换热器化学清洗方案
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生物淤泥、粘泥等,这些污垢牢固附着于铜管内表面,导致传热恶化、循环压
力上升、机组真空度降低,影响机组的运行效率,造成较大的经济损失。
(2)、清洗后换热效率降低的原因及危害
一般来讲,按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统,
换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的,但是如果不按照正常的工艺来清
洗,还有就是如果选择的药剂不正确,就会导致整个系统清洗不干净,甚至会出现
严重腐蚀设备管线的事情。正常的清洗工艺是:试压→水冲洗→黏泥剥离→水
冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理
选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定,结垢的成份和原因不同,
所选用的清洗剂也不同,否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。
3、清洗原理
钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸,反应放出二氧化碳气体,生成易溶于水的物质而
达到清洗除垢的目的,其溶解反应方程式为:
CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2
Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O
在清洗过程中,H+会对金属机体产生腐蚀,并出现氢脆现象,因此清洗剂中
要加入相应的缓蚀剂;溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点
蚀、镀铜等现象,因此清洗液中还需加入掩蔽剂。
4、化学清洗前的准备工作
4.1断开与换热器无关的其它系统。
4.2开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀,以保证清洗过程中反应
产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度;同时通过导淋阀监测清洗过程中
换热器铜管的泄漏情况。
4.3为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况,在清洗施工前,
将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。
5、换热器化学清洗、预膜处理
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1
化学清洗流程:
试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→
水质处理
5.1试压
试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。
5.2水冲洗
水冲洗的目的是清除设备内松散的污物,当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存
在时,水冲洗结束。
5.3酸洗除垢
水冲洗结束后,在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”,控制清洗主剂浓
度在3~10%、于系统内进行循环清洗去污,清洗时间8~12小时,定时取样分析
清洗主剂的浓度,当其浓度在2小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时,
结束酸洗过程。
监测项目:
清洗主剂浓度(%)1次半小时;
5.4水冲洗
清洗工序完成后,进行水冲洗。开启系统的循环泵用工业水置换排出废酸溶液,
冲洗残留淤泥及残渣,同时在排污池中用NaOH对废液进行中和处理(pH值5~9)。
当出口处目测杂质不多时、且pH值大于5时结束水冲洗。
监测项目:
中和处理pH值1次/10分钟。
水冲洗pH值1次/半小时
图2清洗过程中出口处酸浓度变化
0
1
2
3
4
5
6
7
时间
%
浓
度
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2
5.5钝化处理
水冲洗合格后,循环添加2-3%(重量)的“**牌换热器钝化剂”进行化学预膜
处理,来提高铜管的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀后停止循环,浸泡
8~10小时。然后将钝化液排放用盐酸中和(pH值5~9),清洗过程结束。
监测项目:
循环配料过程pH值1次/半小时
中和处理pH值1次/10分钟。
6、清洗效果
6.1清洗结束后,从清洗槽中取出监视管观察,管内、外表面应洁净,无残留
污垢、无点蚀、无脱锌腐蚀等现象,目测除垢率应为100%;
6.2整个清洗过程完成后,打开换热器人孔观察,被清洗的铜管表面应清洁、
污垢无残留,设备洗净率应≥98%,管板及封头处无镀铜现象发生;化学清洗后,
换热器的管线几乎没有发生泄漏。
6.3清洗结束后从系统中取出监测的标准腐蚀试片测其腐蚀率均应符合HG/T
2387-92《工业设备化学清洗质量标准》的要求。
7、废液处理
上述工程废液不经处理,不能排放,否则将造成安全隐患,同时造成环境的污
染。
将上述工程废液用本公司生产的废液处理剂处理后,有害物质的含量被降到最低,
各项指标均能达到环保排放指标。
8、施工注意事项
(1)施工人员进入现场必须按规定戴好劳保用品,需要穿胶鞋、胶皮手套、口
罩及眼罩;
(2)施工现场要有良好的通风,操作现场要有方便、充足的水源。
(3)在搬运有腐蚀性的药品时,应尽量采用叉车等专用搬运工具。严禁溅入眼、
口、皮肤上。如误触,立即用大量清水冲洗,严重者,请立即就医。
(4)施工药品应放在阴凉通风处,并做好“危险品勿动”等的醒目标记,密封
保存,长期有效。
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8、项目报价
药剂费
人工费
化验费
合计
本文发布于:2023-03-12 23:10:03,感谢您对本站的认可!
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