板:防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、

局部模板嵌入柱梁间；拆除困难的现象。

预防措施:

a、支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，

应考虑梁模吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，

使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固，梁

底模板按规定起拱。

c、混凝土浇筑前，模板应充分用水湿润。

⑷柱模板:防止柱模板炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混浆土

不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。

预防措施

a、根据规定的柱箍间距要求钉牢固

b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无

误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。

c、四周斜撑要牢固。

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d、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇

灌混凝土，插入振动棒，当混凝土浇灌到临时洞口时，即应封闭

牢固。

⑸板模板:防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。

预防措施:

a、楼板模板厚度要一致，搁栅木料应有足够强度和刚度，

搁栅面要平整。

b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢，支撑系

统应稳固。

c、板模按规定起拱。

2、主要安全技术措施

⑴支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就

位的支顶，模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开

的部件和模板运走，防止坠下伤人。

⑵拆模时应搭设脚手板。

⑶拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌

的措施。

3、成品保护

⑴坚持每次模板使用后清理板面，涂刷脱模剂。

⑵按楼板部位层层复安，减少损耗。

⑶材料应按平面布置图中指定的位置分类堆放整齐。

定型组合钢模板的安装与拆除

本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架和现浇混凝

土剪力墙模板工程

一、施工准备

1、材料

⑴组合钢模板材料由钢模及配件组成。

1)平面模板规格

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长度:450mm、600mm、750mm、900mm、1200mm、1500mm

宽度:100mm、150mm、200mm、250mm、300mm

2)定型钢角模:阴阳角模、联接角模。

3)联结附件:U型卡、L型插销、3型扣件、碟型扣件、钩头

螺栓、穿墙螺栓、紧固螺栓。

4)支撑系统:柱箍、钢花梁、木枋、墙箍、钢管门式脚手架、

可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木材。

5)脱模剂。

⑵SP─模板系列材料(即钢框夹板面模板)

1)模板规格

长度:900mm、1200mm、1500mm

宽度:200、300mm、600mm

厚度:55mm、70mm

2)定型钢角模:活动铰模、联结角模、改形联接角模、固定阴阳

角模。

3)联结附件:钢管卡、方钢卡、楔形插销、穿墙螺栓、联连螺栓。

4)支撑系统:柱箍、方钢墙箍、钢管、门式脚手架、可调钢支

顶、可调上托、钢桁架、木枋、木材。

5)脱模剂。

2、作业条件

⑴模板设计:根据工程结构形式和特点及现场施工条件进

行模板设计，确定模板平面布置、纵横龙骨规格、排列尺寸和穿

墙螺栓的位置，确定支撑系统的形式，间距和布置，根据规范验

算龙骨和支撑系统的强度、刚度和稳定性，绘制全套模板设计图

(包括模板平面布置图、立面图、组装图、节点大样图、零件加

工图、材料表等)。模板数量应在模板设计时结合施工流水段划

分，进行综合研究，合理确定模板的配制数量。

⑵模板按区段进行编号，并涂好脱模剂，按施工平面布置图

中指定的位置分规格堆放。

⑶根据模板设计图，放好轴线和模板边线，定好生口位置和

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水平控制标高，墙、柱模板底边应做水泥砂浆找平层。

⑷墙柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋已安装，绑好钢筋保

护层垫块，并办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。

⑸斜支撑的支承点或钢筋锚环牢固可靠。

⑹模板安装前，根据模板方案、图纸要求和操作工艺标准，

向班组进行安全、技术交底。

二、操作工艺

1、基础模板安装

⑴安装顺序

与第一节(二)操作工艺中⑴安装顺序相同。

⑵根据基础墨线钉好压脚板，用U型卡或联接销子把定型

模板扣紧固定。

⑶安装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。

2、柱模板安装

⑴立模程序

与第一节(二)操作工艺中⑴立模程序相同。

⑵按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之

间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。

⑶安装柱箍:柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模

尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择、必要时可增加穿墙螺栓。

⑷安装柱模的拉杆或斜撑:柱模每边的拉杆或顶杆，固定于

事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花蓝螺栓或可调螺栓调节校正

模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角

不大于45度。

3、剪力墙模安装

⑴立模程序

放线定位→模板安放预埋件→安装(吊装)就位一侧模板→安

装支撑→安装门窗洞模板→绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块、插入穿墙

螺栓及套管等→安装(吊装)就位另侧模板及支撑→调整模板位置

→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接邻件模板。

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⑵按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边

插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的规格和间距在模板设计时应明

确规定。

⑶有门窗洞口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好门窗洞

口位置线后再安另一侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙

内杂物。

⑷根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑。一般内墙可在

两侧加斜撑，若为外墙时，应在内侧同时安装拉杆和斜撑，且边

安装边校正其平整度和垂直度。

⑸模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，

模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢

固。

4、梁模板安装

⑴安装程序

与本章第一节(二)操作工艺中(1)安装程序相同。

⑵在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。

⑶梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，

一般情况下，采用可调式钢支顶间距为400～1000mm不等，具

体视龙骨排列而定；采用门架支顶可调上托时其间距有600、900、

1800mm等。

⑷按设计标高调整支柱的标高，然后安装木枋或钢龙骨，铺

上梁底板，并拉线找平。当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底

应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰～

3‰。

⑸支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m，

若采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。若楼层高度超过

3.8m以上时，要按公司有关规定另行制订顶架搭设方案。

⑹支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载

力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇

筑过程中不会发生支顶下沉。

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⑺梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底连接。

⑻当梁高超过700mm时，侧模增加穿梁螺栓。

⑼梁柱头的模板构造应根据工程特点设计和加工。

5、楼面板安装

⑴安装程序

与本章第一节(二)操作工艺中⑴安装程序相同。

⑵底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支

顶应垂直、上下层支顶应在同一竖向中心线上，而且要确保从多

层支架间在竖向与水平向的稳定。

⑶支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施

工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～

1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～

600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。

⑷通线调节支顶高度，将大龙骨找平。

⑸铺模板时可从一侧开始铺，每两块板间的边肋上用U型

卡连接，生口板位置可用L型插销连接，U型卡间距不宜大于

300mm。卡紧方向应正反相间，不要同一方向。对拼缝不足

50mm，可用木板代替。若采用SP─模板系列，除沿梁周边铺设

的模板边肋上用楔形插销连接外，中间铺设的模板不用插销连

接。与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接，收口拼缝处可

用木模板或用特制尺的模板代替，但拼缝要严密。

⑹楼面模板铺完后，应检查支柱是否牢固，模板之间连接

的U型卡或插销有否脱落、漏插、然后将楼面清扫干净。

6、模板拆除

⑴柱子模板拆除:先拆掉斜拉杆或斜支撑，然后拆掉柱箍及

对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻

撬动模板，使模板与混凝土脱离。

⑵墙模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除穿墙螺栓及

纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下，然后用

撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。

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⑶楼板、梁模板拆除

1)先将支柱上的可调上托松下，使代龙与模板分离，并让龙

骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的

附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承，拿下模

板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。

2)拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。

3)拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两

端拆除。

4)楼层较高，支撑采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨

和模板落在底层排架上，待上层模板全部运出后再拆下层排架。

5)若采用早拆型模板支撑系统时，支顶应在混凝土强度等级

达到设计的100％方可拆除。

6)拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整

齐，拆下的扣件及时集中统一管理。

三、质量标准

1、保证项目

模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承

部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并

有排水措施。

2、基本项目

模板接缝宽度不得大于1.5mm。

模板表面清理干净并采取防止粘结措施，模板上粘浆和漏涂

隔离剂累计面积:墙、板应不大于1000c；柱、梁应不大于400c

。

3、允许偏差

定型组合钢模板安装的允许偏差见表4─1。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴柱模板容易产生的问题:柱位移、截面尺寸不准，混凝土

保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。防止方法:支模前按

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墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保

证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱载面大小及高度进

行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢

固。

⑵墙模板容易产生的问题:墙体混凝土厚薄不一致，上口过

大，墙体烂脚，墙体不垂直。防止办法:模板之间连接用的U型

卡或插销不宜过疏，穿墙螺栓的规格和间距应按设计确定，除地

下室外壁之外均要设置墙螺栓套管；龙骨不宜采用钢花梁；穿墙

螺栓的直径、间距和垫块规格要符合设计要求；墙梁交接处和墙

顶上口应设拉结；外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间

距、位置宜由模板设计确定。模板安装前模板底边应先批好水泥

砂浆找平层，以防漏浆。

⑶梁和楼板的模板容易产生的问题:梁身不平直，梁底不平，

梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，生蜂窝麻面。防止

办法:700mm梁高以下模板之间的联接插销不少于两道，梁底与

梁侧板宜用联接角模进行联接，大于700mm梁高的侧板，宜加

穿墙螺栓。模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保系统的足够

的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁板跨度大于4m者，

如设计无要求则按规范要求起拱。

2、主要安全技术措施

⑴废烂木枋不能用作龙骨。

⑵安装、拆除外墙模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。

⑶内模板安装高度超过2.5m时，应搭设临时脚手架。

⑷在4m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，

更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向，

⑸正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。

⑹安装二层及二层以上的外围墙、柱及梁模板，应先搭设脚

手架或安全网。

⑺水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。

3、产品保护

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⑴模板安装时，不得随意开孔，穿墙螺栓应在钢加劲肋的钢

环中穿过或在板缝中加木条安装墙螺栓。预留钢筋可一端弯成

90°与混凝土墙钢筋焊接或扎牢，另一端用铁线绑牢，从板缝中

拉紧紧贴模板内面，拆模后再拉出。

⑵模板竖向安装时，加劲肋的凹面须向下安装。

⑶拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损坏模板边

框。

⑷操作和运输过程中，不得抛掷模板。

⑸模板每次拆除以后，必须进行清理，涂刷脱模剂，分类堆

放。

⑹在模板面进行钢筋等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板

隔离；泵送混凝土的布料架脚和输送混凝土管支架脚下应加垫板

等有效措施。

⑺拆下的模板如发现脱焊、变形等时，应及时修理。拆下的零星

配件应用箱或袋收集。

门架支顶

门架支顶是用钢管加工而成的建筑脚手架制成品，可组合成

多层多跨，用于模板支承的一种钢管门架支撑系统。

一、施工准备

1、材料

门架支顶由门架(高1700mm、宽914mm、内空宽490mm)、

剪刀撑、水平梁架、连接销、臂形连接条、可调托座、可调底座

等组成。

⑴门架是将立杆、横杆及加强杆焊接而成的框架，在立杆上

有防止脱落的剪刀撑销座。

⑵水平梁架、剪刀撑是连结门架部件，可根据门架的间距来

选择，一般多采用1.8m。

⑶臂形连接条、连接销是用于门架在垂直方向连接、使立杆

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相互连接的部件。臂形连接条又是以上立杆拨出的连接条。

⑷可调底座与上托座用于门架立杆的最下端和最上端，用来

调整支架的高度及拆除时解除应力的部件。

2、作业条件

⑴门架支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可靠

的排水措施，防止积水浸泡地基。

⑵计算传递到门架上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝土

的重量，模板与配件的重量以及施工活载等以外，还应考虑输送

泵脉冲水平推力，按照门架上的荷载以及门架容许承载力计算出

门架的间距和位置。

⑶一般情况，采用木枋做龙骨的梁下门架，间距90cm，楼

板模板下门架间距≤1.8m。

二、操作工艺

1、门架支顶安装

⑴安装门架时，要在坚实的地基上安装。在表面不平整的混

凝土板面安装门架时，应铺设通长垫板或垫板下如有空隙予垫平

夯实。然后安装可调底座及门架、两侧剪刀撑，并用钉子将可调

底座固定在木枋上。在混凝土面直接安装可调底座时，要在根部

设置两个方向的水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座的

调节螺杆初时不要伸出太长当安装完第一层门架后应要校正可

调底座使门架顶水平，然后逐层向上安装，当安装高度不足一榀

门架高度时，可采用中架或上架和可调托座进行调节。

⑵在楼层特别高的楼层层间安装门架支顶，每往上安装一榀

门架，两侧要安装剪刀撑，并用连接销、臂形连接条锁紧立杆接

头。最上一层及每隔5层，各跨必须安装水平撑连结。门架上

部安装的可调托座要牢固承托上部龙骨、模板。

2、门架支顶拆除

⑴拆除前，宜在距门架顶下一人高处设工作平台。

⑵拆除时，先松可调托座，拆去平台上门架、托座和模板后，

逐层向下拆门架。

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三、质量标准

1、保证项目

⑴门架支顶的产品说明书及出厂合格证。

⑵有弯曲、凹腔、裂缝、锈蚀严重和焊口断裂的门架支顶不

得使用。

2、基本项目

⑴检查门架支顶地基内是否平整坚实。

⑵检查门架连接销、剪刀撑、臂形连接条是否安装齐备，立

杆接头的锁紧是否牢固，水平撑安装是否缺漏。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴门架支顶局部沉降:门架地基应垫平夯实，在门架支顶下

部位加设通长垫板(或垫木)，并满足承载力要求，做好可靠的排

水措施，防止积水浸泡地基，防止支顶下沉。

⑵门架底座整体不稳定:可调底座及可调托座螺栓不能伸得

太长，要安装足够的交叉支撑，门架的水平联接件(通常用钢管)

要与邻近坚固物连结，使门架不产生位移。

2、主要安全技术措施

⑴避免使用质量不合格的门架及其配件，确保门架结构稳定

和足够的承载力。

⑵认真处理门架地基，确保地基具有足够的承载力，避免门

架发生局部沉降。

⑶剪刀撑、连结销、水平撑(水平钢管)，不要任意拆除。

3、产品保护

⑴使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件

挑出，重新维修，严重损坏的要剔除更换。

⑵门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆

等要清

除干净，用后上油保养。

⑶搬运时，门架及剪撑等不能随意投掷。

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可调式钢管支顶

可调式钢管支顶，作为建筑模板的支顶用得很广泛，本标准

适用于现浇钢筋混凝土结构建(构)筑物的施工。

一、施工准备

1、材料

普通可调式钢管支顶的构造，由外管、插入管、螺纹管、销

子、滑盘等组成。

⑴在插入管、处管上分别焊接上支承板、底板。在插入管上

开有插销孔，使用时在孔中插入销，并使其支承在滑盘上。

⑵高度调节，大调节时换插销孔，小调节时旋转滑盘。

⑶当可调支顶长度不足时，可加辅助支顶。辅助支顶尺寸要

与可调支顶相吻合，强度要与可调支顶相等。辅助支顶在钢管的

上端焊有支承板，下端有插销式或底板式的构造。

2、作业条件

⑴可调钢支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可

靠的排水措施，防止积水浸泡地基。

⑵在使用可调式钢支顶时，除检查产品试验报告、合格证、

容许承载力之外，必要时做抽样试验，应特别注意插销材质强度。

通常使用容许支承力计算，应取安全系数不小于2.5。

⑶计算传递到钢支顶上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝

土、模板与配件的重量，以及施工活荷载等以外，还应考虑混凝

土输送泵脉冲水平推力，按照钢支顶上的荷载以及钢支顶容许承

载力，计算出钢支顶的间距和位置。

二、操作工艺

1、可调式钢管支顶安装

⑴一般情况，采用直边板做楼板模板的钢支顶间距应≤

1.8m，次梁下钢支顶间距可在0.5～0.7m之间,大梁下的钢支顶间

距不大于500mm。

⑵梁板钢支顶安装

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1)在先安装的梁底板(直边板)下安装钢支顶，则要先安装两

端支顶。支顶应垂直支承板和底板。

2)如先设置钢支顶、后架梁底板或大面积的楼面横板龙骨

时，则应在下层楼板上弹出墨线定向，要注意钢支顶垂直，装好

安装用部件和水平撑，底板和支承板的方向都要一致。

3)在表面不平整的混凝土板上立钢支顶，应铺设垫板(或木

方)，垫板下如有空隙应予垫平垫实。高度调节、大调节时换插

销孔，小调节时旋转滑盘，所有安设的钢支顶，上下两端都要加

以固定，可用两条65～75mm钉子固定在垫板和支架上。

⑶要同一支承面上，应在两端及每3跨设置水平撑和剪刀

撑，剪刀撑的两头应靠近钢支顶的顶部和底部，并应连接牢固。

当端头为坚固的混凝土墙时，水平撑的杆端能顶在墙面上，就可

不设剪刀撑。

⑷当钢支顶接长，以及钢支顶上接1.2m以下的专用辅助支

顶时，除注意有关规定外，还应注意连接部位的支承板的底板都

要非常平整并与支顶呈直角接触，不平整的不能使用螺栓连接。

此种紧固螺栓，直径应不少于φ9mm，并须用4根螺栓固定牢固。

水平撑的设置部位应在下面一根支顶的上端及靠近各支顶的中

点，并要呈直角方向双向连接。

2、可调钢支顶拆除

⑴拆除支顶时，先拆除辅助支顶的水平撑和相连的剪刀撑，

然后拆松可调支顶上部插入管水平撑及剪刀撑，旋转螺栓管，降

下可调支顶上部插入管及辅助支顶。

⑵用钢管纵横连接可调支顶作为拆模工作平台，拆除辅助支

顶，拆除模板后拆水平撑及剪刀撑，拆可调负支顶。

三、质量标准

1、保证项目

⑴可调支顶应有产品说明及出厂合格证。

⑵有弯曲、凹膛、裂缝和锈蚀严重的钢支顶不得使用。

2、基本项目

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⑴检查支顶地基面是否坚实。

⑵检查可调钢支顶螺丝部位的性能、支顶和调节杆之间的间

隙的大小，支承板和底板的板面上有否弯曲或歪斜等。

⑶可调钢支顶的插销，要采用专用销子，因插销材质、尺寸

对可调支顶的强度有重要影响，不能用钢筋等代用。

⑷检查可调钢支顶的间距和水平撑，剪刀撑位置与紧固程

度。可调支顶的螺栓有无移动，特别是与周围支顶的松紧程度是

否均衡。

3、允许偏差

⑴检查垂直钢支顶最大使用长度时，内、外管和重叠长度应

不少于280mm。

⑵支顶杆承板中心偏离轴的距离允许偏差小于1/55L，且≤

60mm。

四、施工注意项

1、避免工程质量通病

⑴支撑根部滑动的措施:要保证可调钢支顶固定，必须安装

水平拉结杆。用手推车料斗投料时，要减少混凝土急剧地落在局

部的面积上，给模板支撑造成过载、冲击和振动等，防止支撑根

部滑动。

⑵楼梯、梁的梁托部分支顶位移:有必要斜向设置可调钢支

顶时，除在顶部或底部使用楔块外，可用65～75mm钉两枚作固

定，并且安装水平拉结杆使其稳定，加荷载作用时不致使其在上

梁托发生位移。斜向设置可调钢支顶的倾斜程度应不致使插销脱

落，并尽量使支顶不致承受偏心荷载。

2、主要安全技术措施

⑴在回填土和软弱地基上安装钢支顶前要夯实填土。在其上

铺通长木垫板(枋)以满足承载力要求，并采用有效排水措施，防

止钢支顶下沉。

⑵可调钢支顶高度超过3.5m时，要求设置钢制水平拉杆，

按钢支顶高度每2m设置，水平拉结杆端要与坚固物连接或采用

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剪刀撑加固。

⑶在混凝土浇筑中，若发现模板及支撑有异常情况须立即停

止浇筑作业，尽快采取有效措施加固。

⑷在拆除可调钢支顶时，禁止随意抛掷可调钢支顶，防止高

空落下。

⑸可调钢支顶或者辅助支顶接长使用时，螺栓式的必须用直

径相称螺栓(≥9mm)4处紧固；对辅助支顶插入式的必须插到根

部(插入不少于200mm)。

⑹可调钢支顶的接长使用仅限于2条，不可做3条及3条

以上的接长使用。

3、产品保护

⑴使用后拆卸下来的钢支顶，要将有损伤的挑出，重新维修，

严重损伤的要剔除更换。

⑵所有支顶螺栓、内(外)管件粘有混凝土以及锈斑等应清除

干净，用后上油保养。

⑶保管时，原则上分类竖放，平放时要整齐迭置，不可过高。

⑷搬运时，钢支顶应缩到最短尺寸，运输中支顶不得堆重物，

搬

运时不能投掷。

第二节钢筋工程

钢筋制作

本工艺标准适用钢筋加工厂（场）的钢筋制作。

一、施工准备

1、机械设备

钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、

对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。

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2、材料

各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。

进厂（场）后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，

经检验合格后方能使用。

3、作业条件

⑴各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求

规定。

⑵钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规

范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写

钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。

二、操作工艺

钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理

干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。

钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局

部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。

采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：

Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%。

Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%.

预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。

对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先

断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋弯钩或弯曲

⑴钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲

处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见表5-4。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论

计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为

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4.9d（见图5-15）Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，

应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一

致。实际配料计算时，对半圆弯钩增加长度参考表5-5。

⑵弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的

5倍。

弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见图5-16，系数见表5-6。

⑶箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当

设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其

弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5

倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对

有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。箍筋的调整值见表6-7。

箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根

据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定（图5-17）。

⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯

曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增

加长度

C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度

⑸钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。

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三、质量标准

保证项目

⑴钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用

的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。

检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。

⑵冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规

定。

检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录。

⑶钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有

麻点的钢筋严禁按原规格使用。

检查方法：观察检查。

⑷钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符

合设计要求和施工规范规定。

检查方法：观察和尺量检查。

⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接

及验收的专门规定。

检查方法：检查焊接试件试验报告。

四、施工注意事项

避免质量通病

⑴钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢

筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

⑵钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许

值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋

不宜重新调直和反复弯曲。

主要安全技术措施

⑴机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏

电保护开关。

⑵工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。

⑶操作人员必须持证上岗。熟识机械性能和操作规程。

产品保护

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⑴各种类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂

好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。

⑵转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。

钢筋绑扎与安装

本工艺标准适用于现浇或预制混凝土结构工程钢筋骨架的绑扎

与安装。

一、施工准备

材料

钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝，

采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。

水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。

工具

常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、

专用运输机具等。

作业条件

⑴熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否

与料牌相符，如有错漏应纠正增补。

⑵准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。

⑶钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在

已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。

⑷绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后

次序，宜制定安装方案。

⑸绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。

二、操作工艺

基础

⑴钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，

中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将

全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑

扎（左右扣绑扎）。

⑵基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑

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脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两

层之间距离。

⑶有180°弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢

筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。

⑷独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方

法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。

⑸现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直

径，以便连接。

柱

⑴竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面

夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，

弯钩和模板所成的角度不应小于15°。

⑵箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉

点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅

花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

⑶下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进

一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化

时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收

分准确。

墙

⑴墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向

混凝土内。

⑵采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以

固定钢筋的间距，见图5-18。

梁与板

⑴纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以

直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直

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径规格与纵向钢筋相同规格。

⑵箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则

箍筋接头在下，其余做法与柱相同。

⑶板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面

加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严

格控制负筋位置。

⑷板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，

主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上（见图5-19

及图5-20）。

⑸楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，

设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支

座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线

1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。

⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间

的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

⑺钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10

倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ、

Ⅲ级钢筋可不做弯钩；

3）直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的未端以及轴心受压

构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不

应小于钢筋直径的35倍；

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

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5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表5-8的规定，

受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度

0.7倍。

6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合表5-9

的规定。

受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无

要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合表5-10。

三、质量标准

保证项目

⑴钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的

规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。

⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头

位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

基本项目

⑴钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且

不应集中。

⑵钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭

接长度不小于规定值。

允许偏差

钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法应符合表5-11规

定。

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四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，

防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

⑵保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致

平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

⑶钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”

起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢

固，必要时焊接牢固。

⑷钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑

成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

⑸柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后

再检查，若有错误应即纠正。

⑹浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调

整。

⑺同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查

钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

主要安全技术措施

⑴搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料

物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上

肩卸料要注意安全。

⑵起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安

全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。

⑶在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。

产品保护

⑴成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，

防止压弯变形。

⑵成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。

⑶运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。

⑷成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。

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钢筋闪光焊

本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物中的钢筋混凝土工

程的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋纵向水平连接的闪光对焊。

一、施工准备

机械设备

常用的对焊机有UN1-25、UN1-75、UN1-100、UN1-150、UN17-

150-1。

常用对焊机技术性能见表5-12。

材料

各种规格钢筋级别必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，

对于进口钢筋须增加化学性能检验，符合要求后方能使用。

作业条件

⑴设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定，

操作人员必须要持证上岗。

⑵钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等。

对焊机容量、电压要符合要求。

二、操作工艺

对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热

闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜

采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

各种钢筋焊接工艺选用见表5-13、表5-14。

⑴连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先

闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷

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射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面

仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋

端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电

顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

⑵预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段

等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。

预法方法有连接闪光预热和电阻预热两种。

连续闪光预热是使两钢筋面交替地轻微接触和分开，发出断续闪

光来实现预热。

电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉交战电流或交替紧

密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功

率较大。二次闪与预锻过程同连续闪光焊。

⑶闪光一预热一闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。

工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程，施焊时

首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋

直径较粗时，宜用此法。

⑷焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧

钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热

至钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束；松开夹具，待钢筋

冷后取下钢筋。

⑸钢筋闪光对焊工艺过程图解见图5-21。

1）对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即

大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。

2）采用强参数可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生

淬硬。见表5-15、表5-16。

闪光对焊参数

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为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

焊接参数包括：调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、

顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预

热留量与预热频率等参数。

闪光对焊各项留量图解见图5-22

对焊操作要求：

⑴Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊

Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要

保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关

键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；

二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

⑵Ⅳ级钢筋对焊

在Ⅳ级钢筋中，由于碳、锰、硅等含量高，焊接性能较差，

焊后容易产生淬硬、脆裂、降低接头塑性性能。

关键在于掌握适当的温度，焊接参数应根据温度适当调整。

Ⅳ级钢筋采用预热闪光时温度应控制为：预热温度约为1450℃，

顶锻前温度为1350°C，焊后温度约1050～1100°C，预热频率

宜用中低2～4次/s。

预热是控制温度的关键，故需要注意预热频率，接触轻重和接触

长短之间的配合，二次闪光留量应增大。

顶锻应视温度高低操作适当，快且用力。其操作要点如下：

一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低；

二次闪光，稳而灵活；顶锻过程，快而用力得当。

对焊注意事项

⑴对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防

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止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予

调直及切除。

⑵当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对

焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

⑶焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等

情况由操作焊工自行修正。

⑷焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳

地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊

后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

⑸不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

⑹焊接扬地应有防风防雨措施。

三、质量标准

钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试

验。其检验项目、程序、方法按“JGJ18-96”规范中第四章、第

三节规定进行。

保证项目

⑴对焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合质量检验评定

标准规定。

⑵对焊钢筋应具有出厂合格证和试验报告。

⑶钢筋焊接时所选用对焊机性能要符合焊接工艺要求。

基本项目

⑴钢筋对焊完毕，应对全部焊接进行外观检查，其要求是：

对焊接头，接头处弯折环大于4°；

接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。

钢筋横向没有裂缝和烧伤；

接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

⑵机械性能试验、检查方法

1）按同类型（钢种直径相同）分批，每100个为一批，每

批取6个试件，3个作抗拉试件、3个作冷弯试验。

三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。

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冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中

心处，冷弯接规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽

度不应大于0.15mm才算合格。

钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对

接接头，冷弯试验指标见下表5-17。

2）使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，

每批数量扩大至三倍。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不

良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头

区域有裂纹等现象，防止方法见表5-18。

主要安全技术措施

⑴对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈。使电极接触良

好，以免出现“打火”现象。

⑵对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要抛掷钢

筋接头，不准往高温接头上浇水，较长钢筋对接应安置台架上。

⑶对焊机选择参数，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时相

匹配，电极冷却水的温度，不超过40°C，机身应接地良好。

⑷闪光火花飞贱的方向要有良好的防护安全设施。

产品保护

⑴钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有

遮盖，防止日晒雨淋。

⑵转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。

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钢筋电弧焊

本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土中

的焊接φ10～40和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。

电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生高温，熔化焊条与焊

件的金属凝固后形成一条焊缝。

施工准备

机械设备

电弧焊的主要设备是弧焊机。弧焊机可分为交流和直流两

类。交流弧焊机常用型号有：BX-120-1、BX-300-2、BX-500-2和

BX-1000等。

直流弧焊机常用型号有：AX-165、AX-300-1、AX-320、AX-300、

AX-500等。

2、材料

钢筋：各种规格、级别的钢筋，必须有出厂合格证，进场后经物

理性能检验，对于进口钢材须增加化学性能检验，经检验合格后，

方能使用。

焊条：按钢结构工程有关规定执行，焊条应分类、分牌号放在通

风良好、干燥的仓库保管好，重要工程焊条，要保持一定温度和

湿度（一般温度10～15°C，相对湿度小于5%为宜），焊条焊接

前一般在20～25°C烘箱内烘干。

3、作业条件

⑴焊工应经培训考核，持证上岗。

⑵弧焊机等机具设备完好，焊机要按规定正确接通电源，要求

电源符合施焊要求。

二、操作工艺

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

帮条焊工艺

⑴钢筋帮条焊接头形式见图6-23。

⑵当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要

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比双面焊加大一倍。

⑶帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主

筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：

1）先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，

主筋间隙留2~5mm。

2）施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向

帮条一侧拉出灭弧。

3）尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，

以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。

当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。

搭接焊工艺

⑴钢筋搭接焊接头形式见图5-24。

⑵当不能采用双面焊时，可采用单面焊接，此时搭接长度应

比双面焊时加大一倍。

⑶搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除

注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之

外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

⑷无论帮条接头或搭接接头，其焊缝厚度h应不小于0.3钢

筋直径，焊缝宽度b小于0.7钢筋直径，见图5-25。

3、钢筋坡口对接分坡口平焊和坡口立焊对接

⑴钢筋坡口平焊宜采用V型坡口，口角度为55°~65°，见图

5-26。

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⑵坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用

垫板进行定位焊，垫板长度取为40~60mm，宽度为钢筋直径加

10mm，坡口根部间隙平焊取4~6mm，操作工艺应注意如下几点：

1）首先由坡口根据根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作

之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免

接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。

2）每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，

直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d为止,焊缝加强宽度比坡口边

缘加宽2~3mm为宜。

⑶钢筋坡口立焊对焊

1）钢筋V型坡口立焊时，坡口角度约为35°~55°，其中

下筋为0°~10°，上筋为35°~45°，见图5-27。

2）立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但

根部间隙取3~5mm。

3）坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆

焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上

下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆宜

采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强

宽与坡口平焊相同。

4、钢筋熔槽帮条焊

熔槽帮条焊适用于直径大于或等于25mm的钢筋现场安装焊接。

操作时把两钢筋水平放置，将一角钢作垫模，接头形式见图5-28。

其工艺要点如下：

⑴垫模角钢的边长约40~60mm，长度为80mm~100mm。

⑵对接的两钢筋端面需用无齿锯切割平整，间隙取10~16mm范

围，并在熔槽角钢峡两侧点焊定位。

⑶熔槽焊接电流宜稍大，以接缝根部引弧后连续施焊，形成熔池，

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使钢筋端部熔合良好。

⑷每焊完一支焊条后，应将焊渣清除干净，然后再焊，对焊缝加

强高和加强宽的要求与坡口对接焊相同。

⑸钢筋与角钢垫模的贴合两侧应焊一至三道填角焊缝，长度与角

钢同，使角钢起到帮条作用。

预埋件接头

⑴预埋件T型接头电弧焊分贴角焊和穿孔塞焊两种，见图

5-29。

⑵预埋件应采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接，锚固钢筋直径在18mm

以下时，可选择贴角焊，其焊脚KⅠ级钢不小于0.5d，Ⅱ级钢不

小于0.6d，锚固钢筋直径为18~22mm时，应选择穿孔塞焊，预

埋件钢板＆不小于0.6钢筋直径，并不小于6mm，施焊时电流不

宜过大，操作要保持焊脚宽度与焊脚高度相一致，避免电弧咬伤

钢筋。

钢筋与钢板搭接焊

⑴接头形式见图5-30。

⑵Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于4d，Ⅱ级钢筋的搭接长度l

不小于5d，焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。

钢筋电弧焊对焊条

⑴焊接参数的选择，钢筋电弧焊工艺既可用交流焊机，亦可

用直流焊机，交流焊机结构简单，成本低，保养维修方便，应用

广泛，常用的有BX-300、BX-330、BX-500等规格。

⑵钢筋电弧焊对焊条、钢筋规格的选择见表5-19。

⑶钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择见表5-20。

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三、钢筋电弧焊质量标准

保证项目

⑴焊接前必须首先核对钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢

筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检

验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

⑵焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

⑶在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二

个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许

正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。

基本项目

所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，

没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

允许偏差

见表5-21。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平

缓过渡，弧坑应填满。

⑵根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊

条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

⑶帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符

合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。

⑷焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

⑸钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取

下列措施：a、对称施焊，b、分层轮流施焊，c，选择合理的焊

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接顺序。

主要安全技术措施

⑴焊机必须接地良好，不准在露天雨水的环境下工作。

⑵焊接施工场所不能使用易燃材料搭设，现场高空作业必须

带安全带，焊工操作要配戴防护用品。

产品保护

焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动，并不能随意

抛掷。

竖向钢筋电渣压力焊

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部

熔化，然后施加压力使钢筋焊合。

本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土结构中

的大直径竖向连续接头的焊接。

一、施工准备

材料

⑴钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指标应符合有关标

准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。

⑵电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马

蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严惩变形。如有严重变形时

应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正、以保证钢筋端面垂直

于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等

污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处

理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。

⑶电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，化学性能指标应符合

有关规定。在使用前，须经恒湿250°c烘焙1~2小时，焊剂回

收重复使用时，应除去熔渣和杂物并经干燥，一般采用431焊

药。

机具设备

⑴电渣焊机。

⑵焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、

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下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。焊

接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。

⑶焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。

⑷石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂

泄漏。

⑸铁丝球：用于引燃电弧。用22号或20号镀锌铁丝绕成直

径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。

⑹秒表：用于准确掌握焊接通电时间。

⑺切割机或圆片锯：用于切割钢筋。

作业条件

⑴焊工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。焊工上岗

时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。

⑵电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施

焊前必须认真检查机具设备是否处于正常状态。焊机要按规定的

方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。

⑶施焊前应搭好操作脚手架。

⑷钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂干燥。

⑸在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，接电渣焊机

说明书或参考表5-22选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作

电压、通电时间等工作参数。有条件的现场，在焊前，先做焊接

试验，以确认工艺参数，制三个拉伸试件，试验合格后才可正式

施焊。

二、操作工艺

电渣压力焊接工艺

电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两

个过程是不间断的连续操作过程。

⑴“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电

弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐

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增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋

端面逐渐烧平。

⑵“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能

使钢筋端面溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和溶化层、

待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化

金属，完成焊接过程。电渣压力焊见图5-31。

2、电渣压力焊施焊接工艺程序

安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒

→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50v，“电渣”工

作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→

切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

⑴焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下

钢筋安装时，中心线要一致。

⑵安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在

上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋、轻压铁丝球，使

之接触良好。

放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

⑶装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装

上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，

防止焊剂泄漏。

⑷接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同

时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”

计算造渣通电时间。

“造渣过程”：工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约

占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

⑸“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的

同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，

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把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”

结束。

“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占

整个焊接过程所需时间的1/4。

⑹顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，

即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

⑺卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去

溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

⑻钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不

合格的接头，应切除重焊。

三、质量标准

保证项目

⑴钢筋品种和质量、焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求

和有关标准的规定。

⑵钢筋焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规

范》（JGJ18-96）规定。

⑶在进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三

个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类型接头（同

钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。在现浇钢筋混凝土框架结构

中，每一楼层以200个同类接头作为一批；不足200个时，仍作

为一批。焊接头的位伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢

筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，

应取双倍数量的试件进行复验；复验结果，若仍有一个试件的强

度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。

基本项目

⑴用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。

⑵接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

⑶对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。

允许偏差

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⑴接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径，同时不得大

于2mm。

⑵接头处弯折不得大于4°。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监

视造渣工作电压和电渣工作电压的变化、并根据焊接工作电压的

变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围

内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免

接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，

以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并

检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将

其板直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。

⑵电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm的Ⅰ级、Ⅱ级

钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接

工艺的参数应经试验、鉴定后方可彩。

⑶焊剂要妥善存放，以免受潮弯质。

⑷焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不

得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。

⑸接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具

中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾

斜；夹具长期使用使用磨损，造成上下不同心。

⑹咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，

钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；

停机太晚，通电时间过长。

⑺未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送

速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电

时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备

发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

⑻焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形

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成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；

另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾

斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或

采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。

⑼气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗

入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

⑽钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除

锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

⑾夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未

形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂

熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在深

化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重表面不清洁。

⑿成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋

熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出

的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，深化铁水推动约束，

随焊剂泄漏下流。

主要安全技术措施

⑴电渣焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的

焊机有防雨遮盖。

⑵焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使

用。

⑶在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物

作垫板。

⑷焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋

应保持干燥。

⑸在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施

工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保

证绝缘良好，焊药必须保持干燥。

⑹在高温天气施工蚶，焊接施工现场要做好防暑降温工作。

⑺用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、

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适用。

成品保护

⑴不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。

⑵焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。

⑶焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。

钢筋气压焊

钢筋气压焊是采用氧——乙炔火焰对两钢筋连接处加热，使

之达到塑性状态后，施加适当轴向压力，从而形成牢固对焊接头

的施工方法。

本工艺标准适用于现浇钢筋混凝土中直径为φ20～40mm的Ⅰ，

Ⅱ级和部分Ⅲ级钢筋任意方向和任意位置的闭合式气压焊施工。

一、施工准备

材料

⑴钢筋：用于气压焊的钢筋一般为Ⅰ级钢或Ⅱ级钢。所有钢

筋须有出厂质量证明书，进场时须按规定抽样复试，其性能和质

量应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和

GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》的规定。若采用Ⅲ级

钢或其它品种钢筋及进口钢材，要经过钢材化学性能检验其可焊

性合格后方可使用。

当需压接的两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于

7mm。

⑵氧气：瓶装氧气（O2）的质量应符合工业用气态氧一级

的技术要求，纯度在99.5%以上。其质量应符合GB3863《工业

用气态氧》中技术要求。

⑶乙炔气：所使用的乙炔（C2H2）宜为瓶装溶解乙炔，纯

度要求大于98%。其质量应符合GB6819《溶解乙炔》中的规定。

焊接设备

⑴供气装置：包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶、干式回火防止减

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压器及胶管。

溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接

时的供气量要求，可根据需要采用两瓶或多瓶并联使用。

⑵加热器（多嘴环管焊炬）：应具有火焰燃烧稳定、均匀、

不易回火等性能，并应根据所焊钢筋的粗细、配备合理选用各种

规格的加势圈。

⑶加压器（包括油缸、油泵及油管等）：其加压能力应达到

现场最粗钢筋焊接时所需要的轴向压力。

⑷焊接夹具：应确保能夹紧钢筋，且当钢筋承受最大轴向压

力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移。

⑸辅助设备：包括无齿锯（砂轮锯）角向磨光机等。

作业条件

⑴钢筋气压焊接班组的负责人必须是气压焊工，加热作业必

须由经培训合格的持证气压焊工进行。

钢筋气压焊工的操作技能现分为乙、丙、丁三级，其允许焊

接的钢筋直径分别为：乙级Ⅰ——d≤地40mm；丙级Ⅰ——d≤

32mm；丁级Ⅰ——d≤25mm。

⑵正式施焊前，必须进行现场焊接工艺试验，所用钢筋从实

际进场的各批钢筋中截取，试件经外观检查及拉伸、弯曲试验合

格后，按确定的有关参数及工艺施焊。

⑶施焊现场风力超过3级（风速大于5.4m/S）时，必须采取

有效挡风措施才能施焊。雨天不宜进行气压焊施工，必须施焊时，

应采取有效遮蔽措施。

二、操作工艺

钢筋下料

宜用无齿锯，不宜使用切断机，以免钢筋端头弯折或呈马蹄

形而影响焊接质量，下料时并应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个

接头的压缩量约为所焊钢筋直径的1～1.5倍。

钢筋焊接接头位置、同一截面内接头数量等尚应符合设计要

求或混凝土结构工程施工与验收规范的要求。

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钢筋端头处理

施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面

打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露

出光泽。离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油

污、泥浆等附着物应清刷干净。

钢筋安装就位

将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两

钢筋的轴线要在同一直线上。

钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部

位置的缝隙不得大于3mm。

焊炬火焰调校

在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰

（即还原焰，O2/C2H2=0.85～0.95），火焰的形状要充实。

钢筋加热加压

⑴焊接的开始阶段，采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中

加热。此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。同时，

须增大对钢筋的轴向压力至30～40Mpa。

⑵当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性

焰（O2/C2H2=1～1.1）以加快加热速度。此时操作焊矩，使火

焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。

钢筋端面的合适加热温度为1150～1250°C左右。

在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，

使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生

焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新

打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。如果焊炬回火中断发

生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加热、加压完成

焊接作业。

⑶当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再

次施加至30～40Mpa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的

形状，然后可停止加热。

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⑷当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸

除压力，然后拆下夹具。

三、质量标准

保证项目

⑴气压焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合国标质

量检验评定标准规定。

⑵气压焊所用钢筋应具有出厂合格证和材质试验报告。

⑶气压焊接时所选用焊接参数，要符合焊接工艺要求。

基本项目

⑴质量检查项目及数量

1）全部接头均需进行外观检查。

2）在同一楼层中以200个接头为一批（几种不同直径的焊

接接头，可组成一批），随机切取3个接头作拉伸试验。根据工

程需要以及操作情况，也可另切除3个接头作弯曲试验。

⑵外观检查要求

1）外观检查的方法主要是目视检查，必要时可采用游标卡

尺或其它专用工具。

2）外观检查项目包括以下内容：

a、压焊区钢筋偏心量。两钢筋轴线相对偏心量不得大于钢

筋直径的0.15倍，同时不得大于4mm。当不同直径钢筋相焊时，

按小钢筋直径计算。

当超过限量时，应切除重焊。

b、弯折角焊接部位两钢筋轴线弯折角不得大于4°。

当超过限量时，可重新加热矫正。

c、墩粗直径和长度。墩粗区的最大直径应不小于钢筋直径

的1.4倍。墩粗区的长度应不少于钢筋直径的1.2倍，且凸起部

分应平缓圆滑。

当小于限量时，可重新加热加压墩粗、墩长。

d、压焊面偏移。墩粗区最大直径处应与压焊面重合，若有

偏移，其最大的偏移量不得大于钢筋直径的0.2倍。

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e、裂纹及烧伤。两钢筋接头处不得有环向裂纹。墩粗区表

面不得有严重烧伤（即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状）。

若发现接头有环向裂纹时，应切除重焊。

⑶拉伸试验

每批三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗

拉强度值，三个试件均断于压焊面之外并呈塑性断裂。若有一个

试件不符合要求时，应再切除6个接头进行复验，复验结果若还

有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。

⑷弯曲试验

弯曲试验时，试件受压面的凸起部分应除去，将钢筋压焊面

置于弯曲中心点。弯至90度时，试件不得在压焊面发生破断。

若有一个试件不符合要求，应再取6个接头进行复验，复验结果

若仍有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴在施焊过程中，应注意控制好加热温度，温度过高时，会

发生金属过烧现象；温度过低时，压焊面难以良好熔合及墩粗区

不能形成合适的形状。

⑵为了保证两钢筋焊接的同心度，应注意在安装接长钢筋

时，须将两钢筋对齐夹紧，经检查符合要求后才能施焊。

主要安全技术措施

⑴供气装置的使用应遵照国家劳动总局（79）劳总锅字18

号文公布的《气瓶安全监察规程》及《溶解乙炔气瓶安全监督规

程》中有关规定执行。

施焊作业应参照GB9448《焊接与切割安全中气焊安全规定

执行。氧气的工作压力不得超过0.8Mpa，乙炔的工作压力不得超

过0.1Mpa。

⑵作业地点附近及其下方，不得有易燃品、爆炸品。不准将

点燃的焊炬随意卧放在模板或楼板上。

⑶施焊现场应该设置消防设备，如灭火器、消防龙头等，但