质量奖惩制度

产品质量奖惩规定（试行）

1.目的

为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量，达

到客户满意，通过自检、互检、专检手段，以提高全员的质量意识，从而有效的达到激

励全员参与，全员品管之目的。

2.适用范围本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。

3.职责：

3.1质检科负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。

3.2主管生产副总负责奖惩处置工作。

4、质量事故的定性范围及类别

4.1质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：

4.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的；

4.1.2因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；

4.1.3生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；

4.1.4因错发工装、工具、模具，对销售/生产产生影响的；

4.1.5生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；

4.1.6生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的；

4.1.7各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；

4.1.8纠正措施没有按期整改的；

5．奖励细则

5.1操作员工的奖励

5.1.1能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者，每举报一次，给予奖励

10元/

次；

5.1.2发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次，视其影响程

度，给予

奖励10-50元/次；

5.1.3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其

影响程度，给予奖励10-50元/次；

5.1.4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报

一次，给予奖励10元/次；

5.1.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖

励

50-100元/次。

5.1.6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门

的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给

予奖励30元/人。（原始数据来源于巡检员记录的《首件及FQC检验报表》,品管部负

责月度统计）

5.2.专职品管员的奖励

5.2..1对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给

予奖

励20-100元/次。

5.3各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）

5.3.1对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给

予奖

励20-200元/次。

5.3.2在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表

彰会

进行表彰。

5.4干部层的奖励

5.4.1月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良

率均达成目标者；给予其负责人奖励50元/人。（原始数据来源于《不合格品评审

单》、《客户投诉记录表》、《年度质量管理表》及《月度FPY统计》,品管部负责

月度统计）

6.处罚细则

6.1操作员工的处罚

6.1.1未进行首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿

责任。

6.1.2未落实自检，造成批量不合格者（不良率超10%时），给予处罚20元/次，并承担相应的

返工或

赔偿责任。

6.1.3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的），给予处罚

10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

6.1.4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序，情节严重者，给予处罚30-

50元/

次。

6.2专职品管员的处罚

6.2.1I未按检验规范进行检验，造成首检错误、批量不合格、后工序反馈不合格，不良比率超

过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，

6.3干部层的处罚

6.3.1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚200-500

元。

6.3.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，

分配比例见6.5，产生费用以销售部门提供为准。

6.4不合格品返工的责任分配比例

6.4.1本工序/岗位产生的批量性不合格

6.4.1.1操作员未进行首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作

员100%

承担相应的返工责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，

班长

20%，品管员50%。

6.4..1.2品管首件确认错误

产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：班长20%。品管员80%。

6.4..1.3首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：

操作员50%，班长40%，品管员10%。

6.5流入下道工序发现的不合格

6.5.1操作工未落实自检/互检，造成批量不合格流入下道工序时（指流出两个或两个以上工

序的不合格），除（发现问题）车间外以上各个车间均承担责任。其责任分配比例

为：（1、自检车

间70%，互检车间30%；2、自检车间60%，互检车间20%，互检车间20%；）

6.5.1.1铸造外观表面粗糙、疙瘩、飞边、砂眼、气孔、夹渣、磕碰等可以互检到各工序；

6.5.1.2机加产品质量加工后丢黑皮、光孔、铁屑、半扣、盲孔钻透、毛刺、磕碰、锈蚀、漏工

序等明显的机加缺陷可以互检到各工序；

6.5.1.3热处理的氧化皮、残盐、螺纹孔内存在钢丸砂、由于抛丸造成的螺纹损伤、磕碰、锈蚀

等可以互检到各工序；

6.5.2操作工未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下道工序其责任分配比例为：

自检操作员70%，互检操作员30%（或自检操作员60%，互检操作员20%，互检操作

员20%）。

6.5.3若为客户反馈不合格：6.5.3.1客户反馈外观质量，其责任分配比例铸工车间主任80%，

油漆车间20主任%，

6.5.3.2客户反馈机加工尺寸问题，其责任分配比例机加车间主任100%。

6.5.3.3客户反馈力学性能质量问题，其责任分配比例热处理车间主任100%。

6.5.3.4客户反馈化学成分质量问题，其责任分配比例铸造车间主任100%。

6.5..3.5客户反馈油漆质量问题，其责任

分配比例油漆车间主任100%。

注：需要到客户现场解决质量问题的，第一次公司承担100%费用，第二次公司承担50%费

用，第三次公司不再承担产生的费用，责任车间承担全部。具体细分方式各车间主

任必须占50%，

余代班主任30%，责任班长20%。

7.奖罚程序

7.1属日常作业中而产生的质量奖罚信息，由其车间于事发后24小时内填写《质量奖罚处理单》，

并及时通知技质办进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施

奖罚。

7.2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原

始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖

罚处理单》，逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。

7.3有关车间人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。

8.执行奖罚的原则

8.1、具备充分的理由和清晰的证据。

8.2、奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。

8.3、实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为

因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。

8.4、员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，最终由质量负责人及生产副总裁决。

8.5、本制度未尽事宜，由生产副总或总经理临时决定奖罚办法。

8.6、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。

编制（日期）审核（日期）批准（日期）

编制（日期）：审核（日期）:核准（日期）:

有限公司

部门职务姓名

奖罚原由：

当事人确认（日期）：

奖罚依据：根据《产品质量奖罚规定》条款项有关规定

奖罚内容：

□奖励¥:元□罚款¥:元

编制：审核批准

备注：1•车间主任申请■技质办确认・生产副总批准•财务执行奖/罚。

2.当事人需签字确认，有异议可以按正规程序申诉；若情况属实，仍拒签，可由

其车间主任代签.

年月日质量奖罚处理单