保温施工

设备保温施工工艺

一、保温层拆除

可采用剪刀、刀具等工具将原有保温层进行拆除。拆除下来的保温材

料应堆放整齐，并妥善保存。保温的拆除要依据设备检修范围而定不得随

意扩大范围。

二、施工工艺流程

2。1管道保温施工工艺

2。1.1外径大于φ38mm的管道、设备：

保温拆除→加固件预制、安装→清理被保温面表面→敷设保温层→镀锌

铁丝固定保温层→金属护皮保护层施工。

2。1.2外径小于等于φ38mm的低温低压管道、设备；

保温拆除→清理被保温面表面→敷设硅酸铝纤维绳保温层→镀锌铁丝固

定保温层→低碳玻璃丝布（0.2mm)保护层施工→防水涂料。

2.1.3平壁、设备、异形管件(三通、弯头、DN<50mm的阀门等）

保温拆除→清理被保温面表面→硅酸铝制品或玻璃丝棉制品→铁丝→镀

锌铁皮(0。7mm）

2.1.4储油罐：

泡沫玻璃弧形板→铺砌安装（从上而下，沿水平方向横向铺贴）→安装

卡钉（卡钉间距1.2ｍ）→铺装网格布→外墙泡沫玻璃板

2。2汽机本体保温工艺

①、高、中压下缸保温总厚为320mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm

（50mm*1）+高温胶粘贴+硅酸铝针刺毡120mm（30*4）+分层高温胶粘

贴+硅酸铝针刺毡150mm（50*3）+分层高温胶粘贴+铁丝网+硅酸铝复合

保温膏20mm；

②、高、中压上缸保温总厚为260mm，保温为硅酸铝耐火纤维板

50mm(50mm＊1)+高温胶粘贴+硅酸铝针刺毡60mm（30*2）+硅酸铝针

刺毡150mm（50＊3）+分层高温胶粘贴+铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm;

③、高压主汽阀保温厚度260mm，保温为硅酸铝针刺毡60mm（30*2)+

分层高温胶粘贴+硅酸铝针刺毡200mm（50*4）+分层高温胶粘贴+铁丝网

+硅酸铝复合保温膏20mm；

④、中压调节阀保温总厚为280mm，保温为硅酸铝复合针刺毡80mm

（20mm＊4）+分层高温胶粘贴+硅酸铝复合针刺毡200mm（50*4）+分

层高温胶粘贴+铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm；

⑤、高中压上缸导气管保温总厚为260mm,保温为硅酸铝针刺毡50mm

（50mm＊1）+#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+硅酸铝针刺毡

60mm（30＊2）+分层＃16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+硅酸

铝针刺毡150mm（50＊3）+分层＃16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑

扎丝+金属外护.

⑥、高中压下缸导气管保温总厚为320mm，保温为硅酸铝针刺毡

50mm(50mm＊1)+分层＃16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+硅

酸铝针刺毡120mm(30＊4)+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑

扎丝+硅酸铝针刺毡150mm（50*3）+分层＃16镀锌铁丝双层绑扎用保温

沟紧固绑扎丝+（弯头以上)铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm；

⑦、水平主蒸汽、再热主汽管道保温总厚度250mm,保温为硅酸铝

针刺毡50mm（50mm*5)+分层#16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎

丝+金属外护。

⑧、三段抽汽管道保温总厚度200mm,保温为硅酸铝耐火纤维板

50mm（50mm＊4）+分层＃16镀锌铁丝双层绑扎用保温沟紧固绑扎丝+

金属外护。⑨高加疏水筒体保温总厚度200mm,保温为硅酸铝耐火纤维板

50mm（50mm＊4)+分层钢带捆扎+金属外护。

⑩低加疏水筒体保温总厚度100mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm

（50mm＊2)+分层钢带捆扎+金属外护.

2.3锅炉本体炉墙保温工艺

①、钩钉固定在水冷壁间毓鳞片上,每层保温层用锁紧片紧固。

②、保温总厚度200mm,硅酸铝耐火纤维板50mm（50mm＊4）+分

层钩钉固定+铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm+金属外护；

扩容器筒体保温总厚度150mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm

（50mm*3)+分层钢带捆扎+金属外护.

汽包保温总厚度250mm，保温为硅酸铝耐火纤维板50mm(50mm*5)+

分层钢带捆扎+（汽包封头）铁丝网+硅酸铝复合保温膏20mm+金属外护。

热风箱保温总厚度100mm，硅酸铝耐火纤维板100mm（50mm*2)+

分层钩钉固定+金属外护。

引风机保温总厚度100mm，超细玻璃丝棉板(毡)100mm（50mm＊2)+

分层钩钉固定+金属外护。

三保温固定性、支承件的安装

1钩钉或销钉的安装，应符合下列规定：

1.1用于保温层的钩钉、销钉，可采用ø3㎜—6㎜的镀锌铁丝或低碳

钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上。其间距不应大于350㎜。每平

方米面积上的钩钉或销钉数为:侧部不应少于6个，底部不应少于8个。

1.2焊接钩钉或销钉时应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行画出每

个钩钉或销钉的位置。

2支承件的安装，应符合下列规定：

2。1支承件的材质，应根据设备或管道材质确定，宜采用普通碳钢板

或成型钢制作。

2。2支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托筋板之

间安装误差不应大于10㎜。

2.3当不允许直接焊于设备上时，应采用抱箍型支承件。

3支承件制作的宽度和安装的间距，应符合下列规定：

3。1支承件的宽度，应小于绝热层厚度10㎜但最小不得小于20㎜.

3.2立式设备和工程直径大于100㎜的垂直管道支承件的安装间距：

对保温平壁应为1.5～2m，对保温圆筒：当为高温介质时应为2～3m，当

为中低温介质时，应为3～5m。

4壁上有加筋板的方形设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋

板代替支承件,也可在筋板沿上加焊弯钩。

5管道采用软质毡垫保温时，其支承环的间距宜为0.5m～1m.当采用

金属碳钢制作时,应加焊不锈钢垫板。

6直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。当

固定件采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。

7抱箍式固定件与设备或管道之间，在下列情况之一时，应设置石棉

板等隔热：

8设备振动部位的绝热层固定件，当壳体上已设有固定螺母时，螺杆

扭紧丝扣后，应点固焊。

9设备封头处固定件的安装，应符合下列规定：

9。1当采用焊接时，可在封头与筒体相交的切点处焊设支承环。

9。2当设备不允许焊接时,支承环应改用抱箍型。

9。3多层绝热层应逐层设置活动环及固定环。

四、保温绝热施工方法

1、施工方法较多，一般常见的方法有捆扎法、拼砌法、缠绕法、粘贴

法、充填法等。采用哪一种施工方法,应针对绝热层材料种类而定。

2、采用定型的板材施工，板材间的缝隙应互相错开.内外层缝隙也要

错开覆盖，保温层缝隙不得大于100㎜，每块预制导体至少捆扎两道铁丝

（或钢带），接头拧2~3劲,并且压平。

3、用预制块施工设备封头时,需将预制块加工成扇形，然后用铁丝（或

钢带）捆扎固定或按设计要求施工。用毡席材料铺砌封头时,挂在毡席表面

的铁丝网，应用相应的铁线缝合，再用铁丝（或钢带）,成扇形固定。若立

式设备封头，为了避免施工时和检修时踩坏保护层，应尽量采用硬质材料，

而少用棉席等软质材料。

4、凡属于螺丝连接的部位，而且需要冷紧或者热紧的，应分别在冷紧

或者热紧之后单独进行绝热层和保护层施工.

5、保温管线应单独进行施工。保温的管线，保温后其表面与相邻的管

及其他障碍物表面净距不得小于：保温80㎜。

6、弯头、阀门、三通、法兰等部位绝热施工，应在设备、管道绝热施

工完毕后单独进行,采用法兰、阀门等定型绝热材料施工。若采用棉毡等软

质材料施工时,应铺盖均匀、薄厚一致。采用管壳施工时，应将材料加工成

不少于三段的虾米腰型管段施工，并用胶泥色缝砌筑或用软质材料塞缝。

螺栓连接处的一侧应留出螺栓拆卸间隙，其间隙以超过栓长度的25～30

㎜为宜，管道堵头部位应采用绝热材料封闭,其厚度与绝热层厚度相同。法

兰连接部位绝热层端面应用绝热胶泥封闭。

7、无设计要求时，设备、管道用硬质预制块材料进行绝热层施工，支

承环下应留出25㎜膨胀缝隙、管道也应留出40㎜膨胀缝隙,所有缝隙应用

与预制块导热性能相近的材料填塞，其厚度相同.

8、用软质材料施工时，软质材料应与被绝热物表面拧紧，困扎时,铁

线（钢带）间距150±20㎜，环缝、竖缝应用导热系数相同的软质材料填

塞严密.

9、散状棉类施工时，宜分层进行,分层捆扎，厚度超过90㎜应分层施

工，厚度超过200㎜应分多层进行施工。在施工前，应先预铺，并达到要

求的均匀一致厚度后，再进行施工。

10、散状材料充填时，应自下而上逐层填充，充填均匀，充填大型立

式设备时应设有隔板,除有设计要求外，每层隔板高度不得大于1000㎜，

密实度应大于充填材料容重.

11、捆扎方法:铁线或钢带的环向平面，要与绝热纵向垂直，捆扎线扣，

应拧2～3个劲为宜。

12、设备及管道上的标记，铭牌应留出，不能留出的应在保护层外面

另行标出。

13、保温管壳施工时,保温接口处用胶粘剂粘接。

14、设备及大口径管道保温层安装：

（1）立式设备及大口径管道保温层安装：立式设备保温层安装，应从

支撑板开始由下而上进行，每块绝热材料至少要用两道镀锌铁丝或钢带捆

扎牢固，绝热材料由两层或两层以上组成时,应分层捆扎。同层应错缝，上

下压缝.如果没有保温支撑圈，现场又不允许施焊时，可制作可拆卸结构的

保温支撑圈。

（2)卧式设备及大口径管道保温层安装：应从水平支撑板开始，向上

或向下敷设，纵缝错开1/2保温板的宽度，下部保温层安装时用橡胶带做

临时固定,就位后14＃镀锌铁丝捆扎。

（3）平壁保温层安装：大平壁采用软质保温材料及其它半硬质制品时，

为了保证金属保护层外形整齐美观，应适当设置金属骨架以支承金属保护

层。支撑件的间距为：1.5~2m。

五、保温防护层施工

1硬质保温制品的金属保护层纵向接缝采用咬接；软质保温材料及其

半硬质制品的金属保护层纵向接缝采用搭接或插接.插接缝用自攻螺钉或

抽芯铆钉固定，搭接缝用抽芯铆钉固定，钉之间距离为200mm.保温层外

径大于600mm时,纵向接缝也可以做成凸筋结构,用抽芯铆钉固定.

2金属保护层的环向接缝采用搭接或插接，搭接时一端应压出凸筋结

构（室内用单凸筋，室外用重叠凸筋），搭接尺寸不得小于50mm，对垂直

管道和斜管道用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，钉之间距为200mm，每道缝不

应少于4个钉，当金属保护层采用支承环固定时，钉孔应对准支承环，

3用自攻螺钉固定处，钻孔应用手提电钻，禁止用冲孔或其他不适当

的方式安装螺钉。

4水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应

按坡度高搭低茬，垂直管道的环向接缝应上搭下茬.

5金属保护层应有整体防水功能，室外布置或潮湿环境中的设备和管

道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝,安装钉孔处应采用环氧树脂堵孔，露天

支吊架的水平管部穿出铝皮的地方应在吊杆上加装防雨罩，垂直管部则在

管部处加装防雨罩。

6直管段上的金属护壳，长度一般为500-900mm，展开宽度为保温层

外源周长加30—40mm的搭接尺寸。所谓凸筋结构就是将彩钢板放在摇线

机上压出凸筋，并留有5-10mm宽的直边,凸筋圆弧直径一般见下表：

保温外径（毫米）凸筋圆弧直径（毫米）

＜1503.2

150—4006

＞4009

7管道弯头金属护壳的下料可按保温外源周长的1。3倍作为下料长度，

也可按实际略为调短.

8直管上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝，应采用活动搭接形

式.活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm，其间距应符

合下列规定：

8.1硬质保温材料，活动环向接缝应与保温层的伸缩缝设置相一致.

8.2软质保温材料及其半硬质制品，活动环向接缝应符合下表的规定:

介质温度℃＜100100-320＞320

间距m7-104-63-4

9设备金属保护层施工时，先在主保温材料外壁焊制龙骨，用

=2-3mm，宽20—30mm扁钢焊成保护层固定龙骨,扁钢和平壁间距不大于

保温厚度，纵横距离500—600mm，再把铝皮固定在龙骨上。

10金属保护层施工

1）材料：金属皮

2）施工方法施工程序：下料（采用机械切板)→压线（起鼓)→滚圆→安

装(钉口或挂口安装）

A、下料：对一般设备、管道圆筒部分，采用方尺、卡尺。下料误差不

得大于2mm。对球型设备或特殊部位的下料，应事先预制样板，并经实际

试用合适时，再按样板下料。除设计有特殊要求外，搭接量一般应为

30-50mm.

B、制作：压线（起鼓），高度5—6mm。

C、咬口：单咬口宽度≤5mm，联合角咬口宽度≯8mm,角度一致，咬口

方向一致，平整光滑，无扎痕、无胀裂，无含半咬口及松动现.弯头制作的

曲率半径，应符合绝热工程弯头的曲率半径。

D、盒子制作：设备、管道绝热工程断连处，均以金属盒封闭。端部封

盒尺寸：外径与绝热后的设备、管道直径相同，允许偏差±2mm，内径与

设备、管道本体直径相同,允许偏差±2mm。设备、管道本体外径大于

1000mm以上的盒内径偏差±10mm.

封盒边缘压线，直径大小1000mm，内径压5mm90°边，直径大于

1000mm，内径压10—15mm90°边。应达到咬口规整、卧线平直、表面光

滑。

设备、管道的法兰，阀门盒，为圆柱体、多面体，盒的大小应保证绝

热层厚度，维修,拆装螺栓方便，防止逆水,尽量缩小受水面，有利于水的导

流.

E、安装

a、盒子的安装:盒子垂直安装，卡于管体上。水平安装，卡于外护板

外部,并压5mm90°边。位置正确，所有开孔处应规整，接触严密。两开式

盒子联结时，应以穿条或铁线发卡式联结。穿条联结，穿条略长一些，以

便穿好两头折弯固定。穿条口不大于30mm。发卡联结，卷边就圆滑、折

线平直.

b、管线金属皮安装

①横顺口搭接至少50mm。

②接口不歪曲、倾斜，搭接严密，顺向接口应偏向设备、管道背面、

侧面；

③在同一处，走向相同的多根管道，环顺向接口应在同一平面上，钉

位相同；

④超过障碍物,应一次开孔处理，开孔边缘应搬5-10mm90°边，不逆水；

⑤顺向接口应互相错开,每隔一节顺向接口在同一条线上，表面平整度

2米靠尺不得大于10mm。

c、设备金属皮安装

①搭接量至少50mm；

②当遇到突起走台，支架等障碍物时,若绝热层与走台，支架等障碍物

有间隙，金属皮应一次性开孔合适，或用若干小块组合越过，并搬5—

10mm90°边，不允许堵口或断连。以保证保护层的连续性。

③遇到入孔，法兰处，需开孔作分料安装处理时，制安合适严密，接

口处采用粘结剂密封；

④对人孔、走台、支架等，不采用堵口方法施工时，其开孔部位，必

须用量具进行。不允许随意开孔，Φ50mm以上圆孔边长50mm以上方孔，

开孔后均应搬边，严防逆水施工.

⑤设备封头的安装，应与大面积铝皮紧固程序相同，接口规整，搭接

一致,压线高度6-15mm.

d、钉口安装

①设备管道金属皮钉口安装一般采用M4×15～20自攻螺丝,其钉距≤

200mm,对于盒、盆等钉口安装时，钉距可以略小一些，但仍需要均布施工；

②自攻螺丝的钻口与压线的距离,应从压线根部标起至钉孔中心的螺

钉帽的半径；

③自攻螺钉，不可紧固过力，紧固后的螺钉帽下平面，应贴于金属皮

表面.接口处至少搭接50mm

E、设备及大口径管道保护层安装：

(1)圆形设备及风道保护层安装：

根据设备绝热后的外形尺寸、接缝的搭接形式和膨胀伸缩量，应留出

20~50mm的余量。搭接的一边压出凸筋线。立式设备及大口径管道的保护

层安装，应由下而上进行，贴紧保温层或防潮层，环向接缝和设备的中心

线相垂直，纵向接缝应上下错开，搭接不少于50mm，自攻螺钉固定，固

定间距不大于200mm。卧式设备及大口径管道的保护层安装，应从底部向

上敷设，先行排版用胶皮带临时固定。纵向接缝上搭下。环向搭接缝垂直

于设备中心线.

（2）安装保护层的膨胀缝设置：

膨胀缝设置在环向，连接形式采用插口，并不得固定。软质绝热层的

金属保护层的膨胀缝设置根据设备的工作温度不同而不同：当介质温度小

于100℃时膨胀缝间距为7~10m;当介质温度在100～320℃时,膨胀缝间距

为4～6m；当介质温度大于320℃时，膨胀缝设置间距为3～4m。

（3）室外布置的大截面矩形风道的保护层顶部应设排水坡度,双面排

水。

F、铁丝网的安装

（1）使用的铁丝网应符合技术文件的要求，如技术文件无要求时一般

应用直径1.6mm、网孔20mm×20mm的活口镀锌铁丝网,以利于设备热膨

胀

（2）接缝搭接大于30mm,并用18#镀锌铁丝，利用扎子勾缝与主保

温层结合牢固、平整，无明显的铁丝头外露、空鼓、褶皱等通病.

G、抹面保护层施工：

1在铁丝网敷设安装完成，经甲方现场管理人员检查合格，并办理隐

蔽工程记录后,方可进行抹面层的施工。

2抹面施工一般采用“两遍操作，一次成活”的工艺。

3第一遍抹面为粗抹，其厚度约为抹面层总厚度的三分之二.粗抹时，

用力挤压，使灰浆与基层粘结良好。

(1）粗抹时找平找圆通常采用“过尺杆”的方法，即用特制的长度为1—

1。5m的木尺杆，控制一定的粗抹厚度，将粗抹层刮平。对于管道来说，

尺杆应按轴向放，并顺着圆周方向操作。

（2）粗抹层表面不要抹光，以便让水分蒸发,并有利于第二遍抹面层

粘结.

4第二遍抹面为精抹，精抹的灰浆稍稀一些,其涂抹厚度为总厚度的

1/3。

（1)精抹须等粗抹层凝固稍干后才能进行，目的在于使粗抹层的水分

尽量挥发，表面干缩，有一定强度.

(2）粗抹层表面不能过于干燥,否则不利于精抹层粘结，且由于其吸水

性强，造成精抹层脱水过快而导致裂缝。粗抹与精抹的间隔时间，应根据

当时的气温高低、空气的干湿程度决定,高温季节一般控制在4-8h，低温季

节不少于24h.

（3）精抹必须压出水膜，使表面密实、光滑、平整。在高温季节,由

于精抹层水分蒸发过快，而造成表面酥松、粗糙甚至裂缝,在这种情况下,

在精抹层即将初凝之时，再压抹一次，以便达到质量要求。

5补抹。接岔补抹或者第一遍粗抹层已经干燥情况下进行第二次精抹

时，应将原有的抹面层表面凿毛,并洒水湿润.

6硬化前防止雨淋水冲，环境温度低于5℃施工，会造成抹面层酥松、

裂缝和分层脱落。

六、保温绳施工

1纤维绳缠绕时，用力要适度，既要防止用力过度将纤维绳扯断,又要

防止用力过小而不能压紧纤维绳。

2缠绕时,要边拍压边缠绕,以减小纤维绳各边之间空隙率，提高保温效

果。

3纤维绳接头处，应将两个纤维绳头对放不需纽接,并将接头压紧，用

粘结剂进行粘结，防止脱匝。

4缠绕纤维绳时，每捆纤维绳一次打开长度不宜过多,以防止污染。

5进行多层缠绕时,每层之间应相互错开,并在缝内填以同等材质的泥

状物,以防出现通缝而造成热损失。

6缠绕顺序按自下而上的施工顺序进行操作.