滑水板

木材的类别和特点

一、编制思路：

二、1.工艺流程2.涉及的机械人员3.易出现的品质问题4.预防方法和措施5.允许误差6.拒绝接受的特点

二、品质标准的特征

本标准是一本具有实木家具特色的有可操作性、一惯性和可靠性的书。它就目前生产线为基本前提，以工艺流程为依据，以现有的机器

设备的条件、生产部门设置为环节,以台升、震兴等家具厂实木家具品质检验标准以及化工厂技术员培训教材为参考，加上编者近十年来

对家具的一点粗浅认识，集众师之经验，展家具之风采。

第一章备料

第一节备料的基本知识

第二节备料目的精华，以节约木材用料的原则，优化配制，合理利用减少余料，降低成本。

一、木材的种类

a)ASH(栓木)

b)OAK(橡木、分红橡和白橡)

c)R/W(YOBBERWOOD橡胶木)

d)PINE(松木)

e)水冬瓜

f)白木、白杨木

g)椴木

h)柞木

i)水曲柳

j)孔雀木

k)檀木

l)枫桦木

m)人造木(MDFPBPLYWOOD)

N)荷木

橡胶木是颜色为浅黄褐色或微红色的散孔材，表面色泽均匀一致，结构细致，重量较轻，硬度适中。它最大的特点是切削容易，

光滑；胶粘容易，握钉力强，不劈裂；没有宽榭线，无银光花纹。

橡胶木的主要产地是东南亚，尤以马来西亚的橡胶木材质为佳，我国只有南方的海南岛出产此类木材。

马来西亚的实木家具水平在世界上处于领先地位，它生产的橡木、春茶木、白木等系列家具畅销全世界。橡胶木要成为家具的优良质

材，须经过高压蒸煮等药物渗透化学保质处理，由于马来西亚盛产优质橡胶木，并且较早地开发利用此种木材，在橡胶木应用于家具方面

有丰富的经验，加上先进的现代设备与技术，所生产的橡木家具款式新颖、质量稳定，很受消费者欢迎。橡胶木为何畅销实木系列使人倍

觉亲近大自然，经过特殊处理的橡木除了具有一般实木优点外，其韧性极好，可根据需要加工成各种弯曲状，颇具美感。除此之外，橡木

家具比较厚重，有红木家具的端压沉稳。

樱桃木与西南桦的区别有些地区地板市场上较多的一种现象故意将西南桦冒充樱桃木。这两种木材根本不是同一种类、同一档次的木

材。西南桦为我国云南出产的木材，樱桃木主要从北美进口，两者从颜色上粗看有相似之处，但在木质、木纹、组织构造上有区别。西南

桦价格较低，，樱桃木进口成本价约每立方米一万元以上，所以要注意鉴别。

橡胶木与杨木的区别目前市场上的红橡，白橡木木材大多从美国进口，属硬木类，每立方米在万元左右.而橡胶木是生产橡胶汁以后

利用的木材；其质地不能与橡木相比。

榉本与山毛榉的区别这是材质并不一样的两种木材。从欧美国家进口的山毛榉材质较好，进口价为国产山毛榉的数倍。国产山毛榉又

称水青冈，是与榉木木质、构造、木纹均有所区别的木材，其价位较低。市场上故意将山毛榉地板、家具叫作榉木产品是不对的。

柳安木与东南亚杂木的区别真正的柳安木产自菲律宾，马来西亚，印尼产的“梅兰蒂尖”也可称为柳安木。市场上有些经营者将档次较低

的东南亚杂木混称为“柳安木”，“南洋成材”，是误导消费行为。因为两者间的市场价格每立方米要相差近千元，材质也根本不同。其

他还存将梓木混同于“南方曲柳”，将美国云杉、铁杉标注为“美松”、“美国花旗松”的误导现象。消费者对此均应有警觉。

怎么防止在选购木材、家具时上当受骗呢，行家提醒说，最好的办法是对照鉴别。可以到一些正规的经营企业、大型木材家具店详细

了解相关木材、家具知识，或索取相应对照物（有的店会提供小样），然后到其他店比较着购买，再“货比三家”“价比三家”，那么，

就会买到货真价实的产品。

橡胶木与橡木的区别：目前市场上的红橡本、白橡木木材大多从美国进口，属硬木类，每立方米在万元左右。而橡胶木是生产橡胶汁

以后利用的木材，其质地不能与橡木相比。

1.紫檀木:产自印度、菲律宾、广东、马来半岛、泰国。属小乔科，落叶乔木，亦有时为常绿者，树皮灰绿色，树干多弯曲，取材很小，

极难得到大直径的长树，边材狭，材质致密坚硬，入水即沉，心材鲜红或橘红色，久露空气后变紫红褐色条纹，纹理纤细浮动，变化无穷，

条纹。

17.松、杉、楸、椴等为杂木。

桦木

木质硬，重，坚固，高亢冲击性。

用途：家具，面板，内饰边缘，玩具，新事物，木制品，橱柜。

樱桃木

坚硬，坚固，稳定，抗冲击。中等硬度及重度。弯曲及粘合性能好。好的稳定性使其在木工水平上比较流行，用于印刷模板的样板制

造和援助。

用途：精细家具，精细薄板，内饰边缘，面板，橱柜，工具壳体。

实木地板的优劣

实木地板是采用天然木材制造而成，天然树木随气候、环境等的不同而不近相同，哪怕是同一种树木，在不同的地方生长，其本身

也会不同，加工成材的地板也就不同，因此，一般来说，普通人是很难准确识别的。只要是在大店、名店中购买，就比较放心，不会有

假货，但有些正常的缺陷，还是能加以识别的。

纹理：是直接判定地板好坏的标准。有规则的纹理很美观大方，如配合水晶地板漆一起使用，完工后会很漂亮，因此，不要选用那

些纹理杂乱无章的或倒丝流的地板。

色差：这是正常现象。再好的地板也存在色差，这是天然产品的先天性所决定的，但色差不应太严重，如反差很大或干脆发黑的话，

请勿购买。

裂痕：高档地板是不允许存在裂痕的，但这种地板不是一般消费者能购买的。中、低档的地板有裂痕是难免的，但太大就不好了。

有的裂痕产生于木材的纹理之间，这种裂痕不会延伸。一般无大碍，可放心使用。

但有的裂痕是穿透纹理的，千万不要用这种地板，因为这些裂痕会延伸，对今后有很大负面影响。

节子：即节疤，可分为活节和死节。前者的木材组织和周边木材紧密相连，没有缝隙。而后者的木材组织和周边的木材脱离，以至

有时会整个节子脱落，留下一个洞。作为天然制品是不可能没有节子的，活节的合理分布，反而会使木质品更美，但死节的存在就不那

么美观了。优等品是不允许缺陷的节子存在的，国家规定：凡直径小于3毫米的活节子和直径小于2毫米的且没脱落、非紧密型的死节

子都不作为缺陷性节子。

弯曲：有两种形式，一种属于水平面弯曲(呈C状)，这种地板很难矫正，铺设后会留下不均衡的缝隙。另一种则是垂直面的弯曲(拱

起或翘起)，只要弯曲的程度不严重，则在铺设时是完全可以矫正的，不会留下任何痕迹。

另外，有的地板是采用树心材料和近树皮的材料制成，谨防不法商人提高等级标价。还有一个情况要注意，有的地板采用的木材被

大量的虫蛀过，因而留有许多虫眼，这种地板的木质不是很好。有的地板厂家甚至用组织已坏死的、霉变的木材为原料制成地板，这种

地板哪怕再便宜，不要购买。

橡木家具如何鉴别

如今橡木家具木纹美观、材质高档而倍受顾客青睐。由于橡木家具走俏，获利可观，因此难免在市场上出现以假充真、鱼龙混杂现象。

最容易被误导的是橡胶木，一字之差误之千里，材种差了几个档次。

产于我国北方的橡木，如今在家具业中被称为红橡木，因为此类木材数量稀少而渐少用于家具生产。目前家具市场上很多称之为“橡

木家具”的，大部分是橡胶木，橡胶木的主要产地是东南亚，尤以马来西来的橡胶木材质为佳，我国只有南方的海南岛出产此类木材。

真正的橡木家具比较厚重，具有红木家具端庄沉稳的优点，但其价格却要比红木家具高，一般不上深色漆，即使上漆，也只上浅蜜糖

色，这是为了方便顾客看到橡木清晰的花纹。

橡木分红、白橡木二大类，心材明显黄褐至红褐，生长轮明显略成波状，质重且硬，花纹显著，心材耐腐，密度高是优良用材，每立

方近万元。而橡胶木及橡胶树，属大戟科橡胶树材。材质较软轻，因含糖分多、易变色、腐巧和虫蛀，采用防腐、防虫化学处理后才能使

用，是属于一般性家具用材，每立方仅2000余元。如何鉴别橡木和假冒橡木的区别呢？需要掌握以下几个要点：

(1)木质是否细洁。深色的橡木家具，要仔细察看没有涂色的部分，看有无橡木特有的强洁感。

(2)木纹是否清楚美观。橡木木纹越清晰价值越高。而橡胶木则没有橡木特有的木纹。

(3)木色是否纯。橡木家具最好选“本色型“，而橡胶木的木色不纯，甚至有杂斑、黑点。若遇到那种上色较深（如深红、深黑等）而

又标注为“橡木家具”的，须特别注意。目前国内有一些生产厂家，从湖南、江西等地买来一种价格极为便宜的杂木冒充橡木，此类杂木坚

而不韧，日久会开裂。

(4)木质是否干燥。由于橡木质地硬沉，水分脱净比较难。有些厂商急于获利，未脱净水即制作家具，过一年半载才开始变形，需要

特别注意。

(5)木材是否挺直。橡木脱水中容易“走样”，弯曲变样不适宜再充当家具用料，但不少制造商仍使用这种变形材做家具。

二、木材的等级

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A级：方料四面清材无变翘，板料两面清材无弯翘。

B级：方料三面清材无弯翘，板料一面清材无弯翘。

C级：木材有两面或两面以上有明显瑕疵(三面清材或一面清材)

D级：清材，但木材弯翘正面弯翘大于5MM，侧面弧度大于10MM，无虫孔，无死节。

所谓清材就是指木材无虫孔、无死节、无明显阴阳色、无黑斑、蓝斑等不良现象。(无不良瑕疵)。

三、常用木材的特点：

家具厂常用的木材有：OAK、P/W水冬瓜、白木、松木、水曲柳等。

a)OAK（橡木）：导管深、硬度大、适用于OAK色，裂纹色等产品，并可做滑轨和木榫。

b)R/W：导管较深，硬度大，容易弯翘适用于做OAK色，CHERRY色，枫木色（A级料）可以做木榫不可以做滑轨。不可做房

间组产品的有框中横档，长料易弯曲。

c)白木：导管深硬度小，适用于枫木色，CHRRY色和白色覆盖色不能做滑轨、木榫。

d)松木：硬度较小，有结疤，易出油，黄弯可做枫木色差产品做白色覆盖色时，一定要用抗脂剂喷涂节疤处，以防溢油蒸变

不可做木滑轨，加强条和三角木。

水曲柳：硬度较大，导管较深，DAK色，裂纹色都可以做。

白蜡木：重，强度好，硬度高。好的弯曲性能及耐冲击性，低抗腐蚀性。干燥处理好，能保持形状。钉钉及上螺丝性能中等好。

用途:家具---尤其是弯曲的木椅。面板，出柜，运动物品---球拍，桨，滑水板。工具把手---耙子，锄头，锹等等。

椴木：轻，软，强度弱。保存厚稳定。较低的钉钉性能，但是抗裂。容易加工，胶合，油漆性能较好。

用途:高等级外表面板的核心原料,内饰边缘--门，窗扇，等等；皮箱，钢琴键盘，蜂箱，壁炉，纸浆木材。

榉木：重，坚固，抗冲击，蒸汽下易于弯曲。钉着性能好，倾于开裂。比多数硬木都重。在窑炉干燥和加工时需要照料。

用途家具---尤其是为染色的，弯曲原料，椅背以及横档。面板，地板，玩具，新事物。食品容器，箱子，把手，磨坊，连结，制桶业，

纸浆原料。

桦木：木质硬，重，坚固，高亢冲击性。

用途家具，面板，内饰边缘，玩具，新事物，木制品，橱柜。

樱桃木：坚硬，坚固，稳定，抗冲击。中等硬度及重度。弯曲及粘合性能好。好的稳定性使其在木工水平上比较流行，用于印刷模板的

样板制造和援助。

用途:精细家具，精细薄板，内饰边缘，面板，橱柜，工具壳体。

山胡桃木：非常硬，非常重，非常坚固。来自AppalachianHickory的比来自其他地区的更容易加工。

用途家具，把手，橱柜，运动物品---体操双杠，滑板。

硬枫木：重，坚固，坚硬，高耐冲击性以及磨损使用。钉着性能好，粘合性能，污染，转动，雕刻和磨光性能好。

用途：家具（尤其早期美国风格），内饰边缘，磨坊，把手，面板，橱柜，木制穿戴，玩具，保龄球瓶，鞋柜，地板---卡车床，舞厅，

室内溜冰场，保龄球道，纺织设备及其它的工业地板。

软枫木：木质坚固，坚硬，纤维长。柔软，重量上较轻。易于加工，钉着性能好。粘合，成品令人满意。

用途：家具，薄板，未完工家具，内部修饰，橱柜，小商品，箱子，壁炉，连结，纸浆原料。蒸馏造醋酸和木酒。

红橡：非常重，硬而坚硬。高磨损和耐冲击。环形多孔渗水---人能通过端头吹气。从春天到夏天的木头气孔生长较小。

用途：精细家具，未完工家具，地板，地板下的粗地板，内饰边缘，橱柜，把手，箱子，农用工具，小艇，船，木桶，小桶，桶状容器。

白橡：非常重，坚硬而坚固。环形多孔渗水。从春天的木头到明显的较小夏天木头变化陡峭。在风干时需要特别照料。

用途：精细家具，未完工家具，地板，地板下的粗地板，内饰边缘，橱柜，把手，箱子，农用工具，小艇，船，木桶，小桶，桶状容器。

黄杨木：扩散，多孔渗水，重量轻。重度坚硬，相对稳定，易于加工。

用途：家具，薄板芯，面板，橱柜，模板原料，护墙板，旁板，内饰边缘---窗扇门框，木制品，木模。

胡桃木：重，硬，坚固，坚硬，稳定及好的抗冲击性。用手工或者机器工具易于加工，易于雕刻，旋转，粘合及磨光。

用途：高质量家具，精细薄板，定制橱柜及面板。枪托，内饰边缘，专门地板，木工工艺品。

识别家具木材

*樱桃木与西桦木：这两种木材根本就不是同一种类、同一档次的木材。西南桦为我国云南出产的木材，樱桃木主要从北美进口，两者

从颜色上粗看有相同似之处，但在木质、木纹、组织构造上有区别。西南桦价格较低，樱桃木进口成本价约每立方米一万元以上，所以

要注意鉴别。

*橡胶木与杨木：目前市场上红橡，白橡木木材大多从美国进口，属硬木类，每立方米在万元左右。而橡胶木是生产橡胶汁以后利

用的木材；其质地不能与橡木相比。

*榉本与山毛榉：这是材质并不一样的两种木材。从欧美国家进口的山毛榉材质较好，进口价为国产山毛榉的数倍。国产山毛榉又

称水青冈，是与榉木木质、构造、木纹均有所区别的木材，其价位较低。市场上故意将山毛榉地板、家具叫作榉木产品是不对的。

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*柳安木与东南亚杂木:真正的柳安木产自菲律宾、马来西亚、印尼产的“梅兰蒂尖”也可称为柳安木。市场上有些经营者将档次较

低的东南亚杂木混称为“柳安木”，“南洋成材”，是误导消费行为。因为两蜊间的市场价格每立方米要相差近千元，材质也根本不同。

其他还存将梓木混同于“南方曲柳”，将美国云杉、铁杉标注为“美松”、“美国花旗松”的误导现象。消费者对此均应有警觉。

明清家具主要木材

黄花梨木：黄花梨，学名海南降香黄檀，因其木屑可作香料，浸水饮用可治高血压症，又名降香木、降压木，广东称为香枝。属豆科植

物蝶形花亚科黄檀属，是一种名贵树材，主要产于中国海南省。木质颜色由浅黄到赤紫，色泽鲜艳，纹理清晰，明代考究的家具多用其

制成。早期记载中多将黄花与草花梨混称，其实两者木质相差甚远，不属一个科属。

紫檀木：紫檀，俗称牛毛纹紫檀，为常绿大乔木，是世界上最珍贵的树种之一，产于印度南部迈索乐邦。木质坚重细致，入水即沉，色

泽棕紫色，为优质家具材质。除此之外，紫檀属木材众多，一般被称作草花梨，其色泽、纹理、硬度与上述紫檀木相距甚远。

花梨木：花梨泛指各类紫檀属的草花梨，与黄花梨不同属。木质颜色呈浅黄色，色泽鲜艳，纹理清晰而有香味，是明清家具的主要材种。

但其色泽纹理均不如黄花梨。

酸枝木；酸枝木又称红木，与黄花梨同属豆科植物中的蝶形花亚科黄檀属，主要有黑酸枝、红酸枝和白酸枝，因其在加工时发出一股醋

酸味，广东多称为酸枝，长江以北则称作红木。酸枝木中以黑酸枝最优，色泽由紫红至紫褐或紫黑，木质坚硬，抛光效果好，极接近紫檀

木，惟纹理较粗，不易辨认。红酸枝颜色多为枣红色，纹理顺直。白酸枝颜色较浅，色泽接近草花梨。

红木：红木即酸枝木，因其色红，中国北方习惯称之。清代嘉庆、道光以后多以其制作家具。

铁梨木：铁梨又称铁力、铁栗，为常绿大乔木，产于中国广东、广西等地。其树干直立，高可十馀丈，直径达丈许。木质坚而沉重，心

材淡红色，髓线细美，用其制作家具，红久耐用。因铁梨木为硬木树种中最高大的一种，故多用其制作大件器物。

鸡翅木：鸡翅木又作鸂鶒木、杞梓木，清代屈大均《广东新语》中称作海南文木。为崖豆属和铁刀木属树种，产于中国的广东、广西、

云南、福建以及东南亚、南亚、非洲等地。其木质有的白质黑章，有的色分黄紫，斜锯木纹呈细花云状，酷似鸡翅膀。特别是纵切面，木

纹纤细浮动，变化无穷，自然形成山水、人物图案。子为红豆，又称相思子，可作首饰，因此又有相思木、红豆木之称。

缅红木：缅红木，学名缅红漆，俗称缅甸红木，产于马来西亚、印度尼西亚、缅甸、泰国等地。树可采漆。其木心、边材区别明显，心

材色红，遇空气后逐渐变深，呈紫褐色。木质中至细，可供上等家具用材。

楠木：楠木，主要产于中国四川、云南、广西、湖南、湖北等地。有香楠、金丝楠和水楠三种。香楠，木微紫而清香，纹理美。金丝楠

出川涧中，木纹向明视之有金丝，至美者，可自然结成山水、人物之纹。水楠色清而木质甚松，用作明清家具木材的多为水楠。

榉木：榉木又作椐木、别称大叶榉、白榉、面皮树、红株树、红榉、黄榉、石生树等。属榆科，落叶乔木，高数丈，在中国长江流域和

南方各省都有生长，为珍贵木材。其材质坚致耐久，纹理美丽有光泽，明清家具中使用极广，也可供建筑用材。

乌木：乌木又称巫木，属柿树科，常绿大乔木，产于中国海南、云南等地。其木坚实如铁，老者纯黑色，光亮如漆，可为器用。被誉为

珍木。

瘿木：瘿木又称影木，泛指树木的根部和树干所生的瘿瘤，或指这类木材的特徵。有楠木瘿、木桦木瘿、花梨木瘿、榆木瘿等。瘿瘤本

是树木病所致，因此数量稀少，大材难得，显得更为珍贵，所以多被用作木器的镶心面料，四周以其他木料包边。

黄杨木：黄杨木为常绿灌木，主要产地为中国长江流域及以南地区。其木质坚致，色泽艳丽，佳者色如蛋黄，生长缓慢。因其难长，故

无大料，多用作制梳、印章等，用于家具中则为镶嵌、雕刻等装饰材料，尤其是镶嵌在紫檀等深色木器上，色彩对比强烈，异常美观。

樟木：樟木为常绿乔木，产于中国长江流域及以南广大地区。心材红褐色，边材灰褐色，肌理细而错综有纹，切面滑而有光泽。乾燥后

不易变形，耐久性强，胶接性能良好，可以染色处理，油漆后色泽美丽，宜于雕刻。木气芬烈，可以驱纹虫。多用于制作家具表面装饰材

料和箱、匣、柜等存贮家具。

榆木：榆木属榆科，落叶乔木，喜生寒地，主要产于中国华北、东北地区，高可达十丈。其纹理直，结构粗，材质略坚重，适宜制作家

具。榆木家具多在北方制作和流行。

桦木：桦木属桦科，落叶乔木，产于中国辽东和西北地区，高三四丈。分为两种，一为白桦，呈黄白色，一为枫桦，淡红褐色，木质略

比白桦重。

硬木：中国传统习惯中将明清以来用于制作高档家具的木材统称为硬木，包括紫檀、花梨、黄花梨、酸枝、铁梨、乌木、鸡翅木、瘿木

等。榉木、桦木、榆木等被称为硬杂木，笼统说，也属硬木。

柴木：柴木是指硬木以外可做家具的木材。

四、选料

a)木材的价格

b)木材的特征

c)客户的要求

d)产品要求

选料的过程中常遇到的不良现象主要有：

1、色差、黑线2、端裂或面裂3、反翘或扭曲4、针孔(虫孔)5、黑班、折线6、腐朽材7、虎斑8、生节或死节(接备选料标准)

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备(选)料检验标准

五、材质：

1．木材色差/黑/线/节/斑允收标准

漆色

材色

浅色油漆中色油漆深色油漆漂白色油漆

浅色木材允收允收允收允收

中色木材拒收允收允收允收

深色木材拒收拒收允收允收

黑斑木材拒收拒收拒收允收

注：参考油漆色板或样品。

2．端裂或面裂

端裂长度超过15MM拒收。

面裂长度超过40MM拒收。

裂缝宽度超过0.8MM或者贯穿料拒收。

3．反翘或扭曲50CM以内翘曲超过3MM拒收。

4．针孔(虫孔)每个虫孔直径大于4MM且在同一材面超过4个拒收。

5．黑线着色后不明显者允收。

6．腐朽材：一律拒收。7虎斑(木材纹理交错)

着色后无严重撕裂与焦黑纹理者允收(参考样品)。

8生节或死节生节或死节直径小于2CM且在二个以内且不在重要部位者允收。

9重要部位不允许有以上缺点。

第二节备料工艺流程及品质事项

备料是整个家具生产的第一个环节，只有在备料就把品质做好，后段才有做好的基础，因此备料的好坏对后段影响很大，备料是原材料

成本控制的最重要关卡，备料的一般工艺流程以及常用机器：

定长:(分剪/CNC断料机)、刨光/定厚:手压刨、双面刨

修边定宽(取条)：修边机、多片锯成型：四面刨

一、定长：定长一般由气压风剪或CNC断料机来完成，风剪断料效率较低，CNC速度要快得多但浪费材料，2′以上R/W不适合用CNC生

产。

1、CNC断料易出现的问题有：

A.规格不对B.端头倾斜不成90度

C.将部分有利用价值的余料费弃。

a.断料定长尺寸应比产品要求尺寸长10m-15m。出现规格不对原因是：在生产过程中，木灰遮住了CNC的感应器，使其无

法量物料的规格。改善措施：机器要求及时保养，尤其是感应器端头不能粘上灰尘。

b.不成90度，这种不良是由原料变形造成橡胶轮压料过松，就会造成端头倾斜不成90度，但压料过紧，易磨损橡胶压轮，

减少机器使寿命另外如有弯曲严重的料，禁止压CNC断料。

2．风剪断料易出现的问题有：起毛、发黑、端头不成90度、翘曲。

(1)起毛情况可能有二种：

A、锯片不锋利要更换锯片。

B、材料湿度过大，超过12度。同时湿度过大，如果流到后段，经加工之程中将会有起毛，弯曲、变形、开裂等现象，所

以当发现起毛或者撕裂时，一定要测出木材含水率，如果超过12度，要挑出烘干。

(2)对于发黑有二种情况：

A、锯片不锋利。

B、B、操作时料没靠到挡板，料与锯片不成90度，使锯片与物料摩擦发黑，断料发黑可以通过改善措施：

a、更换锯片b、改正放料姿势，料一定要靠倒档点、档板。端裂与面裂不属于机器及操作所造成对于端裂及面裂要以开裂的深度

宽度和长度来定。

(3)重翘不属于机器及操作造成的，主要是木材含水率过高,且因摆放不当或受热不均而造成。对于弯曲料的处理。如果烘干过且弯曲

度不大，应先过手压刨，但注意加工时不能小于标准规格。

二.刨光:

1.刨光不但可以使弯料变直，也可以使我们辩认木材及其等级，不符合产品所需材质及等级的料，要此工序就要拒绝，厚度应加5mm

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成形余操作系统有哪些 量,并且在刨光前须测量木材的含水率，应控制在8-12度。刨光时最易出现的问题：

A.加工件船形B弯曲C.有刀痕D.物料卡死器

2.刨光检验标准

1)刀痕数:A.平面可经砂磨：加工平面≦12条撕裂深度≦0.3MM。B.曲面:加工曲面≦25条撕裂深度≦0.3MM。

2)尺寸公差:1厚度0.3MM2.宽度0.3MM3.角度1.5

3)材质标准(参照备料选料)

3.修边机修边/定宽：修边锯是以一个导板靠模为标准，使用链条式履带将料运走经过高速运转的锯片而将所要切削的部位切除，而得到

所需木材等级及规格。

修边锯常见的问题有:

A.修边起毛B.发黑C.锯印深D.料不符合生产所需等级

E.定宽时规格不对,原因分析：a.削切过多或过小b.挡板没栓紧C.料没靠好挡板d.架模不对

F.定宽时余料过大,原因分析：a.加工流程有误。b.没靠到挡板

J.修边不到的原因：a.来料不够宽b.架模有误c.弯曲严重。

4.拼板

拼板分为手工拼板和自动拼板。手工拼板与自动拼板的品质要求是一样的。只是自动拼板的效率要高得多。

拼板料对刨光的要求：

1)刨光平滑、直角、无油渍或尘埃，木材含水率8-12度。无发黑、起毛、缺肉等不良现象。

2)刨光面无跳刀过头，粗刀痕凸刀痕。

3)通过刨光的木材必须在24小时内拼合，以免木材回潮吸收水份,改变木材刨光的平滑、厚度、公差、直角及渗出物质而影响胶合力。

4)拼板对布胶的要素：

A.布胶量要足够且平均。B.布胶量要依材种的渗透、空气湿度与板面的粗细而斟酌。C.普通硬木带油质可采用双面布胶。

5)拼板加压时间：

热带地区加压时间通常为30-45分钟，较难胶合的木材延长1小时，冬天一般加压时间在1.5-2小时。养护时间5小时以后

始可加工。

6)拼板的品质要求：

A、不能混拼，包括不同材的混拼和不同厚度混拼。

B．拼板要一端齐、一面平，拼板时，木板至少要一端头是在一条线上，应和夹子成90度。这样才能保证料到自身之后有足够长。

拼板要求一个面平，要以下面平，因下面有夹具易靠平。不允许两个面都不平整。否则会导致四面刨成型或反面刨定厚定不到。

C、8-12”有一个夹具，这样才能保证压力适当距离过远压力不够，就会有拼缝、应根据厚度适当调整。

D、胶充分均匀，加压适当，布胶一定要均匀，不得有未布至现象，加压时，以胶水溢出成颗粒状，板面与板面贴合密缝为宜。

7)拼板易出现的问题：A、错位B、混拼C、有拼缝D、拼板规格不对E、素材色差。

A.拼板错位就是没做到一个端齐，一端平造成的因素有:

a、压力不够，如果料有弯翘时，应在加压到7-8成压力时，用锤子敲平，然后再加到全压力

b、夹头位置不对，不同位置的夹头受力不均，就会造成的物料板面大小不一，端头错位不得超过70MM。上下错位不得超过3MM。

B.混拼：不同材质的混拼是绝对不能要的。一定要杜绝此类现象的发生，不同材质其性质就不同，在同等的温度和受力情况下，其发生

的变化就不同易出现开裂脱胶等现象。造成原因主要是材料放混。因此在排料时，不同的材质一定要挑出。不同规格混拼主要指厚度不同，

长度不同，这样拼板最浪费材料，因为在后段定长或定厚时，以最短的和最薄的为标准。

B.拼缝的因素：

a、胶水性能b、压力不够c、加压时间不够d、刨光面不成90度e、刨光面不光滑；f、木材含水率过高

g、布胶不均匀如果胶水的性能不行，要通知采购部更换胶水，压力要充分。加压时间不能低于45分钟，刨光时一定要成90度。否则两

个料面不能完全接触，自然会有缝隙，同时要保证刨光面洁净，无异物及木屑，不能有跳刀、刀印等不良现象。另外，木材的含水率超过

12度在水份不均匀地散失时，也会出现拼缝。

D.拼板规格不对造成的直接后果就是产生余料，无论是拼板产生余料或是接榫产生余料都是一种浪费。

E.色差凡做浅色产品的严禁色差，所以拼板排板时，不同颜色的料不能拼在一块板上。不能有明显色差。

5.四面刨成型：备料成品有两个来源：一是四面刨。二是带锯，而最重要的来源是四面刨。

1)四面刨是比较精密的高档机械，一切毛料严禁上机动作，以确保机械的精确度。

2)四面刨的品质要求：四面刨成型的任何产品应严格参照工程图，必须与1：1端面刀型吻合，然后加适合的砂光余量，调机架模时须

调到最佳期状态，首件加工合格后才可大批量生产。所有材质不良的部件必须经过修补后方可以进入成品区。

3)四面刨成型时易出现的问题有：

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A、刀具B、线条C、发黑D、形状不对E、两端规格不一致F、撕裂G、弯翘H、不成90度

I、压轮印原因分析：a、压板没压好b、成型余量太多c、速度得过高d、刀具不锋利e、料有弯曲

在检查压板时，先检查四面刨气压是否正常，不同位置的压板高度要适当，一般以压板压好料，刀具压切削时料不会移动或跳动，而

输送轮又能顺畅地输送物料为宜。当成型余料太多，刀切削太多的情况下，会发生震动或轻微跳动就出现了刀印。一般要求四面刨成型余

量为5mm，并且要先过四面刨平刀，然后才是成形刀，如果余量太多一定要先过双面刨或手压刨，否则将会损坏四面刨或减短使用寿命。

四面刨的运行速度要根据所加工的木材种类和成型的简易复杂状况适当调整，如果材质较硬，成形比较复杂调得太高，会出现跳刀甚至还

会出现撕裂。

四面刨成型出现的成品，其规格要与备料尺寸相符合，特别是前框竖档开有侧板槽的。其边部一定要加工自身砂光余量0.5-1mm。

备料成型公母榫的，母榫槽深要比公榫榫长0.5-1mm，公榫厚度要比母榫小0.2-0.5mm,刀具不能锋利要立即换刀,免得料有跳刀,发黑撒

裂等现象.如果料有变翘的话,刀会出现跳刀因其削量不同.

线条出现的原因：A、刀具有缺口B、组合刀没调试好C、组合刀品质差如果也有缺口应马上更换或研磨，不能有线条特别是部件

的正面，加工时应对比部件刀型图纸对比调试，因刀具品质问题而无法调试好，要重新做刀，避免刀痕或线条的出现。

发黑的因素：A、刀具不锋利B、切削余量过大

C、木质过硬D、速度太慢E、刀具品质

形状不对的因素：A、刀具用错或装错B、跑模

装刀时应先核误的情况下，才能装刀，千万不要装错，注刀具转向，另外挡板要固定牢压板，压轮要压好，不要跑模，前件加工完成时

后一定要核对规格形状，有无不良现象，确认无误后方可批量生产，且中途还须不停检查，以防有跑模现象发生。

规格不一致：A、跑横B、中间调模

C、机器故障D、剩余英语 来料规格不对

当发现有规格不一致时，应先看档板、压板、压轮是否有跑动，中间是否有调模，一般要求同一种配件的规格要保持一致，除非有

误，中间不得调模。及时检查来料规格提否有误，同时，因机械长期使用磨损程度不一，也会造成规格不一致。

撕裂的因素：

A、刀具不锋利B、木材含水率过高C、速度过高D、刀具安装次序不对。

弯翘的因素：

A、木材含水率高B、来料弯翘C、木材属性

对于弯翘的处理：来料弯翘先过手压刨，成型后泡底漆，保护膜保护，同时摆放规则，特别是门框的料，杜绝弯翘。

压轮印：主要是因压轮压得太紧，深陷木材中超过切削余量，压轮印在自身很难砂掉，因此要杜绝不良现象。

不成90度，四面刨出来的平也应是90度：

A、来料没有90度。B、没靠好挡板

过四面刨成型的料，要过手压刨，刨光相邻两面，使其成90度放料时一定要靠好挡板，不能倾斜。

6．带锯锯线：

带锯是比较简单而传统的机械，在带锯加工之前，人一个画线的动作，书划的模板一定正确，制模板一定要用1：1大图来制，防止

弧度不对，压自身无法加工，书线模板车加上自身成型余量3-4mm边，带锯锯线在照着线走而留线不能越线，以免自身成型不到位，

也不能余量太大，使身成型困难。

1)带锯锯线常出现的问题：

A、越线B、余量过大C、发黑D、锯痕太深

越线的因素：a、锯条无锯路b、锯条松度不当c、人为因素

当锯条无锯路时，很难控制锯条的走向，锯出的线路歪歪斜斜，并且夹着锯条推不动，种情况就要换锯条或锯条排路研磨，锯条松紧

度不当时，也很难控制锯条的走向，会造成越线，同时与作业员技术人员也有很大的关系。

2)划线/带锯检验标准：

A.划线：

a.划线人员应有选料责任。b.划线应选择正确模板。

c.划线人员应选择将有节疤、腐朽、崩裂等缺陷高速到线外或内面不明显处。d.厚度、宽度刨不到但差1MM以内者可用。

e.正确的划线方法：

正确错误

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B.带锯

a.根据划线截锯，但不得越过画线。

b.须刨产品不得多留5MM以上。5mm

第三节备料余料的消化

接榫机接榫：接榫机有自动接榫机各半自动接榫机。每一种接

榫机都由三个部分组成：打榫机、布胶机、接榫机。

接榫机品质注意事项：

1.接榫机要先定宽、定厚、切斜头、裂口、黑痕等不良瑕疵，要求接出来的料能按木材等级用作产品的相应配件。

2.所对接的木材相邻湿度不能超过2℃。

3.不同种木材不能混接于一支料上。

4.接榫规格要正确，就是配件的长度或倍长，不允许再产生余料。

5.接榫料不能有针孔、弯翘、错位、脱榫等不良现象，有些压爆与木纹有关。

如果接好的成品有此类不良，压备料时一定要处理好，针孔修补，错位。可以通过刨光处理的要刨光，不能刨光的要断掉重新接榫、脱

榫，一定要锯掉榫头，重新打榫接榫。

产生针孔的因素：A、压力不够B、榫长不一致接榫时应根据木材厚度适当调整压力。

在打榫时每次排放木材时少于气缸压料的最小范围，导致榫长的不一致，每次排料一定要与前方前挡板紧密相靠，否则切头不平，导致

打榫不到位，使榫长不一致。

产生翘曲的现象的因素：A、来料有弯曲B、来料宽或不一致。

来料有弯曲一定要做断料或刨光处理，接榫料要先定宽定厚原错位产生的因素：A、压力过大B、纵压速度太快C、木纹方向不对

脱榫产生的因素：A、压力不够B榫齿接触不密，榫齿太长C、胶水不充D、胶水的品质不良E、布胶后没有用时接榫F、待干时间不够。

压力能够使接榫密密缝又不压爆裂为最佳，要检查刀具及打榫角度，使榫齿接触密缝，胶水布充分，以覆盖2/2梳齿为佳，溢胶过急

会造成浪费，布胶就应要及时接榫，防止形成胶膜而影响接榫品质，同时也要注意胶水品质，不行的要及时更换。

如果待干时间不够就搬运加工，会产生脱榫，应等胶水完全干透才能搬运加工。

三角木四角木

备料余料的消化，主要是接榫机和三四角木线。

第四节裁板

一、常见的板材种类：

1、MDF板：（中纤板）4′8′

MDF原材料检验标准：

a)规格尺寸允许误差3mm，厚度允许误差0.03mm在1mm以内对角线误差。

b)不允许有边角缺损、分层、鼓泡、碳化，含水率在4-12度之间，膨胀率小于12%，杜绝使用沾水板材。

2、PB板：（刨花板）4′8′

PB板原材检验标准：(1)规格尺寸允许误差3mm，厚度允许误差0.03mm对角线误差在5mm以内

(2)不允许断裂，透裂，金属夹杂物、压痕、石蟆斑、油污

斑，含水率在5-11度之间。

3、夹板：分为普通夹板和高度白灰板4′8′

背板、抽底板、防尘板都用普通夹板、抽侧板、抽后板要用高密板的白夹，密度不得低于45磅/立方英尺，否则打榫时容易崩裂。

4、曲木夹板。

二、裁板

薄片线裁板分实木封边和不用实木封边，不用实木封边的板料在裁板时要加自身余量10mm。电脑裁板机比较精准，尺寸误差在0.5mm

内,对角线误差在1mm内。

在裁板的时候注意不能用错料，不能把规格搞错，要提高材料利用率，合理设计裁板图减少余料。

需实木封边时在裁板时，第一成型边需要3-4mm成型余量，以备作料榫槽切削掉，注意裁板要成直角。

三、实木封边

常用的封边有实木边，薄片封边和油漆封边，在家具生产中，实木封边是最好的封边，最次的是油漆封边。实木封边多是打刀型，处于

焦点区域，因此实木封边的品质很重要，要做到组立密缝不错位、不露钉、不脱胶。

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板料在实木封边之前，要公母榫槽，在作公母榫时要注意：

1、边条作母榫，板料作公榫槽。

实木封边作母由备料线直接成型转到到薄片线，因此压板料作榫时，一定要用实木封边条来试组。要求公母榫结合后松紧适当，组立无

缝，高低相平。

A、时允许误差：宽厚可小0.2-0.5mm,长度可短0.5mm。B、-B|≦0.2-0.3mm。

2、封边条作公榫，板料作母榫：A、板料作母榫时允许误差：宽厚可大0.2-0.5mm，深度可深0.5mm。B、|A-B|≦0.2-0.3mm。

3、板料作榫时易出现的问题：

1）榫槽不一致/两端宽度不一致，原因分析：A、送料机没压好面B、模架没好有倾斜C、料时没放好使其倾斜

2)榫或槽的上下部分要相符原因分析：A、未架好，刀没调到正中B、由于轴承螺丝滑锁紧而跑模C、料厚度不一致

3）破损/发黑，原因分析：A、刀具不锋利B、送料机速度调得过高C、余量过木D、材质太差。

破损发黑易造成的以下问题：A、会导致封边条与芯板组合不密缝。B、会导致封边条与芯板组合之后高低不平C、会影响胶水的粘气力

度。

四、封边条与切角

1、封边条切角应以内尺寸标准，允许大0.5mm,以确保组立之后外围密缝。2、边条切角时，应切44.8度，以确保外围密缝。

3、切角时应避免深锯齿印、起毛、发黑、破损等不良现象。

五、封边组立

1、封边条端用AB铁胶、榫槽内用指接胶，不可用错胶水同时布胶要均匀、充足。

2、用单头钉加固要注意用钉规格，不能穿钉或露钉要注意打钉的位置，不能打裂也不能使自身在成型时打出钉。

3、组立不错位，组立要密缝，保证对角线误差在2mm之内。4、弯隔100-150mm应打颗单头钉，四角处打钉应靠黑边。

第三章薄片

一、薄片的种类：

A、枫木B、CHERRY(桃)C、OAK(木)D、AHS(木)

E、花樟F、黑胡桃G、榉木H、桦木

I、杂木(木)J、白松K、水曲柳

二、薄片的等级：

A级：小荀花、纹络清晰、颜色一致、无虎斑、鱼鳞、银点、水波纹、蓝斑、黑点等不良现象。

AB级：直纹、颜色一致、无虎斑、鱼鳞、银点、水波斑、蓝斑、黑点等不良现象。

B级：乱花、山头花、小银点、纹路杂乱无章。

C级：虎斑、蓝斑、大野花、银点、水波纹

三、薄片常见的花形：

素花蝴蝶花钻石花对角花太阳花

素花常用于侧板，蝴蝶花常用于床芯板，钻石花用于抽头板，对角花常用于门板，太阳花常用于面板。

四、薄片的品质要求：

1、松木薄片：不可有死节，节疤不要杂乱无章，薄片不可同花，不能有色差。

2、OAK(木)薄片：凡属面板之类的薄片须同花同色，且不可雷锋精神 有活节、虎斑、银点、山头花、蓝斑、乱花、山头花、大野花须用在背

板、侧板、搁板之类上。

3、CHFRRY(木)片：凡属面板之类的薄片须同花同色，不可有大活节、自边、黑洞、色差，山头花、大野花、活节、白边、死节一律

用侧棋板之类上。

4、枫木薄片：面板不可有黑点、黄线、颜色相同，拼缝要密，薄片不可有大花。

五、薄片同颜色的品质要求：

1、CHERRY素花CHE色

拼缝要密合、同花同色，黑点宽度在2mm内可接受，白边脱胶、溢胶、压伤、砂穿、纹路歪斜不能接受。

2、CHERRY蝴蝶花CHE色

蝴蝶花要对中心线、不能错位、同花同色、拼缝压0.02mm内可接受、白边，死节不能接受。

3、松木素面、浅松木色：

花纹结痕不可对称，每拼板不得超过4个，间断性拼缝长10mm，宽0.2mm以内,活节直径在30mm内可接受拼缝、死节、色差、透底等不

允许。

4、松木素面、深松木色；

节疤不可对称、同色、每拼花允许有1-2个黑点，黑点在2mm以内可以接受死节、拼缝在10mm长0.2mm内为允收。

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5、松木等份拼花、松木色：

不同花节不可不对称，活节直径25mm以内，每片3个以内，细微的拼缝、黑点直径2mm内可接受。

6、素花OAK色：

同花同色拼缝要密，小须花可以接受大花、银点、虎斑、蓝斑、活节、透底蚯蚓线等不可接受。

7、OAK钻石花OAK色：

封边条不准有半边花纹、半边直纹、同色、内径误差在0.5mm内可接受活节、透底、斑点、斜线等不可接受。

8、ASH素面浅OAK色

直纹同色、黑色、蚯蚓线纺歪斜不可接受。

HSH蝴蝶花、裂纹白色

蝴蝶花要对称，对中线不可错位，尺寸不正确、黑点、色差、拼线可以接受，破损不可接受。

枫木素花枫木色：

薄片不可以贴歪、贴反，不可以穿洞，花纹须顺纹，同花同色浅黄线10.6mm，5-6个可以接受、隔板与侧板拼缝50mm长宽0.02mm

以下可以接受，黑线、黑点、拼缝、山头花、大花、脱胶、溢胶、压伤、胶带印等不可接受。

枫木钻石花、枫木色：

尺寸标准，内径尺寸误差在0.5mm内，薄片要求全直纹，颜色要一致。

六、薄片级别的用法：

1、A级AB级：使用在最重要注意的焦点压域

A、所有面板类、餐桌类B、所有门肚板正面C、抽斗板、抽头附片D、床头板正面E、床尾板正面/背面

2、B级：使用于次要表面A、侧板B、门肚板背面C、抽侧板D、头柜反面、背板E、(碟柜等)

3、C级：使用少受注意的部位：A、碗碟柜侧板内面B、底板等

七、常见薄片材质问题：

1、虎斑：参考色板，进行油漆试做无明显污染纹理者允许

2、水波纹：依产品颜色或客户的特殊要求而定使用，严重者使用于背板，轻微者使用于次要表面。

3、节疤：节疤大者需要依油漆颜色可用浅、中色不允许小节者5mm以下，每平方英尺3个以下可用，死节一律不允许。

4、黑点：太密集或穿孔属于C级料，长5mm宽2mm，每平方英尺2个以下可使用于A级料。

5、矿物线：长10mm以下每平方英尺2个以下属A级料，长20mm以下每平方英尺1个均属A级料，超过则为B级料，依颜色深浅用料。

6、水污染色变：不允许使用B级，应打入C级。

7、虫孔：不允许使用B级，应打入C级。

8、白边：原则上覆盖色不允许。

第二节薄片拼花

一、薄片生产线工艺流程：

薄片选——裁切——拼花——裁板——热压——成品

1、选料时应先识别薄片的种类，然后依据以下几种情况区分：

(1)要求(2)的价格(3)需薄片等级

薄片选料分：台湾凤梨 A级AB级B级C级四个等级

A级：主要用于面板等焦点区域

B级：主要用于侧板等次重要部分

C级：主要用在不受注意的部分或覆盖色产品

注：常用薄片和厚度：

a)CHERRY薄片、OAK薄片、枫木片，ASH薄片厚度为0.6mm.

b)松木薄片的厚度为1mm

c)桦木、杂木、什木薄片厚度为0.3mm.。

2、裁切：

A、裁切时尺寸要准确，余量要适当，应控制在10-20mm以内

B、切直角料完成尺寸正负误差在0.5mm以内.

C、切斜角应控制在正负0.5度以内.

D、对角线正负在1mm以内.

E、冲床时,薄片要一次性冲断,不允许有半连接状态,冲床垫板要有新胶板并勤更换.

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F、不可有破损或撕裂(贴合后可密合可除外)

G、刀具不能有缺口

H、尺寸1mm,如果刀具不能锋利或有缺口的情况下,薄片就会撕裂、破损保护好薄片，防止薄片过分干燥，裁切时出现毛刀

口印。

I、裁切厚度应控制在24片以内、弯翘的减半裁切。

二、拼花

1、拼花的作业流程：

拼合——修补——品检——打包入库

1）拼合：

A、片与片、边与边面，中间缝隙大得大于0.02mm,须紧密。

B、胶纸的水分要适当，用手指感觉，胶纸可以粘住，

C、胶纸在空中逗留的时间不能太久，以免干胶。

D、互相贴合的薄片要挤紧，避免有缝，但不能重叠。

E、胶纸贴压拼缝上，不能过密，也不能打折，重叠不可超过三层。

F、拼合薄片两端靠边沿平行上胶纸防止薄片开裂。

G、拼合薄片面注意色差颜色一致。

H、拼合纹路应调和对称（太明显不顺眼均不允许）。

2）、修补：把拼合时的不良品，主要有拼缝，有缺损的进行修补：

A、对拼缝的修补：

a)对于缝隙较小的应涂白乳胶用刮子刮入拼缝中。

b)对于拼缝大的要用细丝薄片镶进去，再涂上白乳胶刮平。

c)在0.02-0.2之间补白乳胶.

d)超过0.2mm的缝隙补丝薄片:将拼合的薄片翻转反面,封住光亮处,检查是否密合,如果很清楚的看到光线就表示薄片没有密合.

B蚕蛹酥 、缺损薄片的修补：

a)要选与所缺薄片部分木纹和颜色一样的薄片进行修补。

b)顺木纹修补，涂乳白胶刮平

c)黑点、死节用美工刀将此挖出，再用相同的薄片补进去

d)冲模修补薄片纹路和颜色调和自然相近

d)接缝线上的修补薄片应予割断

e)薄片修补时，不允许有重叠和角未撕现象。

C、薄片斜度要求：

a)长直纹料、直纹应占3/4以上

b)直边条直纹应贴合在内，半朵花应在外

c)斜纹不可使用于面板或封边和条

d)拼花两边沾粘薄片时有脱粒，补木条胶或未完全塞入者不允许

e)纹理薄片，检查每一片有无杂渣及不良现象。

f)天气干燥时应把薄片放平、压好，打保护膜包好。

三、拼花室的环境控制

1、室温25℃2、相对湿度45%3、平均含水率8%

四、A级料要求标准

1.薄片长度要求9英尺以上80%，6英尺以上10%，4英尺以上10%

2.薄片宽度要求8″以上80%，6″以上20%。

3.花纹料需占70%，直纹料30%，宽度4″以上。

4.花纹中大荀花40%以上，小荀花30%，乱花或内电花不允许。

5.不能有严重水波纹，轻微允许20%以下。

6.允许10%以下每平方英尺有2个长5mm，宽2mm以下黑胶囊，但不得穿孔。

7.矿物线长度在10mm以下，3个平方尺以下，轻微者可接受。

8.薄片不能有太严重刀痕，(度超过1mm不允许)。

9.薄片粗糙(孔太粗)允许。

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10.活节不能超过5mm，每平方英尺不可超过3个，距离分散者可接受。

11.白边占30%以内允许接受，但白边宽不能超过20%。

12.薄片有银点(鳞片)能接受。

13.木皮髓心不能接受。

五、常见的几种拼花在生产中运用中的品质要求：

1、松木素面拼花

床尾芯板杜绝拼缝，间断性拼缝可接受，拼缝不可超过10mm以上，宽度在0.02mm以内,结疤不可对称,不能有死节。

床头背芯板、松木素花，芯板分一面好的和一面差的，正面须拼缝密合，结不可对称，不可有色差、死节，砂光后不可透底，薄片

一定要用颜色较深色的，松木薄片如颜色太浅，容易透底。

2、CHERRY蝴蝶花：

蝴蝶花要对中心线且不可错位，薄片不可有黑点、死结、不可有白边，颜色要一致，尺寸要标准，薄片须用A级，不允许有拼缝，十字

中线缝隙不得超过0.02mm。

3、OAK钻石拼花

尺寸要标准，内径尺寸正负误差在0.5mm内，薄片要求全直纹，不可有活节，对边长不可有半边花或斜纹、颜色要一致。

第四节

热压一、热压作业流程：

定厚——布胶——贴皮——热压——砂光

1、定厚：

砂光定厚时两面砂除量要相符，封边条与芯板要平，要了解所贴薄片的厚度和材料图纸的标准厚度。

标准尺寸十白身砂光余量=定厚尺寸+薄片厚度-砂光余量

白身薄片砂光余量一般为0.15-0.2mm,因此砂光应把胶纸砂掉或背贴.,在定厚时厚度要精准。

2、布胶

布胶之前应先调胶,薄片热压用尿素胶,薄片不同调胶的比例也不同,如果比例用错,将会出现胶胶热现象,布胶时一定要布均匀,否则会出

现脱胶,但也不能太多,否则,溢胶严重。

调胶比例

类别尿素胶面粉白乳胶501胶粉室内温度胶水硬化剂钛白粉

松木薄片507.555255:502.5

OAK薄片50102.52.5255:500

CHE薄片50102.52.5255:500

枫木薄片5057.57.5255:502.5

桦木/什木薄片50157.57.5255:502.5

3、贴皮

贴皮时一定要规则,不得倾斜,余量等分特别是薄片拼花,贴皮时倾斜会造成余时不均分,将严重影响自身品质和生产效率,因为拼花的

对接线很难对在板料上对角处或者把封边薄片做的一边多、一边少。在贴皮时一定要画中线，并对中线，偏斜不得超过3mm。

4、热压

热压时压力要足够，时间要充分，但也不能超压或超时，同时要保持机台干净，防止有压伤。

热压常出现的问题：压伤、压裂、脱胶。

1、压伤：热压主机上有渣渍2、压裂：A、温度过高B时间过长

3、脱胶：A、板料：a)板料不平b)板料厚度不一致c)板料污染B、薄片：a)薄片厚度不一致b)多种薄片混拼c)薄片污染严重

C、胶水：a)人为操作失误b)布胶不均匀c)胶水待干超时d)胶量太少e)温度太低f)没有压力g)时间不够h)温度过高

常用薄片压力表

类别板类温度（C）压力（kg）时间（分钟）

松木薄片

MDF或PB11075110-110

实木封边11065-70100-110

枫木薄片

MDF或PB12075110-125

实木封边12065-70110-125

OAK薄片MDF或PB1257560-80

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CHE薄片实木封边12565-7060-80

桦/什薄片MDF或PB9075120-1110

松木

枫木

OAK

CHE

桦木/什木

3mm夹板

或MDF

9060120-150

5、砂光

砂光注意划分或砂穿薄片，松木薄片，不能透底，不可有逆砂痕或过深砂粒印，留白身砂光余量0.2mm,松木0.2-0.4mm,轻拿轻放,不

得划伤、碰伤、压伤薄处片，正面对正面摆放在线板上，防止板料变形，不得在太阳下曝晒。

1.白身

a)白身的基本情况

白身检验的重点主要注意产品的结构及外观

一、白身产品的分类：

1、房间组：由大小床、夜间桌、电视柜、衣柜、五斗柜、六斗柜、化妆台、妆镜等几部分组成。

2、餐厅组：由餐桌、跳桌、餐椅、等组成。

3、三、四套桌：由咖啡桌、茶几桌、沙发桌等组成。

4、古董架：

5、碗碟柜：分上下柜

6、面包架、展示架、杂志架

7、矮柜类

注：另一种分法：1、全木结构类(如房间组)2、木配铁结构类3、木配大理石类4、木配玻璃类5、木配POLY(倒模件)

二、生产中应注意的事项：

1、生产工序落实首件会签。

2、白身所有上线的部件之不良品应在备料处就挑出来。

3、上线时材料湿度须保持在8-12度之间。

4、所有木配铁，木配大理石、木配玻璃类之产品在生产时应多去试组以确保组装时顺利，同时木器与铁器之间要互相确认，并且

双方都要提供一个标准样品给对方。

5、在生产过程及转交时，操作者须轻拿轻放，避免碰伤、压伤现象。

6、每种新产品上线之前需先做一组样品（产前样），比对工程图纸会审确认通过后，须给生产部确认报告，立可投入生产。

三、常用产品的一般结构：

1、柜类产品的一般结构：

A、a)面板：一般面板三面刀型，后边无刀型，有实木面板与大理石面板，薄片花纹山形应向右。

b)面框：一般面框要三面成型，后面无刀型。

B、前框：由侧竖档条、上中下横组成。

C、侧板：由侧板分左右，山形花向上，前面打榫、盖缝隙后面开背板槽、柜类产品为3mmMDF，看得见的贴相应的薄片，看不到的地方用

清板，所有电视柜、衣柜背板为5MDFmm，贴相应的薄片。

D、后框：后框一般用MDF做成，也有实木结构的，为加强框子的牢固性及承受能力，同时能协调固定滑轨，所有后框横档应与前框横档

相平，开发中考虑结构时抽屉最好能装入后框进行涂装。

E、底框：一般三边有刀型，后边无刀型，用实木做成。

F、底座、立水框：一般用实木做成或贴有应薄片的MDF做成三面有刀型，后边无刀型。

以上组成部分，只是一般情况下的一个大概，有些结构不同，如有的没有面框或底框的，有的甚至没有独立的立水框，在柜类产品中

电视柜是与众不同的一种，它一般是由上下柜组成，下柜与一般柜类相似，上柜一般由：

1）顶板：三面刀型，下面贴相应薄片

2）上饰框、上饰条：上饰框一般由前饰条，侧饰条和一个饰框后横档组成，而上饰条一般没有后横档，而贴在侧板与前上横

或饰板上。

3）侧板：分左右，双面贴薄片、正面薄片、山形花纹向上，前面实木封边或薄片封边，后边开511mm背板槽。

4）底板：三面刀型、正面贴薄片，山形花纹向右。

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5）门片：大多卤猪脚的做法 门处片上下距离差不可大于1.5mm,门与门之间的距离不得小于3mm.

6）搁板/CD架:作为电视柜,这是必不可少的一个组成部份.

2、床

床有大小之分,有日间床和夜间床之分,一般由三部分组成(除沙发床)。

1)床头：由床头柱、床头板或饰条及下横档组成。

2)床尾：由床尾柱、床尾板或饰条组成。

3)床侧板及铺板：侧板有用MDF贴薄片的，夹板贴薄片的，也有实木的，铺板一般用夹板或实木板。

3、桌子的一般结构：(咖啡桌、茶几桌、小餐桌、沙发桌等)

1)面板、面框：面板一般由MDF做成，面框用实木做成，面框开玻璃槽一般为5-10mm8-10mm。

2)玻璃：所有玻璃应比标准尺寸小于1-2mm,所有玻璃框要比玻璃≧1-2mm.

3)上/下立水:上立水一般无刀型，下立水有也型。

4)底板：底板正面贴相应薄片，底板正面与上下平，底板正面四边拉1.51.5mm.盖缝线（修饰线）。

5)脚：大多是K/D结构，通过立水四角木与整个桌子相连。

4、餐椅的一般结构：（木配铁结构、木配皮/布结构，全木结构）

1)座板/座垫（皮或布结构）：座板一般用MDF做成，座垫按开发或客户要求用不同的皮革和布艺做成。

2)椅脑/靠背：用实木或铁器做成，实木型一般有刀型或线条。

3)椅脚：分前后椅脚，前短后长，前脚雕刻或线条，后脚一般只有刀型或线条。

4)四边档条：用实木或铁器做成，用于承受座板/座垫，以及连接前后椅脚的结构，铁器做成型结构，实木做成四边结构有线条或

刀型。

四、不同颜色对材料及细作精准度的要求：

1、白色覆盖色：

1）对原材料的要求：

A、蓝斑、黑点、黑线、黑斑、色差，修补好的死节疤、断纹、生节(非特别受力部位)虎斑的材料都可用。

B、橡胶木、OAK、水曲柳等导管较深的材料不可用，因其覆盖困难增加油漆成本，松木因易渗出油，发生黄变所以也不能用。

C、有面裂或端裂、虫孔、接榫的针孔腐蚀材的材料都不能用。

2）对白身细作精准度的要求：

白色覆盖时细作的精准度要求很高，所有外露接头部分必须密缝，否则油漆后缝隙明显，因此要求所有缝隙不得超过0.3mm,检砂整修

时,须把一切缝隙补实好,最好最快干胶修补。

2、浅色产品：

1）对原材料的要求：

A、所有能看到的部件不能有任何瑕疵

B、蓝斑、黑点、黑线、色差、断纹、虎斑等只能用在看不到的部位。

C、成有正面薄片都必须是A级。

D、砂不良好，无胶印。

E、不能用颜色相对的深色木材。

2）对细作精准度的要求：

浅色产品对细作要求较高，因为产品的缝隙以用一些常见的瑕疵全都看得很清楚，直接影响美观，因此其外露接头缝隙应控制

在0.3mm以内,尽量不补土,缝隙太大可用薄片修补。

3、深色产品

1)对原材料的要求:

A、色差、浅色、蓝斑、小黑斑等缺点可用。

B、深色或浅色材种可用。

2）对细作精确度的要求：

深色产品比白色产品或浅色产品细作的要求相对要低一点，但是作为中高档家具，它还是不允许有非常传统的一般缺陷，因此其外露

的缝隙，也必须控制在0.5以内,并用补土剂补好。

第二节白身细作

一、白身制作工艺流程：

细作——钻孔——组立——检砂

二、白身细作的前提：

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1、选料：细作在上线前须检验所用配件有无错位之处，且据材料种类备料尺寸、刀型、材料、级别等。

2、在制程中应严格参照工程图纸作业，并确定基准线或基准面。

3、工作台面与水平面平行，档点与台面垂直且与台面一边平行。

三、细作工序及使用机械与质量标准：

1、定长：使用的机械有：万能锯、双头剪、双头剪带作榫机、裁板锯。

质量要求：

1）端头标准90度，正负公差≦1

2）无起毛，发黑现象

3）有无撕裂现象

4）尺寸规格应标准，长度正负公差≦0.5mm，宽度公差≦0.3mm，撕裂但可经砂磨，深度≦0.3mm，20”平面小于12条。

5）外露或油漆封边须注意锯齿印。

定长质量问题原因分析：

1）不成90度：A、架模不标准B、滑轨没固定好，左右摆动

C、工作台面与刀具不成90度

D、刀具与滑轨不平行不对称。

2）起毛发黑：A、片不锋利B、材含水率过高C、木质太硬

D、物料太硬E、速度过慢

轻微起毛经过砂光可以砂掉不会影响组立可以接受，如果起毛严重不能移交下制程，要先处理好，因为它会影响胶水的胶合力，造成

缝隙，进而影响整体结构的牢固性，同时发黑也同样会影响胶水的胶合力，遇有焦黑应切削掉。

3）撕裂：A、锯片不锋利B、木材含水率过高C、操作速度太快

轻微撕裂通过砂光可以砂平的允许接受，若撕裂较重就不能使用，因此，应经常检查木材的含水率，以及对锯片不锋利时的更换。

2、切角：切角多指45度角，切角时同时也是定长。

切角不但是角度标准，规格也要标准，切角一般用双头剪或万向锯，切角的质量问题有：1)有缝隙

产生缝隙的原因：A、角度不对B、锯片有摆动C、模板不平D、料有弯曲

检验要求：切角且组立后缝隙≦0.2mm，双头剪切角最好切成44.8度,这样才能确保外部密缝,锯片有摆动的把锯处片锁紧,如是锯片品质

或研磨有问题,要及时更换。模板弯曲或有木屑时要把木屑吹净，模板两端边缘地方可贴3mm夹板，以防模板弯曲，，而影响切角的精切度。

2）规格不对的原因：

A、凡切角以外围为标准的，尺寸要小0.1-0.5mm。

B、凡切角以内围为标准的，尺寸要大0.1-0.5mm。

3）锯印深：锯印深不但在组立是会产生缝隙，也会影响胶水的胶合力，而不美观，并影响结构的牢固性。

3、双头打榫机打榫：

该机械的优点是有打榫的过程中同时也完成了定长，常见的质量问题有：

1)榫头接触不密缝(侧看有缝隙)表面有缝。2)规格不对。

3)错位。4)破损。

缝隙的检验标准：榫头连结时，正面缝隙≦0.03mm，侧面缝隙≦0.05mm。

造成缝隙过大的原因：

A、刀具研磨时刀齿长度不一B、料没放好

C、料有弯曲D、模没调好

2)规格不对、允许误差范围：

A、已成内外形的部件：以内围尺寸为准的可≧0.03mm，以外围尺寸为准的可≦0.03mm。

规格不对原因分析：

B、架模有误或跑模。

C、因有成形余量而导致计算错误。

D、料有弯曲。

3)错位：有宽度错位和厚度错位：

宽度错位不能超过成形余量，否则会造成成型不到的现象，厚度错位不能超过砂光余量。错位的原因分析：

A、料的厚度、宽度不一致

B、两把榫刀的高度不一致。

4）破损：除覆盖色之外，面框正面不能有破损，在看不到的部位允许有3-5mm破损，但需修补。造成破损的原因：

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A、刀具不利B、操作速度太快C、材料含水率过高

4、立轴机立轴成型：

立轴机成型的部件一般都是有弧度的或需要立轴倒角或立轴切角。

成型最关健的是确保弧度与刀型无误，认真核对图纸或样品。

立铣缺点分析

缺点描述原因分析

崩裂1、操作过快。2、挡点不良。

变形

1、模板变形。2、靠点不准。

3、刀座导圈直径不对。4、工作件未置不定位。

刮、碰、压伤

1、刀具未调好。2、工作台面上木屑太多。

3、模具上夹头、橡胶圈脱落。4、操作不当。

跳刀粗糙

1、刀具不锋利。2、送料速度过快。3、模板不平。

4、马达轴心跳动。5、材料本身粗糙。

刨不到位1、毛料尺寸不足。2、工作物未放定位。

立轴检验标准

检验程序检查对象检查方法

形状是否对称

如门上下模、前后脚

线、左右装饰条等。

将二片配件一片朝上，另一片朝下，重叠整齐，检查刨形是

否相同。

外形如配件弯饰木等。

1、将配件与模板或透明图比对。

2、将配件重叠检查其一致性。

角度

长方形或方形或距形

等。

1、对角线正负1MM以内。

2、角度正负差15以内。

尺寸所有加工配件

长度正负差：正1MM；负2MM。

立铣刨出之形状是否与标准刀型相吻合其尺寸误差正负在

0.5MM以内。

外观品质所有加工配件

1、刀痕数：立铣成型后小于20条。

2、撕裂深度0.3MM。

3、两刀接合处高低差0.3MM。

5、刨花机刨花：

刨花机用于孤度开槽，挖孔及板料的刨花，抽头板开槽等。在操作时，应先检查机器运转是否正常，来料尺寸规格是否正确，核对图

纸、核对模板产检查并检查档点是否有脱落、松动现象，并试模检查，在确认无误后方可生产：

刨花常见的质量问题：

1)形状不对原因的分析：A、模板不对B档点位置不对C、料没放好

D、刀径与准心未对中，不在一直线上。

2)跑模原因分析：A、模板不对B、未靠好档点

C、挡点松动D、导梢（准心）未锁牢

2)跳刀原因分析：A、刀具不快B、模板有刀印

C、操作速度过恰快

4)起毛、发黑、撕裂的因素：A、刀具不锋利B、操作速度不当

C、料太厚D、材质过硬

刨花机在开槽时，允许宽度大于0.3-0.5mm,深度大于0.5-1mm，撕裂深度≦0.03mm。

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刨花机在开槽或挖孔时，注意下刀位置，不能直接从边部进刀，应偏高边部下刀，然后回刀，这样可以避免端头或边部有撕裂现象。

6、作榫机板料定长宽

1)作榫机用来对板料（MDF、PB），面框或门框的外围成形，板料类主要指侧板，顶底板等。

2)作榫机在定长宽时，有作榫开槽与不作榫开槽两种，在作榫时，很多产品都须拉1.51.5mm的隔缝线,覆盖色产品可不用拉隔缝线,隔

缝线一律拉在正面。

3)板料作为榫槽后须与前框、侧条、横档试合、要求侧板与侧条或横档相平或低于侧横档0.3-0.5mm。

4)榫头不能做大，否则易出现组装困难，榫头长度可短0.5-1mm，榫度可小0.3-0.1mm，防止料有弯曲而难于组装。

5)作榫机在成形拼花面板或实木面板时要保证拼花线和实木封边线对在对角线上，偏离对角线在1mm内。要保证拼花线处在对角处。就

一定要处理好切削余量。

7、裁板机定长宽

1）裁板机定长宽时要标准直角，对角线误差1mm以内，机器误差0.5mm以内。

2）裁切板料时一定要注意木纹的正确方向，宝丽板类裁切时易崩裂，要注意选用好密齿锯片、或新磨好锯片及刀具。

第三节钻孔

钻孔的种类有：木榫孔、镙丝孔、木塞孔、内外牙罗母孔、扁榫孔、插销孔。

一、木榫孔主要有两种：定位木榫孔与连结木榫孔。

1、定位木榫孔的目的便于组立，因此孔径一般要偏大0.2-0.5mm凡有公母榫而又钻木榫孔,这就定位木榫孔,如有些门框的木

榫孔就是定位木榫孔。

2、连接木榫孔是结构性的,配件之间的速连接所有45平接和90平接,所钻的木榫孔都是连接木榫孔,连结木榫孔要求≦

0.2mm,组装木榫才有拉力。

3、木榫孔允差范围：A、孔距正负0.3mmB、孔位正负0.5mm

C、孔深正1mmD、孔径正负0.3mm

E、孔位偏移正负0.3mm

二、螺丝孔

1、螺丝孔又叫快速牙或沙拉孔，它主要起固定和连接作用，钻螺丝孔时要特别注意、使用螺丝的长度和钻头下沉的深度，以免出

现锁穿或起泡现象，也不允许有锁不到现象。

2、沙拉孔允许误差：A、孔深正负1mmB、孔距正负1mm。

三、塞孔；木塞孔主要是从美观角度而设计的：

1、木塞孔有二种：A、单纯的木塞孔，这样的木塞孔只是装饰木塞不需单独涂装，可组好后一起涂装。

2、螺杆木塞孔，这种木塞是掩盖螺帽，木塞需单独装油漆，装入五金包，由客人自己组装。

3、形状在两种：A、圆形B、方形

4、木塞孔允许误差：A、孔径正负0.1mmB、续断的功效 孔位正负0.5mm

四、内外牙孔：

1、内外牙孔是非常重要的结构性孔，因此它的标准度相对较高，先要核对清楚从正面钻孔还是从反面钻孔，不可搞错。

2、内外牙孔常用的有两种：A、通孔B、沉孔

3、攻牙的时候，要确认无误后才可攻牙，不可用错牙，还须注意不能攻错牙，否则整个结构就无法连接。

4、钻孔时允差：A、孔径正负0.1mmB、孔深正负1mm

C、孔距正负0.5mmD、左右偏移差正负0.3mm

五、扁榫孔

1、它是一种常用的传流后种接性孔，标准度要求很高，否则会造成无法连接的问题。

2、扁榫孔允许误差：

A、孔位长度大于0.3mm以内且不小于0mm。

B、孔位宽度大于0.3mm以内且不小于0mm。

C、孔位深度大于2mm以内且不小于0mm。

D、左右孔位偏差正负0.5mm。

第三节组装

一、组装分整体组装与部件组装，组装的一般要求：

1、组装时布胶要充足，部位要正确。

2、单头钉要打沉，不可露钉。

3、锁“L”锁片时注意水平面须靠紧物料，垂直面与另一支物料保持1-3mm(增加拉力,使组装密缝)

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4、组装错位,错误或左右组反等均属结构性错误,不能接受

5、所有须组装饰条的板料在组立前必须先将板料和饰条砂光好.

6、组装后不能有松动和轻摇后脱落现象.

7、任何平接,45度、90度接组装的结构必须钻木榫孔连结（45度接也可用指接刀开指接榫连接。

8、内外径标准，角度正确，对角线误差≦1-2mm。

二、白身组装及用胶。

无论是何种结构的家具都要用到胶水，白身组装时有多种胶水，什么时候用什么胶水要视产品，结构和要求，不能用错胶水，否则会

造成浪费或者结构问题，家具厂常用的胶水如下：

1、AB铁胶：适用所有倒模件产品的贴合以及床组组装的框架、床脚与框架之间的组装和一些粘接强度较高的产品使用。

2、指接胶：适用于各类芯板的组装所有抽屉与抽底板的组装木榫孔布胶等。

3、白乳胶：用于板类与板类的冷压加厚。

4、立时得(万能胶)：适用于各类薄片缺块修补或有刀型的薄片封边。

三、布胶方法及注意事项：

1、所有需组立的部件都须上胶不得有漏掉现象。

2、布胶时应注意检查接合面是否干净。

3、用木榫组装时配件，布胶量一定要均匀适中，不能过少或过多，孔内灰尘底吹干净，否则胶水粘合力减少。

4、所有组装产品在组装完成后须马上将出的胶水擦干净否时易留下胶印尤其是铁胶要用丙酮擦干净，擦胶时注意不要污染其

他地方，正确的方法是用牙刷和毛巾或软布擦拭。

5、调胶时要注意调胶量，不要一次调得太多，尤其是混合胶水更要注意其正确配比，且不得放置时间过长，防止硬化而失去

胶合力，也不可把布胶后的配件放置过久而不组装，否则易形成胶粒或膜而失去粘合力。

6、常用胶水的待干时间(气候较冷时应延长2小时以上)。

A、白乳胶待干时间为2h左右。

B、拼板胶：指接胶待干时间为4h左右。

C、铁胶待干时间为8h左右。

D、胶水在待干时间内，产品不得随意搬动，也不能进行下工序操作，且须注意放置位置的平整度以防其变形。

四、组装与连接的方式：

1、组装方式：手工组装和油压组装

手工组装比油压组装要快，但易跑模造成倾斜，只适用于小部件或框类组装另外手工组装时，木模要保证90度，以确保对

角线不会超过2mm。

2、组装的流程：布胶——组装——加压——固定——擦胶

3、常用的连接方式：

组装就是通过一定的连接方式把需要的部件按规定的顺序方式和要求连结起来。使之成为一个整体，常用的连结方式有：

1）木榫连结2）榫槽连接3）螺丝连接4）打钉连接

以上几种结构连接面都须用胶水作永久性连接，用木榫连接时榫头、榫孔应布胶，所有规格的木榫，螺丝不能用错，打钉

连接时，不能露钉或穿钉，钉头要补平（正面），钉距100mm以内，注意打钉位置，防止成型加工时露钉，损坏刀具及出现质量

问题。

五、分件组装及品质要求

1．组装前常见的问题及处理方法

问题状况处理方法

1)端裂1)不充许

2)实木前框休重要部位表幕面开裂2)剔除

3)实木前框图不重要部位表面干裂3)长度≤40mm宽度≤0.8mm时可修补处理

4)死节4)正面不允许背面长径长度15mm,2个以内可修补允收

5)针孔5)不得超过3个且径小2.5mm允收

6)削尾6)超过0.5mm以上剔除

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7)腐朽材7)剔除

8)回潮起毛8)重砂

9)长度足9)剔除

10)跳刀痕≥25条10)重砂

11)尺寸错误11)剔除

12)砂光不良12)重砂

13)蓝斑13)油漆试作确认

14)色差14)油漆试作确认

2、件组装及质量要求

1）前框体

A、组装后框体必须直角，对角线误差≤2mm，包括内外围对角线

B、宽度与高允差≤1mm

C、侧竖条与上下横之厚度差：

a、当侧竖档有压花或雕刻时，侧竖档应比横档有压花或雕刻时，侧竖档应比横档≤0.3mm厚度

b、当横档有压花、雕刻时或侧横都没有雕花时，横档应比侧竖档≤0.3mm。

2）门板类组立标准：

A．门框肚板组立后应成直角，对角线误差正负在1mm以内。有些门板组立之后需成外形或修边，尺寸更要标准，且左右侧条对比宽度

不得超过1mm。

B、板正面山形花纹(木纹)应朝上。C、门肚板花边(拼花)大小之间(上下左右之间)误差在3mm以上者，不可组立。

D、立时肚板与四边槽均须布胶，组立后应接合严密，其缝隙不得大于0.5mm.

F、遇有带装饰镜组立时，应检查玻璃内径。G、门侧条应比门肚板高出0.3mm。

H、门侧条与门上下横公母槽之缝隙应在0.5mm以内，否则不允许装配。I、立后应平整，不准有翘曲现象。J、组立后应将所有溢出之

胶水擦试干净。

3)抽屉

4)A、抽盒、抽侧须打燕尾榫做燕尾槽以加强抽屉的牢固性B、滑轨应先试合而后固定以保证抽拉顺畅。

C、抽屉间间隙要对称四边保持1-2mm,以避免抽头部碰撞现象。D、抽屉组装完成后应紧密且呈直角。

F、金属滑轨必须用硬木制作，没有节疤或其它缺陷，在安装时需上蜡并置于抽屉底板中间位置，导轨同柜子安装时要用螺丝，并且上胶

水固定，且木制导条必须油漆光滑或上蜡。

I、抽底板如不贴绒布，应采用单面贴枫木薄片的夹板J、抽面板木纹应呈水平方向平行，山形花向右。K、抽屉上边缘应齐平。

4)床

A、两床侧距离误差≤2mm.

B、两床柱的孔距误差≤2mm

C、上下横与床柱训缝隙≤0.3mm

D、肚板与床柱间隙缝≤0.5mm

E、左右床柱端突出量差异≤1.5mm

F、肚板与上下横组

G、立缝隙正面≤0.3mm背面≤0.5mm

5)椅类组立标准：

A．按顺序安装（参照样品或图纸）。

B．所有榫类部件连结时必须布胶，且布胶量必须达接合面100%。

C．立水（档条）与三角木或连结木布胶量应达80%以上。

E．两相邻之立水（档条）之间开槽应相接其高低差不得大于1MM。

F．快速牙、罗丝应锁紧，螺牙应埋入面板10-15MM。

G．立水与脚缝隙不得超过0.5MM。

H．钉枪出钉不允许。

I．档条与档条之间上下方应平齐，高低差不得大于0.5MM。

J．所有相同线、饰条连结处应平整，其上下高低差不得超过0.5MM。

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K．组立后置于平面所有椅脚应在同一平面，若有摇晃不允许，用手摇动时，若连结处出现缝隙也不允许。

6)桌面组立标准：

拼花：

A、所有桌、台、面分左右的拼花均须对称。（山纹或直纹）

B、不良薄片对花不允许：

a)两端花纹不一致b)松木类薄片节疤不对称；

c)直纹与山纹混用d)中板之花纹应与两端花纹相配

e)一边良好，另一边不良。

2、组立：

A、按顺序安装(参照样品或图纸)。

B、台面与(中)台面合并时，其缝隙不得大于1MM。

C、将边板与边板合并比对时，两边高低参差不得大于0.5MM。

D、立水与桌面离缝应小于0.5MM。

E、三角木下端不可突出立水。

F、立水（档条）与三角木或连结木布胶量应达80%以上。

G、滑轨位置应以模板固定，两拉杆间必须平行，并与面板纵切面垂直。

H、实木封边时实木开槽处应，100%布胶相接，槽与槽高低差不得超过0.5MM，封边后实木应比板材高出0.5-1MM。

I、钉枪出钉不允许。

J、快速牙、罗丝应锁紧，螺牙应埋入面板010-15MM。

K、组立后对角线误差不得超过1.5MM。

二、框类组立标准(前、后、左、右中框等)。

1、所有框类的上下横二端榫头、榫孔位接合面均须100%布胶后组立。

2、组立后所的接合处必须溢胶。

3、组立后框体必须呈直角，对角线误差正负在1.5mm以内。

4、框体高度与宽度正负误差在0.5mm以内。

5、组立后必须将接合处溢出胶水擦拭干净，以著色后无胶痕为允收标准。

砂光

砂光工序是家具制作中一个非常重要的工序,家具的档次越高对砂光质量的要求也就越高,再高档的家具如果存在砂光不良都是一个致

命的缺陷,直接影响到它的评价与地位,同时涂装的效果也与砂石密切的联系,可以这么说,涂装节做好很大程度上依懒于良好的砂光因此,

只有严格要求砂光质量,才能使产品质量得到大幅的提计。

一、常见砂光的机器和方法：

1、宽带砂

A、宽带砂适应于平面没有孤度的砂光

B、过宽带砂产品应将砂光余量砂除，以使其尺寸达到标准净化尺寸。

C、如果须砂两面的，砂光余量应均分。

D、不得把部件的宽或厚砂得净尺寸，以免组装时出现缝隙。

E、出现凹陷或砂变形的情况，应马上停机检查。

F、每次砂除余量≤0.5mm，过多会损坏机械和加砂损耗。

G、白身砂光砂带应使用180#-220#不得低于180#否则砂粒过粗容易引起砂痕

2、手压砂

是传统的砂光设备，用于板料砂光或砂光面有孤度之部件的砂光。

A、手压砂应先过150#粗砂后再过220#细砂，粗砂时注意不得留下过深的砂痕，以免细砂时砂不掉。

B、薄片有拼缝的，用填充剂补土后再细砂。

3、海绵砂

海绵砂用于有孤度的面的砂光机倒角

A、用180#或200#砂带。

B、用力要均匀一致，以防砂变形。

C、砂带要及时更换，防止发黑。

D、裂缝及缺肉都要补好后砂光。

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4、棕砂

棕砂主要用于泡底漆衙的部件的砂光，棕砂可以使用配件光滑可以把部件锐利的棱角。

A、先粗砂，后细砂。

B、应注意泡底漆砂光时部件有先没泡到底漆现象。

C、底漆使用现NC=度底与香蕉水或天那水混气搅匀，泡底漆的好处在于：a、可以防止木材弯曲变形b、使毛刺度硬而易于砂光c、增

加砂光后的光滑度d、杀虫作用。

D、木榫孔、榫槽等部位不应擦底漆，以防减少胶水的附着力。

5、八瓣砂

八瓣砂用于刀型的砂光，要使用依刀型模具而做成的砂光模进行砂光，砂纸型号一般为180#。

6、震动砂

震动砂用于砂光平面，如抽头板、门板等到震动砂注意事项：

A、不能砂变形，如一头大，一头小，或中间大，二头小。

B、注意不能有发黑现象

C、砂光角度要调标准，砂要注意不能留下一圈圈的砂光印。

7、手工砂

手工砂光：手砂主要用于检修或其它砂光设备无法砂到的地方，手砂时要注意不能有逆砂痕迹，同时要注意补缝。

油漆品质标准

一、封闭底、粉底

1、按标准配比调配油漆。

2、油漆调好后须静置10-15分钟，等气泡消失后，用120目纱网过滤后，才能施工。

3、不能出现发白、咬底现象。

4、不能出现起泡、底漆砂穿现象。

5、施工后须进行3-6小时干燥后才能打磨。

6、打磨后手感光滑。

二、擦色：

1、根据样（品）板调好颜色。

2、擦色应全部擦到位。

3、线条冲边应注意到整体效果。

三、中度：

1、按标准配比调油漆。

2、油漆调好后须静置10-15分钟，等气泡消失后，用180目纱网过滤后，才能施工。

3、不能出现发白、起泡、咬底、现象。

4、打磨应全部砂光到位。

5、应选用320-400#砂纸砂光且打磨后手感光滑。

四、面漆：

1、按标准配比调配油漆。

2、油漆调好后须静置10-15分钟，等气泡消失后，用180-200目纱网过滤后，才能施工。

3、场地必须清洁，防止产生颗粒。

4、不得有针孔、起泡、颗料现象。

5、不得有流挂、桔子皮现象。

6、不得有浮花、龟裂及漆膜脱落现象。

7、不可有皱纹、涂膜下陷现象。

8、干燥不良、硬度不够不允许。

9、与色板（或样品）颜色一致，不可有肉眼可见之色差。

五、美式涂装品质检验标准：

1、素材修色

A、应用水色颜料修色彩B、修色后应保证无太大之色差。

2、仿古破坏处理

A、根据样品或客户要求决定仿古破坏处理的种类。（如虫孔、倒三角、烫黑边、开裂、仿火烧等）

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B、各种破坏手法应均匀且不规则布在整个须破坏的工作面。

3、擦格丽斯

A根据样品调好颜色。B、擦色应均匀C、擦色后应能充分显示木材的纹理以及破坏处理的效果。

4、干刷（或称拉条、布印）

A、应须木材的纹理干刷或拉条B仿制木纹时应和木材的纹理颜色接近（如倒模件）

5、喷点（或牛尾）

A、喷点应均匀B修色后不能有色差C产品经修色完成后应与色板或样品一致。

6、美式仿古涂装产品应能充分显示出一种古朴的、历经岁沧桑以及粗犷的原木风格，具有立休感，层次感。

后附涂膜缺陷与不良原因分析及对策

一、针孔：表面出现微细之小孔

发生原因对策

1、涂膜溶剂尚未充分挥发即行加温干燥。1、避免一次涂膜过厚，否则就要使用慢干稀释剂。加温

干燥时应先将湿膜静置至溶剂充分发挥发后再行加温。

2、强制干燥后被涂物尚未回复常温即进行下阶段涂

装，溶剂因急挥发而产生针孔。

2、涂装时通常涂物与被涂物及环境之温度要一致，避免

温差过大。

3、导管纤维细孔中存有空气而涂料尚在半干燥状

态，空气挤出而产生针孔。

3第一道底漆使用底沾度涂料使之渗透到木材中。

4、喷涂时，压缩空气中含水分和油分4、压缩空气应经常加过滤，除去油分水分。

5、涂料沾度过高。5、按规定用合适之粘度喷涂。

6、不次涂装过厚，层间间隔时间不当。6、避免一次厚涂，重涂时间须足够。

7、稀释剂蒸发过快。7、选择适合温度环境之稀释剂或用慢干水。

8、填充不良残留有气泡而成针孔。8、填充剂涂刷后，喷涂前应充分检查。

9、喷涂时被涂物与喷枪距离过近。9、保持适当之喷涂距离。

10、固化剂添加过多或错误使用固化剂。10、尤其夏天要注意，按指定的调油比例调加固化剂，

并充分搅匀。

11、底材孔隙多，表面起毛，填充因难。11、底材表面处理平整，封闭吵磨。

12、涂膜中含有灰尘、气泡且油漆粘度过高。12、被涂物应清理干净并适当调整粘度。

13、喷涂环境温度或相对湿度过高。13、改善作业环境，控制温、湿度，保持通风，湿度过

高时，可适当添加慢干剂。

14、涂料与被涂物表面温度相差过大。14、被涂物的表面温度保持与环境温度相同。

15、喷枪压力过大，喷嘴口径过小，喷喷枪与被涂

物距离太远。

15、保持适当压力与喷枪距离。

16、油漆搅拌后停置时间过短，气泡来不及逸出。16、油漆搅拌后静置5-10分钟再使用。

二．垂流（流挂）：涂膜下垂或流涎，尤其是边缘部分

发生原因对策

25

1、干燥太慢。

2、涂料比重太大。

3、温度低，湿度高使涂料膜干革命燥迟缓。

4、干燥室充满溶剂蒸气。

5、喷涂室、涂料及被涂物温差过大。

6、一次喷涂太厚，涂布不均，距离太近粘度太低，

喷涂量过多，重涂时间隔太短。

7、喷枪移动速度太慢。

8、使用过量的慢干深剂等。

9、物面不平，尤其流线体型状易流挂。

1、使用适合的稀释剂与树脂加速干燥。

2、注意涂料比重，用秒杯测速。

3、喷涂室保持15-~30度。

4、加强通风换气。

5、温差不可太大。

6、尽量避免。

7、持正常速度。

8、注意不要盲目添加漫干溶剂。

9、控制出油量，减少漆膜厚度。

三．涂膜起皱纹：涂膜表面皱起。

发生原因对策

1、涂装室内过于通风。

2、素材含有阻碍成分的油脂。

3、一次涂太厚。

4、下涂与上涂涂料配用不合，上涂涂料稀释剂溶

解力过强。

5、下涂干燥不完全。

1、适当通风即可。

2、白身处理要完全。

3、分数次喷涂。

4、使用性质相合之涂料。

5、充分干燥。

四、涂膜下陷：干燥后或时间长，肉身光泽及平坦性丧失，涂膜下陷。

发生原因对策

1、固体成分少之涂料，尤其是硝基涂料。

2、稀释剂干得太慢。

3、柔软木材吸进涂料过多。

4、导管太大。

5、含水率太高。

6、木材收缩。

7、各工序干燥不完全。

8、太薄涂装。

1、A下涂要充分干澡。B硝基涂料要多喷几

遍。

2、改选稀释剂。

3、使用强力头度底漆将木材固化。

4、先用补土剂填充。

5、素材需完全干燥。

6、注意含水率及材性。

7、不可让稀释剂留于涂膜中。

8、喷东汉历史简介 涂厚度要够。

五、桔子皮

发生原因对策

1、涂料储藏不良，涂装使用已形胶化，它有时无法观

察出。

1、涂料应存放于冷暗场所并避免长期储藏，使

用前先试验涂料有无异样。

2、气温高，稀释剂挥发过快，涂料流展性不佳。2、A避免高温环境下涂装。

B使用挥发性较慢之稀释剂。

3、过度通风。3、0.5-1.0m/c风速最恰当。

4、被涂物温度太高时溶剂急速挥发，流展性不佳。4、应使漫差变小。

5、复杂大型被涂物，喷涂时喷雾粒子附着。5、使用慢干稀释剂并注意避免涂料粒子污染。

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6、喷枪选择不当。6、考虑被涂物及涂料适当选定。

7、涂料雾化不足或喷嘴磨损。7、经常检点。

8、粘度太高，稀释剂太少，令漆膜流平不佳。8、调整至适当粘度。

9、喷涂距离过远，气过大，油量不足。9、最适距离20CM左右，熟练喷枪使用，强化

喷涂训练。

10、喷枪运行速度不均匀。10、喷枪运行速度30-50公分/秒。

11、空气压力太高或太低。11、最适空气压力4-5公斤/cm。

12、下涂涂膜干燥不完全。12、注意干澡。

13、下层涂料浸蚀下层涂料。13、注意涂料系之配合。

14、喷涂时温度过高或过度通风。14、避免温度太高或风速太快。

15、被涂物表面不干净或有污染物。15、被涂物表面应保持干净无污染。

16、涂料品质不良，流平性差。16、选择流平性好的涂料。

七、表面龟裂及漆膜脱落：涂装后或经长时间使用后涂膜表面成龟甲状，此不同于木材表面之龟裂。

发生原因对策

1、涂装时温度太低。1、避免温度太低时涂装。

2、油性涂料添加天然树脂。2、大部分天然树脂硬且脆。

3、木材中含太多的油脂，虽会被涂料中之溶解，但在不

安定状态下涂膜容易收缩。

3、先用溶剂洗去油脂或封闭底漆如PU底漆。

4、收缩性大之木材因涂膜收缩不同步易形成龟裂。4、避免之。

5、涂膜太厚。5、涂膜太厚急剧收缩易发生龟裂。

6、木材含水分太高，导致涂膜下底收缩严重。6、含水率须在10%以下。

7、下层漆干燥干充分，上层太厚引起密着不佳。7、充分干燥再上涂。

8、PU类产品硬化添加过量或使用不当（干燥过快），NC

类产品塑性不强，干燥太快，较硬较脆。

8、硬化剂添加过量易使漆膜太脆失去韧性，应按产品

说明比例配合并选用优良品质的涂料产品。

9、上下层涂料种类不同，性质不合发生咬合现象引至脱

落。

9、熟悉不同涂料的合理搭配，慎重选择使用。

10、稀释剂使用不当或任意添加助剂，颜料等。10、使用指定稀释剂，不要随意添加助剂、颜料等。

11、底层不洁，有油污汗水，处理不当，影响密著。11、用天那水清洗干净吹干即可。

12、固化剂加入油漆后未搅拌均匀而固化不良。12、充分搅拌均匀。

13、调油漆时未搅拌均匀，颜料与油漆分开，令密著不佳。13、含颜料油漆，先搅拌均匀，再调配使用。

14、所用涂料品质低劣。14、对需使用涂料进行相关测试。

八、干燥不良或硬度不够：涂装后经过一段时间后漆膜尚不固化。

发生原因对策

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1、A、度过低稀释剂蒸发过慢。

B温度过低聚合反应受阻。

2、度高稀释剂挥发慢。

3、风不足，稀释剂之蒸汽充满整个空间，使溶剂挥发缓慢

影响干燥。

4、被涂物有水、油附着。

5、被涂物含水率高干燥慢。

6、稀释剂用错或慢干，溶剂添加过多，蒸发太慢。

7、涂装过厚或多次重涂温度过低。

8、硬化剂用错或未按比例调油，加入量过少。

9、漆料中混入了水份、油份等。

1、20-25度状态下最佳，一定时间放置后强制干

燥。

2、强制干燥。

3、适度通风但涂面附近风速不要大于

1M/秒。

4、水吹干、油洗净。

5、木材含水率应为12%以下。

6、注意稀释剂的选用不能盲目添加慢干

溶剂。

7、不要一次厚涂，重涂应注意间隔适当

的时间，改善干燥条件。

8、正确使用和调配硬化剂。

9、不要使用过期很久或含水、油等杂质

的涂料。

白检

因组装部分已在白身组立章节中讲述，因此涂装时就不再讲组装，而从白检开始。

1、漂白

根据涂装颜色确定素材发黑或偏红部分是否需要漂白，如果需叶企荪 要漂白，注意薄片部分不能漂得太重，注意脱胶，开裂等不良现象的发生，

所有漂白过的产品需待干30分钟后方可进行砂光。

2、破坏处理

(1)锉边---用锉刀出伤呈锯齿状,粗砂纸产品四角或边部呈凹陷状,以达到自然破损之效果。

(2)虫孔---用铁钉或螺丝钉等敲打木材表面,而可以形成虫孔,虫蛀之效果。

(3)敲打---用螺丝帽、螺栓等工具，在家具表面敲打使其产生撞伤之效果。

(4)仿古破坏，按色板处理，要求自然协调。

(5)仿古破坏处理必须分布良好，但并非均匀一致，也不是过度布满整个表面。

(6)用钢钉或其它尖锐的物休划伤产品表面，呈现出牛尾状，不能逆木纹方向操作。

3、所有边部不能用圆盘机打，防止变形，不密缝。

4、砂光一律顺木纹、松木、白木、水冬瓜不能用圆盘机砂光，防止出现机转印，边角部分安全倒角，工程图有标明的，按工程图上要求

操作，没有要求的不刮为宜，注意不能有胶水印、胶带印、溢胶、横砂印等不良现象。

5、砂光之后不能有材料开裂、毛刺、跳刀等，抽屉边部封边流油的应彻底砂光滑。

底漆

1、补色

所有看不到的部位，包括底部，背面都要背色，纤维板未封边的地方，必须喷底漆，这防止回潮、虫蛀。

2、吹灰

把一切灰尘吹干净，灰尘若没吹干净的，涂装后不光滑，显得很粗糙。

3、素材修色(SAPSTAIN)

(1)为了节约产品成本,家具使用的素材很杂,为了使颜色一致,就需要对白身素材修色。

(2)修色常用红水(SAPSTAIN)或绿水(SAPSTAIN),红水修较黑、较绿的素材,绿水修较红较棕等素材。

(3)素色修色一般不能喷涂太重、太湿。

4、着色(RELSTAINN/SMOOTHCOAT)

(1)着色也就是底色着色或素材着色,是将底色逐渐近色板颜色。

(2)底色的作用就是底部颜色一致。

(3)着色一般采用喷涂方式进行。

C．NGRSTAIN喷涂一般中湿。

D．DOROSTAIN喷涂一般重湿，拉出导管和木纹。

(4)差色要均匀，如有胶水印、胶带印要及时处理好后方可流入后段。

5、头度

(1)头度是适当的为了填补导管,使格丽斯(GLAZE)不会跑掉,不会发黑。

(2)头度应喷漆，以免格丽斯有麻点。

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(3)头度要均匀，薄片，实木导管部分要多加一次，干后用320#砂纸整体轻砂，毛刺砂粒一律砂掉。

(4)深槽，缝隙接头处导管太深需要擦吹风油或格丽斯(GLAZE)主剂，防止擦色后发黑。

6、格丽斯(GLAZE)

(1)格丽斯又称仿古漆,擦格丽斯是涂装过程中最重要步验,涂装时应灵活运用。

(2)擦拭格丽斯采用而时针和逆时针方式(旋转方向),最后顺木纹擦试和留色.顺时针或逆时针擦试为了使格丽斯渗入导管,顺木

纹擦试可以稍留颜色,注意死角,沟槽露白和断面(横截面)发黑现象。

(3)用毛刷将死角格丽斯打出,使整体颜色一致。

(4)格丽斯彻底待干后方可喷底漆,防止开花和涂装后胶漆.

7、划明暗，抓Hi--Li

(1)为突出木纹立体效果,增加阴影对比效果,顺着木纹方向,用0000#钢丝绒进行明暗对比操作,最后用毛刷或破布将画明暗的地

方整理达到颜色柔和自然的效果。

(2)发黑,砂光不良,用松香水清洗,然后用毛刷点格丽斯处理,使颜色一致。

8、底漆18-22”

(1)每喷一道底漆后要砂光,特别是每一道底漆喷定以后,一定要用320#砂纸砂光。

(2)交叉部分需注意喷涂均匀，喷湿，切不可干喷。

(3)第一道底漆后要刷金，刷银，刷黑，布印，牛尾，灰尘漆等刷一次，都要喷一次底漆，防止底面漆喷的次数过少粘附力不

强，而生产掉漆，脱落等。

(4)如果刷金，刷银或刷黑同时刷在一起，不喷底漆隔开，无法做出层次感。

(5)毛刷时，注意角落不能黑掉，金粉1寸毛刷去刷，用底漆调配，只刷雕刻部位，刷金部位，沟槽留黑。

(6)打毛刷是起修补作用，也是客人要求的一种感觉。

(7)第一次底漆应少喷，绝对不能流油、开花。

(8)刷黑视色板，要有仿古效果，颜色须一致。

(9)底漆—砂光重复两次之后，要进行第一次修色。

9、修色

(1)修色一般根据实际情况,做全面或局部喷涂,把颜色的深浅修到一致,修色之后,用钢丝绒处理或用毛刷整修一致,作出色板的

效果。

(2)每一种产品在涂装修色时,须经常拿配件(床柱,抽屉,柜门等)与整体配色,看颜色是整搭配一致(要整体颜色与色板颜色接近

的基础上配色)。

(3)一般要求整套房间组的颜色协调一致。

面漆

1、面漆为11-13。

2、仿古漆都用格丽斯修色，每修一次无论多少都要打毛刷，否则太蒙不清晰，无法做出色板的效果。

3、面漆时不能有漏喷，流油。

4、面漆时待干后，整体再次砂光部分加色，做到整体一致，刷黑，灰尘漆不足之处再次补刷，做喷点。

5、牛尾喷点：

i.画牛尾一般用格丽斯在较浅处做,边修得可多画一些。

ii.牛尾喷点可显示陈旧古典家具的效果,使人注意整体感觉而忽略局部缺隐。

6、第二道面漆

(1)注意喷油及亮度是否正确。

(2)面漆喷涂要均匀,注意油漆脱落(雕花部分)。

(3)面漆的作用就是把修色漆封固在里面,起耐黄变作用。

包装

1、产品的所有配件，包括五金、玻璃，都要按工程图试组到位，在结构及处观确认无误的情况下，才可上线包装。

2、产品及整体颜色一致。

3、抽屉缝上下、左右、大小一致，不能有碰撞现象，门缝需要均匀一致，不可碰撞，下面边部缝隙要求比上面缝隙要大，防止用过一段

时间后门片下移磨擦。

4、油漆下线之产品确定期完全干燥后才可包装。

5、油漆亮度之标准误差不能超过0.5。

6、刮碰伤，露白，撕裂，着色不清，油漆未干，油漆脱落均不可包装。

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7、不良品或有差纹胶纸记号的，必须送回整修，不可包装。

8、产品表面包装前必须将灰尘除去。

9、纸箱印刷按照业务单说明书规定印刷。

10、纸箱不可破损，污秽或潮湿。

11、正侧唛头，品名必须正确，而且清晰。

12、舒美布必须确实保护产品。

13、包装方法依开发部包装明细表规定执行。

14、包装后之强度，必须能耐“运输震动”试验---试摔。

15、包装完成，内部配件不可有滑动，碰撞情行。

16、五金，说明书，脚及其它配件，必须齐全方可包装。

17、“MAEDINCHAIN”标签必须按规定位置粘贴。

18、包装之产品必须符合印刷说明。

19、套箱时，不能前面和后面混乱，上下不能颠倒，封箱必须到位，美观。

20、箭头指示方向正确，摆放必须正确。

21、包装前要进行试包确认后，方可上总装线进行包装。

成品检验标准

一、柜床桌类

1、外观：

(1)整体的表面之颜色应一致(含脚及其它可视面部件)，无明显之色差。

(2)不可有肉跟随看到之拼缝。

(3)木皮上不能有破洞的死结疤。

(4)面漆不能有脱层、发白、流挂、雾花等现象。

(5)面漆起泡、针孔、油漆、砂粒及漆膜表面有附着物不允许。

(6)贴面或封边木皮，不可有翘边、离层、开胶及刀口明显或木皮起泡现象。

(7)面板不得有手感明显的凹凸不平，弯曲变形现象。

(8)扪皮板无刮痕及破损，不可有时显色差，且安装后不可有高出台面1mm以上。

(9)防有的装饰条必须端正，牢固，且接口处不得有大于1mm的缝隙。感觉光滑流畅。

(10)贴装饰条之胶水不准溢出。

(11)五金配件有生锈、刺手反色差现象不允许。

(12)积家索系列的所有线条应低于五金配件且安装对中其上下正负公差3mm。

(13)产品表面清洁度良好。

(14)玻璃外观与要求相符，如为装饰镜，其影像不得有变形现象且周边无崩缺。

2、规格：

(1)成品尺寸必须与图纸要求相符。

(2)全折装产品应执行试装，以符合要求为准。

(3)门板安装位置与实际要求相符。

(4)孔位为得有偏差以确保五金件组装正确。

3、结构与功能。

(1)成品整体安装后应结构牢固，着地时与地面垂直其角度公差1度以内。

(2)拆装产品整体试装后结构应牢固，安装须顺畅。

(3)各部件组装时，不可能安装较松或过紧及开裂现象。

(4)安装后部件向接合的缝隙不得超过0.5mm。

(5)柜门抽屉等推拉应顺畅，无磕碰现象门铰功能正常声音安静，其四周缝隙不得大于1.5mm。抽面推拉行程一致，无跑边现象。

(6)玻璃门安装应牢固无晃动，玻璃内饰绳应紧贴牢固垂直流畅。

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(7)抽屉内板不得任何裂开的缝隙，不允许有毛刺，刮手及胶渍、污渍等。

(8)加钉的饰花(条)等不允许有松动或脱落现象。

4、包装：

(1)包装前各部件须处理干净。

(2)包装箱内所有部件须与试装或订单要求相符，不得有同边少边现象。

(3)需安装、包装的五金配件不得漏装少装，并须用珍珠棉包好并隔开。

(4)部件包装放置方法要合理、部件之间不得直接接触、碰接及损坏。

(5)包装时每个直角的部件要用90直角泡沫垫上，并包牢。

(6)包装材料（如干燥剂）放置数量需与实际相符。无过多或少或未放现象。

(7)纸箱确认无破损、裂开及变形，封箱胶纸须布粘贴均匀，纸箱接口处拘需封合黏贴，不得有松脱或过紧现象。

(8)外箱标识应与实物相符，且印刷的唛头、批号、色号、日期要与实际相符。

整体确认无胶水、无污垢、无灰尘、无人为损伤等。

涂装常见的问题与解决方法

一、白化与发白

1、症状：产品在面漆加工后，涂层表面呈现出白雾症状。

2、造成的原因

(1)空气的相对湿度在80%以上时,特别在阴雨潮湿天色最为常见。

(2)稀释剂挥发速度太快或稀释剂含水份。

(3)涂层表面被潮湿污染,没有清除干燥。

(4)压缩空气中含水份。

3、解快方法：

(1)在涂装区加强空气除湿功能,降低相对湿度.加强涂装线的烘房高温,强制性干燥,降低潮湿度对涂装的影响。

(2)过滤压缩空气并定时排水处理，以杜绝水份通过喷枪直接染物面。

(3)选择与季节相适应稀释剂，如冬季性和夏季性的。

(4)相对湿度高时，应适量的防白水，如不超过3%的BSC，并避免厚涂。

(5)涂料和容器避免放在潮湿的场所，防止受污染。

二、针孔

1、症状：在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状。

2、造成的原因：

(1)涂料粘度过高过稠,或一次性喷涂过多过厚,致使内部的溶剂无法挥发。

(2)物体砂光不良或木材的含水率过高。

(3)前一道涂层干燥不彻底,在下一道涂层又干燥过快。

(4)用了过期或已变质的涂料。

(5)烘房的温度过高或与烘房外的温度差异大。

(6)使用错误或变质的稀释剂。

(7)双组份涂料的硬化剂添加过多。

3、解决方法

(1)加强物体砂光质量。

(2)检查木材含水率是否在8-12%之间。

(3)检查涂料是否过期或变质。

(4)检查稀释是否用错或变质。

(5)使用双组份涂料时,务按标准配方操作。

(6)多次喷涂时,涂层之间的干燥时间要充分。

(7)涂料时粘度调整到适当的程度。

(8)高温干燥前,务必让涂料内的溶剂有充分发挥的时间。

(9)烘房内外的温度差异不在太大。

(10)已有针孔的产品,在再涂前须彻底研磨。

31

三、气泡

1、症状：涂层表面呈现出一个个大小不一的气泡。

2、造成原因：

(1)涂料的粘度过高,或一次性喷涂过多。

(2)烘房的内外温差过大,或烘房的温度太高。

(3)导管深的木制品没有良好的填充,如QAK等。

(4)稀释剂的挥发速度太快。

(5)多次喷涂时,底层没有充分地干燥就连续喷涂。

(6)空气压缩机的压力过大。

(7)空气压缩气里有水份。

(8)木材的含水率过高。

3、解决方法

(1)调整涂料的粘度至适当,喷涂时按标准作业,不可一次性涂厚。

(2)调整烘房温度至适当范围内,一般在35-50度之间。

(3)加强木材导管的填充。

(4)调换与季节气候相适应的稀释剂。

(5)多次喷涂时,加强底层的干燥时间。

(6)调整压缩空气的压力至标准范围内.

(7)过滤空气压缩气,空气压缩机要定时放水。

(8)测试木材含水率,并控制在10%以下。

(9)已有气泡的产品,在回流再涂前须经过仔细研磨。

三、鱼眼

1、症状：面漆喷涂时，涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的订点。

产品表面粘有油或蜡等。

(1)造成的原因：

(2)涂料中含有油或蜡等。

(3)涂装的环境被污染,空气中含有油或蜡等。

(4)使用了被污染的碎布。

(5)使用了过期或变质的涂料。

(6)空气压缩气有水或油。

3解决方法

(1)产品在涂装前,用甲苯(TOLUENE),二甲苯(XYLEME)或丙酮(QLETON)等稀释剂清洁表面。

(2)检查涂料,如被污染,立即更换。

(3)清查并排除油漆线范围的污染源,如黄油,或已被污染的手,容器,衣物和碎布等。

(4)过滤空气压缩气,压缩机定时缩水。

(5)涂装线范围内应充分通风排气,减轻空气污染的可能性。

(6)检查涂料品质,拒绝使用过期或已变质的涂料。

(7)鱼眼发生时,应立即停线,清理现场并在涂料中不超过3%的流平剂。

(8)已有鱼眼的产品,在返工前就彻底砂光。

五、桔皮

1、症状：涂膜表面呈出现类似桔子皮的皱纹。

2、造成的原因：

(1)涂料粘度过高或一次性喷涂过多。

(2)稀释剂挥发太快,使涂料成膜快而不能及时流平。

(3)压缩空气的压力不够,涂料不能雾状。

(4)涂料使用前没有充分搅拌,涂料与稀释剂没有充分混合溶解。

(5)使用了期或变质的涂料。

(6)现场和烘房温度太高。

(7)涂料喷涂后,风干过与强列。

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(8)涂层之间的研磨不良。

3、解决方法

(1)调整涂料的粘度,并减少一次性喷涂量。

(2)调换与季节性气候相适应的稀释剂。

(3)调整压缩空气的压力至标准范围内。

(4)涂料在使用前须经充分搅拌。

(5)确认涂料过期或变质后,应立即更换。

(6)调整烘房温度至35-50度之间,并增加能风设备,改善现场温度。

(7)端头喷枪手的不良习惯和操作手法。

(8)涂层之间的研磨要平滑。

(9)多次喷涂时,要确保底层涂料充分干燥。

(10)已有桔皮的产品,在返工前须研磨平滑。

六、砂纸痕

1、症状：涂层表面呈现出一道道类似人的皮肤被抓伤的痕迹。

2、造成的原因：

(1)在白身砂光时,操作不良或逆木纹纵向砂光。

(2)使用过粗的砂光材料,如砂纸,砂布或丝瓜布等。

(3)涂层砂光时,涂膜没有彻底干燥或使用了过粗的砂纸。

(4)两液型涂料在使用时,硬化剂添加不足。

(5)使用了过期的或变质涂料。

(6)稀释剂添加过量或挥发速度太慢。

3、解决方法：

(1)选用适当的砂纸,按照由粗到细的砂纸使用规则进行操作。

(2)砂光时,应按木材纹理顺方向操作。

(3)涂层砂光时,涂膜应完全干燥,喷涂前,应清理表面上的灰尘。

(4)涂层砂光时,在不同的工序应使用不同型号的砂纸。

(5)两液型涂料在使用时,应按标准比率调配。

(6)检查涂料的制造日期,是否过期或变质。

(7)使用与季节性气候相适应的稀释剂。

(8)控制涂料的使用粘度,不可过低或过高。

七、油漆流挂或流油

1、症状：由于一次性喷涂过多或操作不当，造成涂膜或流动状，严重时成垂状，主要在侧面操作时容易发生。

2、造成的原因：

(1)一次性喷涂过多。

(2)涂料中添加了过的慢干剂,造成涂料过稀或过干慢干。

(3)喷涂时,操作角度和距离不对,使涂料涂布不均匀。

(4)喷枪保养不良,喷针道被堵塞或过于磨损,造成喷出的圆形不均。

(5)空气压力不够或忽高忽低,使涂料喷涂流量无法控制与空气压力成比例,造成喷涂不均。

(6)作业现场相对湿度太高,温度过低,造成涂料干燥过慢,涂料流动力度失调。

3、解决方法：

(1)调整喷涂量,特别侧面操作时,不可一次性喷涂过厚。

(2)根据季节气候,选用与之配套的稀释剂,并控制调配比例和干燥速度。

(3)纠正操作手法,一切按作业标准操作。

(4)安排专人保养喷涂工具,确保工具的良好作业状态。

(5)添加压缩空气储存装配,控制并固定空气压缩力度在5公斤,以便于控制油漆喷流量与气压成比例。

(6)控制作业现场的相对湿度,添加强制烘干装置,缩短干燥时间,减少季节对作业的影响力度。

八、回粘

1、症状：产品在包装后，少层表面有包装材料的粘附痕迹。

2、造成的胡原因：

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(1)涂料的中慢干剂添加过多。

(2)双组份涂料中硬化剂添加不够。

(3)涂层表面被污染。

(4)空气相对温度过高,添加过多防白水(BCS)。

(5)涂料的粘度过高。

(6)多层喷涂时,底层干燥不彻底即进行上涂。

(7)涂料的硬度不够。

(8)包装前,涂层没有完全干燥。

(9)使用了品质不良的涂料。

(10)混合使用了不同性质不涂料。

3、解决方法：

(1)选择与季节性气候相适应的添加剂。

(2)双组份涂料应按标准量添加硬化剂。

(3)保持工作场所的清洁明亮，通风干燥。

(4)防白水添加量不要超过5%。

(5)调整涂料粘度。

(6)多层喷涂时，要确保涂层问题干燥彻底。

(7)选择硬度得当的涂料。

(8)检查涂料的品质是否优良。

(9)包装前，确保涂料已完全干燥至可以包装的程度。

(10)不同性质的涂料不可混合使用。

九、光泽不均匀

1、症状：涂层表面的光泽呈现不均匀。

2、造成的原因：

(1)喷枪手操作不当,喷射幅度重叠相接不均匀。

(2)喷嘴的气孔或漆孔被异物堵住造成喷涂幅度大小大一。

(3)烘房的温度过,干燥速度过快,造成涂层干燥前没充分流平。

(4)喷枪的喷射距离过远或干喷。

(5)涂料本身的流平性不好。

(6)压缩空气的压力过高,造成涂料喷射不均匀。

3、解决方法：

(1)按作业标准操作,喷射度重叠,相接要均匀。

(2)清洗保养喷枪,保持喷枪在最佳作业状态。

(3)调整涂料的粘度。

(4)控制烘房的温度在35-45度之间。

(5)调整作业距离,保持喷湿均匀的作来标准。

(6)在涂料中添加适时(约1%)的流平剂。

(7)调整空气压力,控制在标准压力之内。

十、抓漆

1、症状：涂层表面出现类似皮肤被抓伤的痕迹，多数出现在面液型涂料操作系统上。

2、造成的原因：

(1)涂料的硬化剂添加量不足够,造成涂料硬度不够或涂层间无法完全干燥。

(2)不同性质的涂料组合不当,上层的涂料稀释剂溶解力过强,或在NC涂层上涂布了PU/AL系统涂料,因而把底层涂膜抓伤。

(3)在高温情况下,一次性喷涂过量,使涂层无法彻底干燥,进行上涂时以强制性干燥。

(4)使用了品质不良的涂料或涂料已被污染。

(5)涂料的硬化剂储存时间过长已变质。

3、解决方法：

(1)多液型涂料的配比要按标准时添加,使用前应充分搅拌。

(2)选择性质相同的涂料和溶剂进行组合,并且接标准作业。

34

(3)控制烘房温度在35-45度之间,避免在异常高温下涂装。

(4)杜绝一次性喷涂过量,并且涂层间充分干燥。

(5)检查涂料品质,并更换已有问题的涂料。.

(6)调整涂料粘度。

(7)保持作业场所清洁通风,避免污染。

(8)检查硬化剂的使用期,避免使用过期的涂料。

十一、粗糙的涂装

1、症状：涂膜的手感和视感粗糙，严重时涂层表面呈现出砂粒状。

2、造成的原因：

(1)涂料的粘度过高。

(2)稀释剂的挥发速度过快。

(3)工作场所的灰尘污染或产品喷涂前没有清洁干净。

(4)多液型涂料中的硬化剂添加过多或使用前充分搅拌均匀。

(5)使用过期的涂料。

(6)涂料使用前充分搅拌或过滤。

(7)使用了溶解力差的溶剂,涂料无法得到充分的发挥。

(8)超喷(OVERSPRAY)时,漆雾污染了涂膜。

3.解决方法

(1)调配时,注意按季节性比例配比。

(2)选择与季节性气候相适应的挥发性溶剂。

(3)及时清理现场的环境卫生,喷涂时产品和喷漆房太到绝尘状态。

(4)PU/PE型涂料使用时,应按比便调配,使用前就搅拌均匀。

(5)检查涂料的储存期,及时更换变质的涂料。

(6)选择与涂料相溶的稀释剂。

(7)涂料使用瓣应充分搅拌。

(8)及时纠正喷涂手法,尽量避免超喷现象。

十二、龟裂

1、症状：指涂料表面出现类似乌龟背上纹路的不规则裂痕。

2、造成的原因

(1)木材的含水率过高。

(2)一次性喷涂量过多或粘度过高。

(3)多次喷涂料时,底层涂料无法充分干燥即进行另一道喷涂。

(4)多液型涂料的硬化剂添加过量。

(5)混合使用不同性质的涂料。

(6)涂料本身的质量不良。

(7)涂料中的颜料或粉质过量。

(8)使用了错误或次品的稀释剂。

3、解决方法

(1)测试木材的含水率是否超过12%。

(2)涂料一次性喷涂要过量均匀,调配时注意季节性比例。

(3)PU/PR型涂料的硬化注意按比例调配。

(4)多种涂料混合使用时,选择性质相溶的涂料。

(5)检查涂料的储存期或是否变质。

(6)测试涂料的粉质含量或更换涂料。

(7)测试稀释剂的品质及与涂料的相溶性。

(8)多层次喷涂时,应注意层次间的干燥程度。

十三、剥皮

1、症状：涂膜或涂层间的附著力不强，出现刮离或自然剥落的现象。

2、造成的原因：

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(1)产品表面或涂料已被水,油或蜡污染。

(2)使作了过期的或品质不良的涂料。

(3)木材含水率过高。

(4)涂料的固体成份过多或硬化剂添加过多。

(5)使用错误的稀释剂。

(6)多涂型涂料(PU/PE/UV)操作时,涂层间的砂光不良。

(7)上下层使用了不同性质的涂料。

3、解决方法

(1)及时清理现场的环境卫生,保证产品在喷涂前绝对干净,无任何污染。

(2)检查涂料的品质是否过期或变质。

(3)测试木材含水率有无超过12%。

(4)检查涂料硬化剂是否添加过量。

(5)检查稀释剂是否用错并及时纠正。

(6)PU/PE/UV系列涂料操作时应注意砂光品质,及时纠正错误操作。

雕刻品质重点

雕刻本身是一种工艺美术,所以它有一定的艺术性和创造性,具体表现在线条深浅不一致,亮度明暗分明,具有立体感,纹路要清晰自然,得

体大方,富有创意。主要包刮以下部分:

一、印花：

品质要求：

1、应注意：不能让模板移动跑模，一旦发现马上改正过来。

2、印花时要轻拿轻放，不能随便乱丢产品，以免造成相互撞伤和破损。

3、印花时花形要正确，印花后应摆放整齐。

4、印花纹路要清晰，该画线的就画线，有了线条，雕刻后的产品形状就会整齐一致。

5、印花时如有产品材质不良，应先挑出，该修补的就要修补，不行的产品退回原单位，如死疤太大容易雕断；空树芯，朽木

没法雕；破损，掉块，开裂等应先修补，皱纹木应注意下刀(一雕就掉)。

印花常出现的问题:

(1)印花不清楚:查看模板是否需要更换。

(2)印花歪斜:印花是物料一定要靠紧模板才能使印花不变形。

(3)花形不对:是否拿错模板,左右一定要分清楚。

(4)花形不完整:印花要整齐,要全部印到位,印好后查看一次,没印到的要补印。

不良问题及造成的因素有:

(1)印花不清楚造成的因素:A模板老化B刷墨汁太多C没靠好模D模板纸没压花

(2)印花歪斜造成因素:A物料没靠紧模板功能B没有摆放好

(3)花形不对造成因素:A模板用错B左右没分清楚

(4)花形不完整因素:A跑模使印花没到位B墨汁没刷好

印花在整个雕刻工艺程中占有很重要的地位,只有印清晰印正确,画线一致,才能保证雕刻好的产品一致正确,如果印花错误码,

雕刻时又不注意,对花形就会造成变形,整体不一致,以致雕错,所以印花时,一定要核对正确,并注意印花的方向,切不可没分清配件

上部,下部,左部,右部就印花,这是错误的,模板一定用正确,切不可用错。

二、拉花

1、拉花的品质要求：

(1)检查拉花部分的印花是否清晰,是否正确。。

(2)操作时,不能偏离印花路线,以免造成变形,大小不一致,不对称,避免锯齿印且接头要密缝。

(3)作业时先看清楚来料该用那一种锯头，以免拉花时有毛刺或跳槽太大，而造成无法砂光好。

2、拉花易出现的问题：

(1)跑线

(2)锯印深,线条不均匀

(3)没按印花线拉

3、不良问题造成因素：

(1)跑线造成因素:A、锯线没装紧B、操作不当(2)锯印深线条不均造成因素:A、锯条型号不对B、用力不均匀

36

拉花时应先把据条锁紧，然后双手握紧产品，顺着印花路线锯下去，用力要均匀，否则就会出现深浅不一致的锯印，给后面砂光造很

困难，特别注意不同型号要用不同型号的锯条，拉花时一定要按印花线走，否则会造成变形或大小不一致，两边不对称等现象。

三、雕刻

1、雕刻的品质要求：

(1)在雕每一支产品之前,首先看好样品,而且要仔细看好每一个细节以免造成偏差和花形不一样.

(2)打坯时,注意深浅要一致,严格按照印花路线走刀

(3)花形大小要一致,两边花叶要对称,刀形要吻合,杜绝刀印,底部要修平整

(4)铁三角线条时,要注意刀形保持一致,大小要均匀,深浅要一样,线条流畅美观,不可随意更改花形.

(5)带底板拓雕花,底板不能有缺陷(如波浪、跳刀不良现象)，绝不能伤及其它部位

(6)雕刻角柱时，边一定不能动，以免组装时高低不平，抽头板也不样保持边部不动

(7)杜绝漏雕刻现象，雕刻时要仔细核对样品

2、雕刻容易出现的问题

A、刀印B、漏雕C、毛刺D、对称E、破

损缺块通无阻F、无立体感

G、花形不对H、深度不一致I、线条不流畅

四、问题造成的因素：

1、刀印造成的因素：

A、用力不均匀，有重有轻B、修光不彻底，没有修到

2、漏雕造成的因素：

A、雕刻时不留心，粗心大意B、没有白检，雕好每一支产品必须检查一次

3、毛刺造成的因素

A、刀没有雕刻到位B、修光不彻底C、与材料有关

4、不对称造成的因素

A、印花不清楚。B、左右也法不同。C、用力不均匀。

5、破损，缺块造成的因素

A、材料有死节、树芯、开裂等不良现象。B、反木纹(一定要顺木纹方向雕刻)。C、用力过大过猛。

雕刻时做好的每一支产品都要轻拿轻放，摆放整齐，不能乱丢，乱扔，以免造成产品相互撞伤和掉块。

6、无立体感因素：

A深度不够B无弧度呀弧度不适当

7、花形不对造成的因素

A印花错误B漏雕C刀法不对

8、深度不一致造成因素：

A用力不均匀B没有雕刻到位

9、线条不流畅造成的因素：

A用力不均匀，有深有浅，有大有小B弧度不适当，不能弯弯曲曲

雕刻时，花叶大小要均匀，左右花形要对称，弧度要圆滑，深度要一致，底部要修平才能雕出立体感，线条流畅，左右一致，不允许有

漏刀，毛刺和刀印，破损等到不良现象流入其它单位。

五、砂光

砂光时，配件要抓紧，用力要一致，才能使配件砂得均匀，砂光好的产品一定要轻拿轻放，摆放整齐，不可乱丢，以免造成碰伤和撞破

砂光的品质要求：

A砂光在彻底，不能有刀痕，毛刺，跳刀，波浪等不良问题

B不可有明显的修补痕迹

C严禁砂光变形

大理石

一、理石拼花种类

二常见的大理石种类：

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1、杭灰2、木纹石3、金香玉4、大金花5、金线米黄6、咖啡平花7、墨玉8、大花绿9、白虫石水10、铁墨

10大理石工艺流程

白身切断拼花打磨铲平

涂装抛光成品

四、各工序检验标准

(一)1、白身检验标准

(1)尺寸标准。

(2)垫板放均匀。

(3)立轴刀型,弧度要准确。

(4)组立缝隙不得超过1mm。

(5)不能变形。

(6)冷压要到位。

白身的主要用料是夹板,余额宝的钱怎么转到银行卡 但为节原料,降低成本,在不影响结构牢固的情况下,采用冷压加厚,夹板厚度一般为20mm,冷压时布胶均匀,要放平,

冷压待干时间在充分需12小时。

2、白身易出现问题：

(1)缝隙

(2)弯翘

(3)抛光时压断

3、不良问题的造成因素

(1)缝隙的造成因素:

A定长不在90度B组立不到位C胶水没布到位

(2)变翘的造成因素:

A垫板摆放不均匀B受力不均匀

(3)断裂的造成因素:

A木纹方向不对,横木纹受力不易断,竖木纹受力就易断B冷压的时间不够C胶水质量不好或布胶太小

(二)1、切料检验标准

(1)尺寸要标准,宽度一致误差0.2mm内

(2)端头成90度,斜头不准超过0.2mm

(3)石料的长度不可超过30cm

3、刀断易产生的品质问题：

(1)斜头

(2)宽度不一致(规格错误)

4、不良问题造成的困素

(1)斜头的造成因素:

A人为困素:料没靠好挡板

B机器因素:机器老化,轴承晃动

(2)宽度不一致/规格错误的造成因素。

A人为因素:模设架标准或操作时没靠好挡板。

B机器因素:机器老化

(三)1、选料的检验标准：

(1)选料要根据颜色与花纹的不同来编号

(2)颜色,花纹相同的打一种号

(3)一般有5种编号

(4)不同编号不能放混

(5)白根宽度不可超过5mm,长度不可超过78mm

裁选调胶磨

组

磨封

铲

铲

修补

磨

38

(6)白斑和黄锈面积不可超过10mm

选料易出现的问题就是打错号,直接后果就是导致拼花色差和花纹不协调,最好的辨法就是把打的所有编号一底板,在备参照,

不可凭记意打号。

(1)整个桌面不能有缝隙,应控制在0.3mm以内

(2)拼完一张桌面后,又擦溶剂,来观察这长桌子是否有色差(重点)

(四)1、贴面，边的检验标准

(1)调胶比例要正确:

胶水/石粉=1/0.8

胶水/蓝水=100/1~1.5(随温度的高低调节)

胶水/白水=100/1.2~1.8

(2)选色正确,颜色,花纹一致。

(3)控制胶缝,胶缝不超过0.5mm。

(4)挤压推柔要到位,使在面料接处密缝。

(5)胶的颜色须与石头颜色保持一致。

(6)烘不能动,以免脱胶。

(7)胶不能动,以免影响胶合性能。

(8)不可用错料,面料与连料不同。

(9)木框变形不能超过3mm。

(10)面料要6mm以上,10mm以下厚。

(11)胶水凝胶时间在8-15分钟,干燥时间必须经过24小时。

(12)所有半成品要全部铲胶现象。

2、拼花易出现的问题：

(1)脱胶或开裂

(2)烂面

(3)混拼

(4)色差

(5)斜头

(6)胶大

(7)缝隙

3、不良问题的造成因素

(1)脱胶或开裂的造成因素:

A胶水的比例不对

B天气影响胶水的比例,蓝白水的比例也随天气的变化而弯化,天气干燥,白水应减少,否则胶溢,就会脱胶或开裂.正常情况

下,胶和蓝白水的比例为100/1.2/1.5。

(2)烂面的造成因素:A面料破损B来料不良。

(3)混拼的造成因素:A不同颜色或花纹的料放在一块。

(4)色差的造成因素:A选料时没选好B不同的编号排在一块。

(5)斜头的造成因素(同切断)

(6)胶大的造成因素:A拼压推柔不到位

B面料的斜头

Ｃ胶水太多或推挤不到位

(7)对缝的造成因素：Ａ拼合时推挤不到位

Ｂ布胶不到位

C胶水太稀

(五)1、打磨的检验标准

A打磨要不整B严禁用石头去敲

(六)1、涂装的检验标准

(1)要补平,不要有缝。

(2)油漆涂膜要厚,防止进入。

39

(3)油漆要喷平,导管要封死。

(4)不能有漏补现象。

(5)玻璃槽须光滑。

(6)不能有缺块,涂膜剥落现象。

2、涂装常出现的问题：

(1)有缝隙(2)露底下(3)背面粗糙

涂装时的缝是由白身因定长不成90度或组装不到位等因素造成的,在涂装之前,用保尘土把有缝隙补平,堵死,以防进入水份而影响胶水性

能.

涂装喷涂要均匀,涂膜要厚,否则就会露底,同时背色之后要有充分的干燥时间,在涂膜未干之前,搬运加工,发生碰撞,就会使涂膜剥落或缺块

(七)1、铲平的检验标准

(1)尺寸标准

(2)不可变形

(3)玻璃槽深浅标准一致

(4)铲平尺寸误差不能超过3mm,厚度不能低于27mm

(5)形状同标准模板一致

(6)般色要接近,不能有色差

(7)胶线不得超过0.5mm,且不能有空缝时要挑出补胶整修

(8)安全倒角在3-5mm以内

(9)烂面在3-10之间,用碎石拌胶水去补,烂面大于10mm的料，要换石料

2、铲平易出现的问题

(1)尺寸不对

(2)烂面

(3)铲变形

(八)1、磨抛的检验标准

(1)注重光滑,保证亮度

(2)保证尺寸,误差不能超过5mm,厚度不能低于25mm,对角线误差不能超过4mm,倒边在3~5mm之间

(3)抛光不能有道子,水印,不能脱胶。

(4)边要光滑,侧边要彻底不能有划手现象。

(5)抛光后预防弯翘。

(6)不能有烧伤。

(7)不能有碰伤,砂痕,开裂及变形现象。

2、磨抛易出现的问题

(1)烧伤(2)不亮(3)道子,水印

3、造成因素：

(1)烧伤的造成因素:A抛光粉过多B大理石自然形成

(2)不亮的造成因素:A抛光粉过多B抛光后没有及时清洗

(3)道了,水印的造成因素:A磨头没打好

(九)包装的检验标准

(1)尺寸检验:成品尺寸误差不能超过5mm,厚度不低于25mm,对角误差在4mm。

(2)形状在同标准模板一致。

(3)颜色接近,不能有明显色差。

(4)胶线不能超过0.5mm。

(5)抛光良好,没有道子,水印,烧伤,保证亮度。

(6)孔位准确,误差不能超过2mm。

(7)不能有漏牙及上牙不到位现象。

(8)边部一定要要有3-5mm的倒角,且要光没不划手。

(9)面料一定要干净,不能有油污及其它任何不良现象。

(10)要落实试组,无误后方可包装。

(11)纸箱,保玉龙要合乎标准。

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(12)小坑洞不能补蜡,要用专用烫胶来填平。

外包产品

一、纸箱

1、纸箱的耐破强度(P)标准

A=AP≧1150KpaA=BP≧1070Kpa

B=BP≧880Kpa

2、纸箱规格误差，长度≦1/2”,宽度≦1/4”,高度≦1/8”

3、纸箱印刷要求：(1)唛头内容,排版正确(2)字体分明,字迹端正(3)颜色大小符合客户要求

4、纸箱印刷常见的问题：

(1)不同印刷面方面颠倒

(2)PO#,LTEM混淆

(3)字迹大小，颜色，字体常错

(4)NM，EW数量及产品颜色英文常错

(5)客户英文名及货号，一般都要黑体粗大

(6)正反面标志常漏印

(7)湿度不可太高

(8)打钉处不可损，以免分成两半

(9)同一批货，颜色不可有色差

(10)不能有污秽或印刷不清晰

二、保丽龙

1、普通保丽龙：P≧7.0Kg/立方米

2、高密度保丽龙：P≧12Kg/立方米

3、成型套角：P≧24.4Kg/立方米

4、L型套角：29611373mm质量(m):26-30g

5、L型套角：40”75.530mm质量(m):180-200g

6、U型套角:7”7”5.5”20mm质量(m):40-50g

7”7”5.5”30mm质量(m):50-55g

25”5.5”8”30mm质量(m):50-60g

7、长度尺寸差异不得超过5mm，厚度得过超过3mm

8、形状必须规则

9、不难只看表面，要掏出里面一部分，看颗粒是否粘在一块，没有粘在一起的就不合格

10、不能有脏乱，污秽的现象

11、不能有破烂

三、易耗品

1、拉伸膜：净重2.5kg,一般总重不小于3.0kg/PCS，纸筒不得超这0.5kg,18450y

2、牛皮胶纸:72mm25Y,要求其纸上写字清晰,无上蜡现象

美纹胶带10mm40yor36mm40Y

双面胶12mm20yor36mm40Y

OOP胶带:48mm50Y

PVC免刀削:36mm30Y

3m单面胶带:3”60Y

泡棉双面胶:30mm50Y

PP尼龙带：20mm100Y

海绵砂：100mm60Y

砂纸带：有无回潮5”205”

砂布带：长度6”100Y

黑砂布，长度220#4”100Y

大型磨砂机砂带:长度53”103”,5485”

圆砂纸：5”

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八瓣砂：6”

时间接处剂：重量26kg

18、封箱钉:检验长度,硬度,有无生锈,规格1010mm

19、钢丝绒：重量(2.35kg)

20、蚊钉：12mm

四、藤条

1、主要检验其颜色，结构，湿度

2、颜色正确，涂膜到位

3、无发票，破损

4、无毛刺倒，倒刺

5、藤皮，芯片应紧密文错编织，不允许松垮

6、湿度不得超过16度

五、五金

1、尺寸绝对正确，配套颜色能对正色板样

2、电镀品庆电镀饱和，无污点，烤漆应注意其附着性，亮度

3、仿古品要时暗，自然，均匀

4、五金包内要求尺寸，数量绝对正确，不能有生锈现象

5、所有五金配件必须适合产品

6、拉手五金不可有刮手现象

7、灯饰品的灯口内部要倒角，不可刮手

8、拉手底座攻牙处要用大扁试锁，以防有漏攻牙或攻牙歪斜

9、合页轴心与两头一要样粗细，轴心不可以两头粗，轴头不可有松动现象，以防脱落

10、合页钉孔注意大小，不可太大而导致锁穿

11、长合页要注意错位和平行孔

12、木榫，木塞类尺寸要标准，不可有虫孔，蓝斑等材质不良现象

13、门夹扣要试松紧度

14、连接器类：如床柱连接杆，铁板螺母等尺寸尤其关健

六、曲木

1、曲木常见的问题有：

(1)开裂(2)分层(3)芯板收缩露白

(4)弧度(5)薄片木纹方向错误(6)刮伤,碰伤

(7)厚度不标准(8)曲木表面呈凹凸波浪状

2、加工注意事项

(1)曲木板表层要加3mmMDF板热等。

(2)曲木单板在热弯时须进行烘干,含水率控制在12℃以下

(3)曲木加压弯时用南实胶水。

(4)曲木单板应横纹,竖纹交错热压

例：第一层≡第二层第三层≡

(5)单板布胶在到位,布胶时应充足,以热压后边部溢出颗粒状胶水为宜。

(6)曲木回厂后进行第二次烘干,含水率在8-12%,方可转入白身加工。

(7)曲木单板不能有表层撕裂,缺肉现象,否则会影响胶合力

(8)曲木单板布胶后放置时间不可过久再热弯,控制在3-5分钟内。

(9)曲木芯板务必擦色组装。

以上加工可以预防曲木开裂,分层,芯板收缩露白

(10)热弯加压时温度要达到110℃-120℃之间

(11)热压时间不般不可低于10-15分钟,10mm以上曲木保证加压时间在15分钟以上

烘干,搬运加工过程中,不可生叠摆放,应侧竖摆放

(13)曲木回厂后加强保证,避免曝晒,回潮,放置时间不宜过长，以上事项可以防止弧度

(14)长短方向尺寸较接近的产品应特别注意木纹方向不可贴错

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(15)加压热弯时一定要保证薄片木纹与弧度方向正确

(16)热弯加压时注意薄片有单面,双面之分

(17)曲木成型后应要求外厂将曲木四周修边.以免边部溢胶造成板与板之间压伤,刮伤

(18)在烘干,白身加工过程中,不可板与板之间拖拉,应轻拿轻放,保持工作台面整洁

(19)曲木厚度误差控制在1mm之内

(20)热压时检查模具表面有无异物

(21)同一单板因尺寸不够需拼合时，杜绝拼接不密和单板重叠现象

(22)厚度检验标准：不打刀型芯板，开槽式侧板，以标准尺寸+0.5mm~-1mm之内，抽头，立水，四周打刀型的芯板，不开槽

式侧板，以标准尺寸1.5mm之内

(23)弧度检验标准：抽头，立水2mm误差之内芯板，侧板厚度在9mm以下，弧度误差在3mm之内。

特别注意：曲木难收时应根据不同产品及其所在的不同位置来衡量厚度，弧度对整组产品结构的影响，以及白身在加工过程中

的难度，灵活运用。

七、波丽(poly)

(一)poly常出现的问题:

1、poly开裂2、poly脱落3、脱漆

(二)预防措施

1、预防poly脱落

(1)组立poly必须用AB铁胶

(2)poly在生产过程中注意不饱和树脂的比例适度,粉质的比例不能过多,否则会出现掉粉,与AB铁胶合不牢固,而出喷一欠PU

透明底漆,增强油漆着附力

(3)清洗POLY时,严禁在丙酮水里,而应用毛刷沾丙酮清洗

(4)检验方法:检验时要用OOP胶带测试,或者用钢丝绒刷以平常力去刷,如果掉漆就不合格,不律不准出货

3、预防POLY开裂

(1)POLY是弯曲有弧度时,在生产加工过程中,要使用模板生产,使POLY具有应有的弧度,这样在组装过程中就不用用力来扭回

POLY,使其达到一定的弧度要求,从而避免了因表面张力而造成的POLY开裂

(2)POLY在组装时为避免打钉开裂,运行烤箱,烤箱的温度不能超过50度,过高POLY会变色,烧焦,影响涂装效果.

八、玻璃

1、玻璃分强化玻璃和无强化玻璃，强化玻璃具有一定的耐破强度，普通玻璃容易破碎，所有应加强包装保护

2、层玻包装只用舒美布包装也容易破裂，造成补件，为加强包装，每层玻璃面部都必须要有8mm保丽龙保护，并用3BC外箱包

装。

3、包装在组立玻璃时，组立方法要规范合理

九、车轵/虎脚

1、车轵/虎脚用料：车轵/虎脚一般用R/W，松木，椴木来做，不同产品用料不同，不同的颜色所需料的级别也不同，应与整组产品的用

料一致。

(1)CHE色,OAK色，枫木色，用R/W做，用A/B级料

(2)裂纹白色：用R/W，C级料，黑疤，破损须用保丽土补好

(3)松木色：用松木做，根据产品颜色的深浅来决定用料的级别

(4)白色覆盖色：用椴木做。C级料，接榫料均匀，但松动的死节疤需修补，接榫料不能有针孔，不能脱榫

2、车轵/虎脚检验的依据

(1)正确的工程图

(2)经过老外或验货QC及开发部门确认的标准样品

3、检验内容

(1)形状:要与标准样品一致,进行整体核对

(2)尺寸:尺寸准确:A长度允许误差0.5mm,端不能倾斜,定准长时成90度.B宽度:应量三个地方:在宽度,最小宽度,中间宽度,这三个尺

寸都应与样品一致

(3)弧度:要完全比照样品,包括正面,侧面和背面

4、雕刻要求：要求线条深浅一致，明暗分明，具有立体感

不能有：A刀印B漏雕C不对称D破损/缺块E深度不一致F线条不流畅G花形不对H毛刺I眼睛大小不一J鼻子歪斜K条条不圆滑，

粗细不均匀

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5、孔位

车轵/虎脚的孔位要准确，深度要适当，比标准可深1-2mm，，转头不能用错，牙不能攻错，常用的内外牙有1/4和5/16，不能漏攻牙或

攻牙歪斜，这会导致五金无法组立，同时攻牙时，不能太紧而把物料攻破裂，也不能太松，否则承受过大拉力时，内外牙会脱落掉

6、砂光

所的车轵/虎脚都要砂光良好，要光滑无毛刺，无变形，并且所有钻孔都要吹灰，不能有木屑堵塞在孔里，以免影响五金组立。

玻璃检验标

家具常用的玻璃分透明玻璃、镜面玻璃、磨砂玻璃或者分为平面玻璃、孤形玻璃、工艺玻璃。

一、透明玻璃：

透明玻璃一般用在家具的桌面、几面和门面上。如我厂产生的长短茶几、咖啡桌面、洒框的侧板、门面等。

透明玻璃的检验标准：

1.不得有划伤现象，划伤痕长度大于10mm，比较浅些的，且每块玻璃有三条以上此划痕者不接受，或小于10mm长同时2

条以上在同一个位置的竖或小于10mm长但比较深的划痕能一眼就看出的都有不能接受的。

2.不得有颗粒有气泡（弧形玻璃中有此现象），横竖纹或水波纹现象。

3.边角不得有崩裂、缺口现象。

4.玻璃尺寸允许误差≦1mm（比对尺寸或模板），对角线允差≦0.5mm.

5.须磨成斜角的应注意不得留有砂痕印。

6.弧形玻璃弧度应一致（比对模板或图纸）。

7.玻璃在反光检验时不得有磨边时留下的水迹看见（现在该现象特别严重）。

二、镜面玻璃：

镜面玻璃以称银镜，一般用在梳妆台、餐备柜以及洒柜或装饰柜后板上能起到整洁仪容，折射空间衬托出典雅华贵的效果。

镜面玻璃的检验标准：

1、正面不得有明显划伤痕迹，具体标准透时玻璃一致。

2、人像不得有走样现象。

3、边角不得有崩裂缺口现象。

4、玻璃尺寸允许误差≦1mm（按提供的资料或模模板），对角线公差0.5mm以内。

5、不得有脱漆现象和划漆现象。

6、镜面上不得有磨边时角留下的水迹。

11磨砂玻璃：

12磨砂玻璃是通过高压喷涂砂粒的手法，把一些人物、山水或其它图案留在玻璃上，从而产生很强的装饰效果的一种玻璃，

它在家具中一般用在地柜洒柜的门面、桌几面等。