问题件

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层压件问题点、原因分析及对策

一、材料问题

1、玻璃

1）气泡2）划痕

2、电池片

1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化

5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细

3、焊带氧化发黑

4、材料过期

【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题

1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；

2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；

3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；

4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片

上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；

5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；

6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；

7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；

8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性

差；助焊剂不匹配；

9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；

【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返

工，尽量做到一次性成型；

三、叠层问题

1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动

偏移；

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2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；

拉扯下层EVA导致；

3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；

4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；

5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；

6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；

7、条码

1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良

8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；

9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流

带弯曲，相互接触；

10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；

【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

四、层压问题

1、背膜不良

1）凹坑

【原因】1）背膜上有硬杂质；2）高温布上残留EVA杂质硬块；3）高温布破

损；

【对策】1）保证车间干净整洁；2）完全清理清洁高温布上残留的EVA；3）

及时更换破损的高温布；

2）起皱

【原因】1）原材料问题；2）铺设背膜不平整；3）高温布重叠不平整；4）高

温布破损；

【对策】1）裁剪背膜时，仔细检查原材料的质量及生产日期；2）叠层铺背膜

时注意背膜和EVA是否合格；3）层压铺盖高温布时确保高温布平整不重叠；

4）及时更换高温布；

3）脱层

【原因】1）背膜或EVA原材料问题；2）材料污染；3）玻璃未完全用酒精清

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洗干洁；4）层压取件时拉拽背膜导致脱层；5）层压件温度未降至80℃以下

割边划出造成；6）纸片或其他杂物夹入叠层件中；7）EVA交联度不合格；8）

助焊剂用量过多，残留在EVA上，长期高温下，容易产生脱层；

【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）生产

过程中确保物料不被污染，必须保证在规定的工作温湿度环境中操作；3）钢

化玻璃用酒精全面清洗干洁；4）从层压机内取出层压件时注意避免拧起背膜

边角；5）割边时必须等待层压件温度降至80℃以下；6）叠层完毕后严格检

查，发现杂质及时取出；7）加强EVA交联度的定期检验，对层压参数严格控

制；8）焊接时，要将助焊剂烘干，不允许有残留；

4）鼓泡

【原因】1）原材料问题；2）材料兼容性；3）温度异常；4）层压机不密封；

5）高温胶带不合格；6）层压时间较长；

【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）对生

产用的相同材料置于不同层压机试压测试，查看试样是否都是同样问题，如果

问题一样，则材料不兼容或材料不符合要求，更换其他物料试压，观察对比；

3）层压机加热板温度不均匀，局部有温度异常现象，或者是温度偏高，层压

前必须严格按要求测试层压机加热板温度，达到要求后方可层压；4）层压机

上下室不密封，抽真空失效，在层压过程中时刻观察真空表是否正常，层压时

间是否准确，如有异常及时停机报修；5）确保高温胶带合格，胶带粘合剂不

会在高温环境下产生气体；6）适当降低层压时间；

5）偏移

【原因】1）抬放拽偏；2）拉扯高温布至偏斜；3）层压加压不当；

【对策】1）抬放层压件时一定注意背膜及EVA不能偏移滑动，不能随便拽拉

背膜或EVA，轻抬轻放；2）铺盖高温布时要轻，不能生拉硬拽，高温布最好

是一次铺盖到位；3）层压机压力过大，加压过快，也易使背膜滑动偏移，发

现问题，按实际情况及时处理；

6）正面脏污

【原因】1）裁剪弄脏；2）放置位置脏；3）员工操作未戴手套；4）车间5S

不良；5）其他杂质污物；

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【对策】1）背膜及EVA裁剪必须要保证物料的干净整洁；2）裁剪完好的背

膜和EVA放置特定位置，并保证其放置位置干净；3）员工必须要戴手套，穿

工作服，戴口罩等防护品，保证不让汗渍等污染物料；4）做好车间5S工作并

及时检查；5）生产过程中严禁将其他杂质带入组件中，叠层检验人员需加强

检查力度；

7）焊点凸出

【原因】1）温度过高；2）EVA太薄；3）层压压力过大；4）背膜太薄太软；

5）缺少一层EVA；6）背电极焊瘤过大；

【对策】1）适当降低层压温度；2）对于大组件生产，使用厚度0.4mm以上

的EVA；3）适当降低加压压力或加压时间；4）更换厚硬一点的背膜；5）确

保最上一层EVA铺盖到位，不能叠重；6）保证焊接质量，杜绝大的焊瘤或其

他不良；

8）破损划伤

【原因】1）割边意外造成；2）硬杂质残留

【对策】1）割边避免将割边刀滑割误伤到背膜；2）层压前及时清理高温布上

的杂质，避免将硬物残留高温布或者背膜上；

2、EVA不良

1）EVA未熔/缺料

【原因】1）原材料问题，EVA原材料不均匀，厚薄不一致，局部特别薄稀或

有气孔；EVA材料中含有不容物杂质；2）层压温度不均匀；3）助焊剂或汗

渍等污染物影响；

【对策】1）严格按照物料检验规程检验每批次物料各项指标是否符合要求，

在叠层铺设EVA时，发现问题EVA及时更换；2）层压前按要求仔细点检各

点层压温度；3）助焊剂未烘干或者徒手操作汗渍沾到物料EVA、电池片等上，

造成EVA与电池片或焊带不相熔；

2）EVA局部缺失

【原因】1）叠层铺设背膜时，将下层EVA边角掀起重叠；2）EVA尺寸误差

偏大，员工未及时发现并更换；

【对策】1）叠层必须严格检查每一项目，保证EVA、背膜及电池串必须分开

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铺设好；2）发现问题EVA必须及时更换；

3）EVA脏污

【原因】同“1-6）正面脏污”问题点；

【对策】同“1-6）正面脏污”问题点；

3、杂质不良

1）焊锡2）助焊剂3）毛发4）胶带5）焊带残留

6）纤维7）脏污（电池片、绝缘条、汇流带等）8）其他杂质

【对策】保证车间生产环境，严格执行5S标准。

4、气泡

【原因】1）背膜/EVA/电池片等材料受污、受潮或过期；2）EVA材料质量问题，

纯度不高，有结块等；3）层压温度过高，时间过长，导致有机氧化物分解，产生

氧气或其他气体；4）抽真空失效或时间过短；5）杂质引起；6）返工件挖片处未

垫放EVA块料或返工撕背膜剥离EVA；7）加热板温度不均匀，局部区域提前升

温并固化；

【对策】1）保证物料在规定时间内使用完毕，按照相应温湿度要求储存；2）提

高并加强原材料的检验规范，发现问题及时上报，并跟供应商交涉；3）层压之前

要做交联度试验确保温度合格，温度严格控制在原材料参考温度左右，层压时要

点检层压机加热板，如发现异常，停机检查；4）查看层压机真空表、真空泵及密

封圈是否完好无损，相应检查要完善，按照工艺要求参数设置抽真空时间；5）确

保在车间无尘生产，避免一切杂质掺入组件内部，做好车间5S并及时检查；6）

返工组件时要细心，保证返修部位干净整洁，填补EVA缺失地方；7）经常测量

层压机加热板表面温度，建议每4小时测量一下，发现异常，停用报修；

5、并片

【原因】1）EVA收缩率大；2）胶带未粘牢，掉落；3）铺盖或拉扯高温布时，

移动电池串，使电池串并靠一起；4）抬放待层压件歪斜，使电池串或EVA偏移

滑动；5）叠层工序人为操作失误；

【对策】1）尽量考虑使用收缩率小的EVA；2）固定间距的高温胶带必须按要求

粘贴牢固；3）铺盖高温布时要避免在组件上拖拉拽等现象；4）抬放组件时要平

正，不得歪斜；5）叠层工序确保叠层时电池串间距在要求范围内，做好叠层检验

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工作，发现问题件，及时挑出返修；

6、裂片

【原因】1）杂质引起；2）抬板或铺盖高温布时压裂；3）层压压力过大，充气速

率过快；4）焊带虚焊翻折压碎；5）过焊引起；6）引出端卷曲压裂；7）叠层造

成的碎片未能检验出；8）缺角或崩边引起；9）抽真空时间过长；10）单焊正面

堆锡严重；11）单焊时，电池片未预热直接高温焊接，出现膨胀造成隐裂；

【对策】1）确保在车间无尘生产，避免一切杂质掺入组件内部，做好车间5S并

及时检查；2）抬放组件、铺设高温布等操作要保证轻拿轻放；3）按照正常压力

值层压，若压力偏大，适当降低；4）确保焊接工段不出现虚焊现象，若有虚焊必

须及时补焊；5）单焊尽量避免过焊，否则拧电池串时易出现缺角崩边，间接造成

电池片隐裂；6）保证汇流带引出端平直，不卷起弯曲，可用高温布垫放；7）加

强叠层件检验要求和力度；8）缺角或崩边的电池片尽量少用，或及时更换；9）

适当减少抽真空时间；10）防止单焊堆锡或溢锡，严重的必须返工重新焊接；11）

单焊时要提前预热加热板，确保电烙铁焊接温度达到要求；

7、断栅/栅线模糊

【原因】1）电池片过期并氧化；2）电池片栅线印刷不良；3）栅线不牢靠，高温

或反复搓擦易掉落；

【对策】1）保证电池片在有效期内，且必须密封保存；2）严格检查电池片质量

和生产日期，分选工段严格按要求挑选电池片；3）投产前，用橡皮擦拭电池片栅

线，若不合格及时退换电池片；

五、其他问题

1、报废

【原因】1）撞击爆板；2）玻璃自爆爆板；3）层压抽真空失效造成大面积气泡，

报废；

【对策】1）搬运层压件时注意安全，避免磕碰；2）严格检查玻璃表面是否有气

泡杂质等不良，有的话及时挑出不使用；3）避免层压抽真空失效，平时经常检验

密封圈是否完好，真空泵是否正常运转，真空表是否正常指示；

2、降级

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【原因】1）整体偏移严重；2）色差严重；3）返工外观不良；

【对策】1）避免层压时电池串发生严重偏移，叠层检验人员严格检查间距；2）

分选工序严格控制同一组件电池片色差相近，不能有严重的跳色现象；3）返工组

件必须保证表面质量，避免将杂质压进组件内部；