埋土

地管道施工方案

1适用范围

本方案适用于埋地钢制工艺管道部分的施工。

2施工准备

2.1材料要求：

2.1.1施工所用管材,须有制造厂的产品质量证明书，管件必须有产

品合格证。

2.1.2管材应符合下列要求:

表面不得有裂缝,折迭，扎折,离层,发纹及结疤等缺陷。

无超过壁厚负偏差的锈蚀麻点，凹坑及机械损伤等缺陷。

钢管规格尺寸偏差符合钢管制造标准要求。

2.1.3管件质量符合下列要求：

2.1.3.1管件不得有裂纹，疤痕，过烧及其它有损强度和外观的缺陷，

内表面应光滑,无氧化皮;锻制管件应无影响强度的麻点,结疤,缺肩,重

皮等缺陷。

2.1.3.2弯头，异径管，三通和管帽等其外径，壁厚，椭圆度等尺寸其

偏差符合其制造允许值。

2.2管材管件外观检验符合质量要求.

2.3合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素(铬，镍,

钼，钒等),并作好标识，复验合格方可使用。

2.4合金材料与碳钢材料应分开摆放,合金材料作好材质色标标识。

2.5主要设备机具

电焊机、砂轮机、气焊切割工具、坡口机、等离子切割机、导链、无

齿锯、弯管机、卷尺、钢直尺、90O钢角尺、水平尺、挖土机、铁锹、

镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪。

2.6作业条件：

2.6.1地面上的框架，设备基础已经施工完。

2.6.2埋地管所用管材，管件等材料到齐。

2.6.3埋地管地面不再进行吊车站位作业.

2.6.4施工图纸汇审完，施工所需资料齐全。

2.6.5施工人员经过相关的技术培训，并有上岗证。

2.6.6管道施工措施编制，审批完.

2.6.7焊接工艺经评定和批准。

2.6.8施工技术交底完作业人员明确了技术措施、施工方法、检验方

法及技术、质量、安全措施、成品保护等要求。

2.6.9现场达到“三通一平”作业条件。

2.6.10施工机具齐备，设备能正常运转。

3操作工艺

3.1施工程序

埋地管线中直管段占较大部分,管件较少，采用现场预制,现场安装的

施工方法.

3.2熟悉图纸,确定埋地管预制分段方案。

首先熟悉管道施工图及相关专业图弄清埋地管线附近的土建基础，及

地面设备，框架安装情况，制定埋地管道的分段施工方案,确定安装

焊口位置并标注于单线图上,预制分段的原则是:尽量减少安装焊口数

量，管段预制后应便于吊运，便于下管,在下管后,焊口作业位置无影

响施工作业的障碍物.

3.3现场放线,挖沟。

3.3.1按图纸上管道安装位置，用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐

标点，并栽好坐标桩,同时利用水平仪在坐标上标出水平标高点，然

后按管沟的中心与上口宽度拉线及放线，机械挖土时,管沟挖出后应

进行管沟管线坐标重新定位，设置定位坐标桩。

3.3.2根据现场土质条件,沟壁必须有合理的坡度,以确保施工时的安

全。无支撑措施的管沟坡度符合表3。3.3规定：

表3。3。3

熟悉图纸,制定

埋地管分段方案

现场下料,预制

焊缝检验

下管、组对、焊

接焊缝检验

现场放线,挖

管沟

管道试验

埋土回填

防腐补口补伤

管线防腐处理

土壤名称人工挖土机械挖土

填土，砂类土，砂≤33~6

机械在沟

底

机械在沟边

粘质砂土，亚砂土1:0.751:1。101:0.751:1。00

砂质粘土,亚粘土

含石，卵石土

1:0.671:1。101:0。501:0。75

粘土1:0.502:0.751:o。331：0.75

白垩土,泥灰岩1：331：501:0。251:0.67

分裂的岩石,

干黄土

1:0。251:0.471：0.251：0。67

坚硬的岩石1：0。201：0。331:0.101：0.33

1:0。001:0.10

注：a）如人工挖土能随时运离,不抛置沟边的,可采用机械在沟底

挖土的坡度。

b）砂类土不包括细砂与粉砂,干黄土不包括类黄土。

c）使用多斗挖土机可不执行本表规定.

管沟管底的开挖宽度不小于下表规定:

公称通径（mm)沟底宽度(m）

50～800。60

100~2000。70

250～3500.80

400~4501。00

500～6001.30

700~8001.60

900~10001。80

1100~12002。00

1300～14002。20

a)为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土预留50～100mm原土层，

机械挖土预留200～250mm原土层,铺管前人工清理至设计标高.

b)开挖管沟遇有於泥,软弱土,块土、大石等,要彻底清除，并回填不

少于150mm厚的砂土或同类质细土,平整夯实至天然密度。

c)挖出土方尽量放置在管沟的一侧，留出另一侧便于进行管道预制

和下管，土方堆放距离沟边0。7m处，管沟附近不得堆放材料。

d)埋地管安装焊口施焊作业坑应在下管前和挖沟清理找平时进行.

作业坑位置依据预制管段长度和布管确定，大小以0。5m见方为宜，

深度应大于管底净距300mm。

e)挖沟作业完后，进行沟底处理，沟底夯实找平,沟底标高，水平度,

坡度符合要求。

3.4现场下料预制：

3.4.1下料：钢管下料切割按设计尺寸号料，并考虑切割裕量。

下料：钢管下料切割按设计尺寸号料,并考虑切割裕量。

3.4.1.1对于DN50以下的钢管使用无齿锯切割。

3.4.1.2DN50以上的不锈钢管要用机械或等离子方法切割。

3.4.1.3对于DM50以上的其它钢管可使用氧乙炔焰切割。

3.4.1.4露出地面垂直管段下料长度应保证安装后,露出地面部分

的管段长度不小于400mm.

3.4.2坡口加工:

3.4.2.1对于DN50以下的钢管可直接使用砂轮机打磨出所需坡口。

3.4.2.2对于DN50以上的碳钢管使用氧乙炔焰加工坡口,切割加工

后，用砂轮机进行打磨修整。

3.4.2.3对于DN50以上的不锈钢管宜使用坡口机或等离子切割机

进行坡口加工，凡使用等离子切割加工坡口表面应用磨光机修磨，且

注意砂轮片专用，严禁与碳钢类混用.

3.4.2.4钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

3.4.3管道组对:

3.4.3.1管道组对前检查管段、管件的材质、规格、型号，符合设

计要求；

3.4.3.2将管段、管件内外的泥土油垢及其它杂物清理干净;

3.4.3.3进行管道予组装,要求各管段交接处尺寸准确，安装焊口位

置的管段应留出安装调整的裕量（长度一般不大于100mm）.；

3.4.3.4管段对口时平直度偏差不大于1mm/m且全长总偏差不得大

于10mm；

3.4.3.5主管的水平管段组对时要控制管件的定位尺寸，

3.4.3.6支管与主管的垂直偏差为±3mm/m,最大偏差不超过±10mm；

3.4.3.7当管道安装有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差,垂直管

段与水平管相组对时也要考虑坡度因素,避免返工。如图所示:

管段预制完毕后可进行管段的防腐及绝热。施工时注意将焊口留出.

3.5直管安装:

3.5.1下管道前首先进行管沟的检验：

3.5.1.1管沟宽度符合下管要求。

3.5.1.2沟底已进行夯实处理,水平度及坡度符合规定值，沟底标高符

合要求。

3.5.1.3管道安装口处的作业坑已挖好，满足施焊作业条件.

3.5.2下管:

下管前，将管段内泥土或杂物清理干净，将所有管口用塑料布封好。

对于管径小的预制直管段可采用“人工压绳法”或竖管压绳法(见图

3.5。2示）下管。

图-b立管双压绳下管法

图3。5.2

管径大于DN400的预制段，可采用吊车或其它吊装设备吊管下沟。

吊装时，注意吊装点的选择，防止吊装时管段产生永久性变形和损坏

防腐层，严禁采用滚抛手段下管。

3.6管道组对安装：

3。6。1组对前首先进行管段定位，应以分支管管口位置或主管弯头

三通管件做为水平坐标定位基准点，以保证埋地管各管口坐标位置，

水平定位后调整管段的标高，水平度或坡度。

3。6。2焊口组对

对于DN100以下的管子可直接进行焊口组对；

对于较大管径钢管组对焊口时,应在沟顶设置三角架，使用导链配

合进行组对。

管子对口时检查组对平直度，允许偏差为1mm/m.

3.7当埋地管线穿过道路时，应按设计要求加置过路套管，过路套管

应在管道组装前提前套入，埋地管道组装焊接完毕后，应让出埋地管

上的焊道，以便于在管道试验时对焊道进行检验.当整根套管无法全

部让出焊道时，可分成两段或多段套入，管道试验结束后，将套管对

扣，将埋地管包入,并焊接在一起.

坡度

坡度

撬棍

绳1

3.8管道试验：

a)埋地管安装完毕,进行水压试验,水压试验应达到如下条件：

试压部分的管道已全部施工完毕，符合设计及相应的施工规范要

求。

焊接工作全部完成,并经检验合格。

合金钢管材质符合设计规定，标记清晰.

检验用的临时加固措施安全可靠。

试验用的的仪表经校验合格，精度不低于1。5级,量程为最大被

测压力的1。5～2倍.

焊缝及其它检查部位不得涂漆或防腐。

b)试验压力为1.5倍设计压力。

c)试验参数：

试压系统的划分：设计压力相同的多段埋地管可串在一个试压系

统内试验，设计压力不同的管道要单独试验。

试压系统准备：按下图连接好试压系统.

压力表

排气点

试压泵

上水管

管口用盲板封焊，盲板的厚度按盲板厚度按规范选用。较大管径

的管口处设置排气点。

试压系统准备完毕即可进行上水试压，当埋地管线材质为奥氏体

秒锈钢时,水中氯离子含量不得超过25PPM。

a)当试压系统可直接使用试压泵上水，系统较大时，可

接临时的上水泵和上水管线，上水时,系统高点的放空应打开，至水

溢出再关闭。

P

F

盲板（设放空点）

水源

b）上满水后即进行系统升压,升压速度不宜大于

25KPa/min，升至试验压力的50%时，停压检查有无异常现象,以每次

升压25%，缓升至试验压力，停压10min。

c）系统降至设计压力,稳压30min，检查每道焊口，以无

降压、无泄漏、无目视变形为合格。如有泄漏，应泄压修补,再进行

试验，直至合格,合格后缓慢降压，填写管道试验记录.

系统试验合格后进行放水吹扫，埋地管线一般无法自行放水，宜采用

公用系统中的压缩空气或氮气进行吹扫。吹扫入口设置在主管的一端，

进行反复吹扫，吹扫时应采取措施，严禁将水吹入管沟内。

管道试压完毕按要求进行焊道处和未防腐管件等的防腐绝热，施

工完毕按要求办理隐蔽工程验收，并由有关人员在“隐蔽工程记录”

上及时会签。

3.9埋土回填：

“隐蔽工程记录"会签后,应及时进行管沟的填土回填。

回填前应复测管道标高及位置,有偏差时要进行调整,并填写管线复测

定位记录。

回填、夯实管道两侧时，应同步对称进行，防止管道侧向受挤

发生位移。

回填工作应符合下列要求：

a)管沟内不得积水。

b)管顶300mm内必须人工回填，其余部分可用机械回填。

c)回填与夯实时，不得损坏管道的防腐、绝热层。

d)回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于

300mm；人工夯实时，不应大于200mm,夯实后土壤容量应不低于原

土的90%。

e)回填土的湿度不够时应分层洒水。

f)不得使用工业垃圾，冻土或含有大于100mm块石及砖瓦的土壤回

填。

g)岩石地段或石块区域回填时，必须进行特殊处理，使回填质量符

合设计要求，当设计未规定时，可在管道周围填加不少于100mm厚

的砂层,管道上方复盖不少于500mm厚的砂土，并分层夯实.

h)工作坑的回填及夯实应特别注意，由专人负责，确保质量，并做

好记录。

用机械回填土时,机械、车辆不得在管道上方行驶或作业。

4质量标准

1.保证项目：

埋地管道按要求试验合格,管道、管材、管件、材质、规格尺寸正确。

2.基本项目:

1)外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚

允许偏差的局部凹坑。

2)管道安装坡度、坡向符合设计要求。

3)埋地管的安装深度符合图纸要求。

4)露出地面部分的管口坐标位置符合设计规定的偏差值。

5)试压后的管线应将管内存水吹扫干净。

6)过路管部分按设计要安装过路保护管。

3.允许偏差项目：

钢质埋地工艺管道允许偏差

项

次

项目允许偏差

（mm）

检验方法

1坐标50

用水平仪、经纬仪、直尺、水

平尺和拉线检查

2标高20

3

水平管道弯

曲度

DN≤

100

2o/

oo

最大50

用直尺和拉线检查

DN>10

0

3o/

oo

最大80

4立管铅垂度5o/

oo

吊线检查

5成品保护

1.埋地管地面管口应用塑料布封好，防止物品掉入管内.

2.严禁使用滚抛方法下管，采用“压绳法"或吊装等方法下管时，应

注意对防腐层的保护。

3.埋地管施工完毕未打地面前严禁在管子上方地面行驶车辆及堆放

重物。

4.施工作业时严禁对地面的管口进行碰撞。

6施工注意事项及要求:

露出地面部分的管口倾斜，位置偏差大：这主要是因为在进行管沟回

填时，未检查调整管子的平直度及位置，在管沟回填前对埋地管进行

检查调整，按要求程序分层回填,特别是回填夯实管道两侧时，应同

步进行，对称进行，防止管道侧向受力，造成移位。

7工艺安全要求

1.进行挖土作业施工时，施工人员不得随意跨越管沟.在土方作业完

成后应将土方清理至沟边0。7m以外处，并在经常行走的位置搭设

安全的临时通道。

2.土堆上面不得堆放材料,防止滚下伤人。

3.施工作业人员必须按要求配戴好劳保用具.

4.临时用电措施安全齐备。

5.正确使用施工机具.

6.进行下管作业时,沟底不能站人，以防砸伤.

7.管沟边不得堆放材料，沟底有人作业时,同一位置的地面人员作业

要远离沟边，以防物品滑下伤人.

8.施工人员上下管沟应使用梯子，不得借助他物，以防摔伤。

8质量记录

1.管材管件材质质量证书。

2.施工技术交底记录.

3.管道安装记录。

4.管道焊接工作记录。

5.管道强度、严密性试验记录。

6.焊道无损检验报告。

7.隐蔽工程记录。

8.管道吹扫记录。