来品

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墙上的观赏物，而要时时记在心上。

品质标准

一、物料品质标准

1、一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现

阶段或经过一段时期的努力能够含兔的成语 达成要求之水准。

2、物料品质（检验）标准表：内容包括：

（1）物料名称、规格及编号

（2）检测项目

（3）检测方法

（4）品质（检测）合格标准

（5）实物（样品）对应查索编号

（6）该检测标准表的修订版次

（7）制表、复核、审批人员名称、部门与日期

3、物料/产品（检测）标准

物料名称检测项目品质检测方法品质评审标准

线路板

1、检查外观

2、测量尺寸

1、参照样板检查外观（是否丝印正确，

铜铂是否有断裂）

2、用卡尺测量线路板相关尺寸（长、

宽、高、孔深、直径）等

1、参照样板

2、参照BOM表或零

件规格表

导线

1、检查外观

2、测量尺寸

3、测试功能

1、参照样板检查外观（颜色、损毁）

2、用卡尺测量其直径、长度

3、用万用表欧姆档测试其是否通电

1、参照样板

2、参照BOM表或零

件规格表

3、必须通电

胶袋1、检查外观

2、测量尺寸

1、参照样板检查外观（破损、颜系统备份还原 色）

2、用卡尺测量其长、宽、高

1、参照样板

2、参照零件规格表

彩盒

1、检查外观

2、测量尺寸

3、检查印刷内

容与效果

1、与样板对照检查外观；

2、用直尺测量其长、宽、高等尺寸；

3、对照样板及印刷说明书（或订单）

检查彩盒纸质颜色印刷内容等

1、参照样板

2、参照BOM表或零

件规格表

3、参照板板、零件规

格表

贴纸1、检查外观

2、测量印刷内

容粘贴力

1、与样板对照检查外观

2、检查切割线有无线偏/漏切等；试贴

切1%-3%，有趣的谐音 检查粘贴力是否满足要求

1、参照样板

2、参照样板

二、品质允收标准-AQL标准

1、品质允收标准定义

所谓允收标准（AQL：AcceptableQualityLevel）是客主认定可以接受的不良品率之

品质标准，供方的产品不良品率低于该水平时，即判定该批产品合格并允收；若不

良品率超过此标准，则该批产品为拒收或退货。

2、品质检测中之术语解释

全数检验：将送验批之产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下情况：

——送检数量较少时

——送检产品不允许有不品存在

抽样检验：自送检批产品中抽取一定数量的样本进行全检，并将检测结果与买方要

求的品质合格标准进行比较，从而判定该送检批产品的品质是否合格。此方法适用

于以下情况：

——产品批量较大，无法进行全检

——需进行破坏性试验者

——允收送检批产品有一定程度的不良品存在

——减少检验时间和费用

批：同种产品或物料集聚在一起作茧自缚为抽检对象的，称之为批

批量：构成批之所有个数称为批量

送检批：送去进行抽检之批称之为送检批

样本数：从送检批中抽取之样品数量称之为样本数

合格判定数：它是样本中允收不合格之最大不良品数，若大于此不良数，则该批拒

收。

3、单次抽样计划的定义：从送检批抽取一次样本，并根据其检测结果来判定是否合格

的一种抽样计划

三、品质检验作业标准

1、品管作业指导书与生产作业指导书一样，是品管人员进行岗位操作的指导性文件，

是按品管部门工作细则加以明确规范，以保证品管人员的作业行为与公司品质目标

相一致。是属于品管部门内部岗位从业人员作业手册性文件和培训指导类文件。

2、品质管制作业程序在公司品质控制过程中对岗位作业如何处理的程序化文件。

3、品管作业指导书和品管作业程序的主要区别在于：前者是告诉品管人员

“”，而后者是————————————

4、品管作业程序是一综合性的文件体系，主要包括：

——进料检验（IncommingQualityControl----IQC）

——制程检验（InprocesQualityControl----IPQC）

——半制品检验（FinalQualityControl----FQC）

——装配制程检验（InproessQualityAudit-----IPQ）

——成品最终检验（FunalQualityAudit----IPQA）

——出货检验（QutgoingQualityControl----OQC）

——其他品管作业规定：如，拣用程序、报废程序、退货程序、客户抱怨处理程序

等等

5、IQC首检条件：是以前从没接触的新物料，或新供货商送检之可能存在品质变化之

物料。

物料进厂，IQC需查看有无产品标识，确认其名称、数量、规格，然后方能抽检。

对于外来坏料，IQC收到生产部《退料单》后，对坏料作100%复检，并将复检结果整

理，填写《来料品质检查与处理报告》交IQC主管审核后，送货仓和采购部作退货处理。

IQC根据每日的检验结果，填写《IQC每日验货记录》交IQC主管审核后存档。每个

月由IQC文员填写《来货检验月结表》，将来料次品率统计，交QA部作为统计技术参考资

料和采购选择供应商的参考依据。

四、样品制作与管制

1、样品是代表企业品质达成能力的一种实证明。证明企业现阶段的品质水平，提高客

户对本公司的品质信任度；对内是品质检测与鉴定的依据；同时，它也是产品生产

部门品质努力的方向，是提升企业整体品质水平的一种有效手段。

2、常见的样品有：采购用样品（又称外购/外协件样品）；

生产样板：客户订货确认样品；

品质检验样板（即QC样板）

3、对样品的鉴定方式有

（1）基本品质的检验包括：外观、尺寸等；

（2）试装；

（3）性能试验：针对样品的材料属性、组件装配效果、样品的抗破坏能力；

（4）可靠性试验：针对未来的产品在使用过程中的安全性而言的，它是衡量产

品在常规状态下的安全保障系数，以确定产品是否符合有关法规要求。

（5）小批量试制：该类样品的测试，主要是针对新产品而言的，是为大批量生

产而进行的产品生产技术规范和品质标准的制订与确认工作。

4、对样品的记录内容为：

——样品的名称

——样品所代表的产品编号

——样品的自身编号

——样品的生效日期

——样品的鉴定人和批准人

——样品的存储位置及位置编号

5、对样品使用的控制

——样品借出之管制

——样品入库之管制

——样品的维护

——样品的更新、调整与报废

——取消样品管制的规定

——样品损毁之处理

五、品质检验与控制

1、允收：经IQC检验，不合格品数低于限定的不合格品数量，则判为此批来货允收，

IQC应在《验收单》上签名并签“检验合格“，通知货仓收货。

2、拒收：若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时

填制《IQC退货报告》经相关部门会签后，交货仓部、采购部办理退货事宜。同时

在该送检批货品外箱之标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

3、特采/让步接收：所谓让步接收，即进料经IQC检验，品质低于允收水准。IQC虽

提出“退货”之要求，但工厂为了不使生产线停工待料，而做出的“让步接收”之

要求。若非迫不得已，工厂应尽可能不启用“让步接收”，即使采用，也要按严格

的程序办理。

偏差/挑选取使用：送检批物料批量不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最

终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收，IQC派人跟踪。

全检：送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其

中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

4、IQC作业规定

职责：验收作业及不合格物料之处理追踪，尽可能防止不合格物料投入车间生产。

验收：IQC收到单据后，即对来料进行验收。

检验依据：（1）订单资料（2）检验标准（3）实物样品（含配件部分）

检验范围：（1）来料实物与订单，《送货单》所示内容是否相符（2）功能（3）

外观（4）数量（抽点）

抽样方案：（1）MIL-STD-105DⅡ级抽样水平GB2828-57。（2）AQL值：A类

0.4B类1.0C类4.0

六、制程品质检验与控制

1、制造过程品质检验与控制（IPQC）：制程管制，又称工序制品管制，一般是指对物

料进入物料仓后到成品入库前之阶段的生产活动的品质管制。主要包括：原材料加

工管制、半成品、在制品管制、产品装配与包装管制，从严格的意义上讲，此三个

阶段的品质检验，统称为“IPQC”，而相对于该阶段的品质控制，则称为“FQC”。

但在目前相当一部分企业中管理者为了有利于工序管制的区别，将“制程管制”和

“品质终检”做如下划分和命名：

（1）原材料加工管制，半成品、在制品检验称为“IPQC”，相对应该阶段的品质

控制，则称为“FQC”

（2）产品装配和包装检验，称为“IPQA”，相对应该阶段品质控制，则称为“FQA”。

在进行工序检验时，首先应规定产品制造过程的检验点和检验程序，并对经过检验

的外购、外发加工原材料、半成品、成品作出识别标志或合格证明。根据本身的和产规模、

设备负荷能力、管理方式选取合适的检验点、控制方式和检验程序。

2、工序检验的方式主要分为：

（1）首件自检、互检、专检相结合的三检制度；

（2）工序控制与抽检、巡检相结合；

（3）多道工序集中检验；

（4）逐道工序进行检验；

（5）零件、产品完工检验；

（6）抽样检验与全数检验相结合

3、企业在所制定检验规程中，要明确以下几点：

（1）明确检验与试验的前提条件，保证上道工序合格；

（2）明确检验与试验的项目；

（3）明确所用的仪器、设备或量规；

（4）明确测验的方法；

（5）明确特殊条件下，判别合格与否的准则；

（6）明确检验、试验结果的记录方法；

（7）明确检验、试验信息的传送方式及存档保管方法；

（8）明确从事检验的人员所具备的技能资格

七、半成品制造过程之品质控制（IPQC）

1、IPQC之管制范围：IPQC管制环节为：物料入仓后，到半成品入仓前的管制。按企

业部门设置来说，主要为：半成品制造现场。

2、管制点之设置：管制点设在何处，主要是针对在制品不稳定因素而设计的。

（1）该产品以前生产有异常，有较高不良品之记录；

（2）使用的生产设备不稳定；

（3）工装夹具、模具有不良之情况；

（4）得到IQC对不良物料的信息；

（5）新员工的操作；

（6）新产品、新材料、新设备的导入。

3、IPQC之作业要项：

（1）机头样板的签发；

（2）生产资料之核对；

（3）IPQC巡检规定

①巡检时间频率

②检查项目与验证方法

A、外观检测；

B、尺寸；

C、功能特性；

D、机器运行参数；

E、产品物料摆放；

F、环境；

G、员工作业方法；

H、检查物料、产品、机器标识状态。

4、IPQC作业内容

（1）生产前之工作（车间IPQC）

——产品开机前，应认真听取主管对产品的介绍，掌握产品功能以及各配件的

装配关系。

——熟读并理解，必要时，阅读《成品检验规格》、测试标准指导性文件等。

（2）投产之工作军训心得体会500字

——产品在新模开机时，IPQC就会同车间IPQC负责人对样效果进行全面检

验。

——检验项目为：外观尺寸、试装效果、有关零件、部件的测试。

——若发现尺寸及颜色与样板差别很大时，填写《不合格报告/品质纠正及预

防措施》交主管批核，通知有关部门作改良。

（3）检验程序

——生产进入正常阶段，IPQC应按巡检指引对每工位进行检查，每次检查不

少于5件，并且按照不超3小时总结一次生产品质问题，如发现问题及时通知车间

主管及班长，巡查过程中如同一产品连续3次发现同一问题（尺寸有偏差）而影响

功能时，应出《不合格报告/品质纠正及预防措施》交质检部主管批核，通知有关

部门作改良。

——抽检之参照物依据为样板/规格。

——IPQC在每检验前，要对照产品标签查看有无产品标识以及查验货excel公式大全 的数量

及规格等，然后按AQL查。

——常见之品质问题：

①所有对人身安全威胁之问题。（CR）

②对功能有影响之问题。（MAJ）

③外表面有明显之外观问题；

④不易被发现之外观问题；

⑤会引起轻微不良、触觉之外观问题。

（4）配件检验：

①IPQC对外来之配件需进行抽检；

②检验对象为：

A、生产订单上之物料型号是否跟来料相符；

B、检查来料是否有杂物。

八、制程品质检验与控制

1、产品装配与包装之品质控制（IPQA）

IPQA管制阶段是半制品后经装配工序到成品入库前的管制。具体到部门时，主要指

装配车间。

2、IPQA控制点的设置

（1）开拉首件产品之确认；

（2）拉头工单资料之核查；

（3）包装配件、咭纸、纸箱之；

（4）生产、包装过程中不稳定因素；

（5）得到IQC或其他途径之不良信息；

（6）新员工的操作。

3、IPQA之作业要项

（1）生产资料之核对；

（2）包装样办之签收，即首件确认；

（3）材料、配件、纸箱之验证；

（4）过程之巡检。

A、巡检时间、频率；

B、核查项目与验证方法如下：

①产品外观

②产品尺寸

③产品结构

④产品功能

⑤纸箱、咭纸

⑥模拟测试

⑦产品物料之摆放与标识

⑧环境

⑨员工作业方法

（5）IPQA之巡查记录

（6）品质异常之反馈与处理

4、IPQA作业程序

（1）检查前的准备根据相关资料（制造单、BOM表、咭纸资料、箱合资料等）

检查所使用的物料是否同资料要求相符合；根据相关检验标准、样板

及客人特殊要求对所有物料进行标准检验；

（2）若上拉物料不符合要求，要及时通知现场拉长、领班或主管查明原因，若

遇到较严重的物料问题要通知本部门主管，最后对物料作出退货、改换、

拣用或加工处理；

（3）对不合格物料处理的结果，IPQA要负责跟进，直到处理完毕。

（4）对上拉前的物料进行检查，IPQA对已上拉的每种物料至少随意取10PCS进

行检查。

（5）对拉上的产品生产过程的检查

（6）对每条拉上的产品生产过程进行检查，要求每种产品至少随意抽查10PCS

以上，具体检查内容如下：

①对于印刷品、胶袋、胶件、彩盒、外箱等依照相关资料、检验标准及签样

检查其颜色、形状、尺寸、材质是否符合要求，彩盒、处唛头是否写错、

印错、电脑纸是否清晰可读；

②针对产品的组成配件、用料结构对产品进行全面质量检验。检查产品的外

观是否达到要求的标准；按各种产品的标准测试方法，进行各种产品性能

测试。

③检查车间使用的检测设备、仪器是否正常，如功率测试仪、耐压测试仪等；

④检查工人的作业方法是否正确；

⑤检查产品是否漏装、多装、错装配件；

⑥检查生产拉上合格品和与不合格品是否明显的区分开来，并标识清楚；

⑦检查产品的包装方法，使用的咭纸、彩盒、外箱、包装数量等是否与资料

要求相符。

（7）对于在巡查过程中IPQC所发现的质量问题，要求及时通知车间班长，车间

主管，采取有效改善措施，并跟踪车间的纠正过程和纠正结果。

（8）针对IPQC在巡查过程当中所发现的问题及纠正措施和纠正结果应填写《巡

检日报表》，并要求车间班长级管理人员签名认可。

（9）对于经常出现质量问题或产品质量问题较为突出的拉别，可通过缩短周期

或增加抽查数量方式来对产品质量加以控制。

（10）若遇有自己不能解决的质量问题，要及时上报IPQC组长或主管以《内部质

量信息反馈》的形式知会有关部门且跟进改善。

（11）每天上班前把前一天的巡查报告及相关单据整理交主管审核。

九、不合格品之控制

1、控制不合格品的重要性

对不合格品的控制是任何企业都难以避免的问题，因为企业在生产经营过程中，难

免会出现不合格品，所以我们不必为出现不合格品而大惊小怪。但是如果说我们任

由不合格品的产生和错误观念漫延而不加以有效控制的话，则必将给企业带来严重

的后果。如：

（1）产品品质的良莠不分

（2）企业人、财、物的浪费

（3）企业生产秩序的混乱

（4）企业生产成本的上升，并直接导致利润的下降

（5）混乱的工作场面必将导致人心涣散，企业凝聚力下降

（6）内制、处供货物品质的失控

有鉴于此，可知对不脯组词 合格品的控制是多么的重要。

2、不合格品的管制措施

我们常说：“品质是制造出来的，而非检验出来的”，由此可见，控制不合格品的关

键在于：“预防”。也就是说：对不合格品的控制要以“预防为主，检验为辅”做为

工作准则，将不合格品控制在产品形成过程中。对此，企业应制订和招待不合格品

控制程序，以防止由于操作员疏忽而产生不合格品。不合格品的控制程序应规定不

合格品的标识、隔离、评审、处理措施和记录的作业准则。

3、不合格品控制要点

（1）明确规定检验员的职责和不合格品标记方法；

（2）明确规定不合格品的隔离方法；

（3）明确规定对不合格品评审之部门的责任和权限。不合格品不一定都是废品，

对不合格程序较轻或报废后造成经济损失较大的不合格品应从技术性方面

加以考证，以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意情况下进行合

理利用，或返工、返修等补救措施，这就需要对不合格品的适用性逐级作

出判断。对产品质量鉴别，涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判

断。A、符合性判断，检验员的职责是按技术文件检验产品，判断产品是否

符合品质要求，正确作出合格与否的界定。B、适用性判断，对不合格品是

否适用，则不能要求检验员来承担判别责任和权限，它是一项技术性极强

的判别，应由部门主管根据不合格程度对产成品品质的最终影响程度，确

定分级处理方法。

4、不合格品控制程序要求

（1）及时发现不合格品，作出标记并隔离存放；

（2）确定不合格的范围，如机号、时间、产品批次等；

（3）评定不合格品的严重程序；

（4）决定对不合格品的处置方式，并加以记录；

（5）按处置规定对不合格品进行搬运、存贮和后续加工；

（6）作好不合格品情况记录；

（7）通知受不合格品影响的部门做好预防措施。

十、不合格品产生原因

1、设计与规范（产品开发方面）

（1）生产过程的设计模凌两可，制作方法不明确；

（2）图样、图纸绘制不清晰、标码不准确；

（3）产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致；

（4）废弃图样管制不力，造成生产中误用废旧图纸；

2、机器与设备（设备管理方面）

（1）机器安装与设计不当；

（2）机器设备长时间无校验；

（3）刀具、模具、工具品质不良；

（4）量具与检测设备精确度不够；

（5）温度、湿度及其他环境条件对设备的影响；

（6）设备加工能力不足；

（7）机器、设备的维修、保养不当。

3、材料与配件（物料方面）

（1）使用未经检验的材料或配件；

（2）错误地使用材料或配件；

（3）材料、配件的品质变异；

（4）使用让步接受的材料或配件；

（5）使用替代材料，而事先无精确验证；

4、作业人员与管理者（生产方面）

（1）急于完成数量指标，而忽视质量；

（2）操作员不具备合格的生产技能；

（3）对图样的不理解；

（4）对生产工序的控制规定不熟悉；

（5）员工缺乏自主品质管制意识；

（6）使用状态不稳定的机器与设备；

（7）违章操作或调试机器与设备；

（8）工序管制力试不足。

5、工序品质控制与检验（品质方面）

（1）工序控制点的设置不当；

（2）试验设备超过校准期限；

（3）品质规程、方法、应对措施不完善；

（4）品管人员素质不高；

（5）没有形成有效的质量控制体系；

（6）高层管理者的品质意识不够；

（7）品质标准的不准确或不完善。