生产质量管理

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怎样做好生产质量管理生产质量管理的发展过程生产质量

管理的发展总的来说经历了3个阶段。①质量检验阶段。20世

纪前，生产质量主要依靠操作者本人的技术水平和经验来保证，

属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以泰勒为代表的科学管

理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，生

产质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管

理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有

了技术标准，公差制度也日趋完善，各种检验工具和检验技术也

应运而生，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领

导，这时是“检验员的质量管理”。②统计质量控制阶段。

1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概

念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的

“6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片与此同

时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成

为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接

受。以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二

次世界大战由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部

决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统

计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于

1941～1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。③全面

质量管理阶段。20世纪50年代以来,随着生产力的迅速发展和科

学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发

展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。

在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。

在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全

体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运动的兴

起，企业之间市场竞越来越激烈。在这种情况下，美国A.V.费根

鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管

理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求

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的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维

持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。管

理的发展与工业生产技术和管理科学的发展密切相关。现代关于

质量的概念包括对社会性、经济性和系统性三方面的认识。①质

量的社会性：质量的好坏不仅从直接的用户,而是从整个社会的角

度来评价,尤其关系到生产安全、环境污染、生态平衡等问题时更

是如此。②质量的经济性：质量不仅从某些技术指标来考虑，还

从制造成本、价格、使用价值和消耗等几方面来综合评价。在确

定质量水平或目标时，不能脱离社会的条件和需要,不能单纯追求

技术上的先进性，还应考虑使用上的经济合理性，使质量和价格

达到合理的平衡。③质量的系统性：质量是一个受到设计、制

造、使用等因素影响的复杂系统。例如，汽车是一个复杂的机械

系统，同时又是涉及道路、司机、乘客、货物、交通制度等特点

的使用系统。产品的质量应该达到多维评价的目标。费根堡姆认

为，质量系统是指具有确定质量标准的产品和为交付使用所必须

的管理上和技术上的步骤的网络。质量管理发展到全面质量管

理，是质量管理工作的一次质的飞跃。统计质量管理着重应用统

计方法控制生产过程质量，发阵预防性管理作用，从而保证产品

质量。然而，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其

他许多过程、许多环节和因素相关联，这不是单纯依靠统计质量

管理所能解决的。全面质量管理相对更加适应现代化大生产对质

量管理整体性、综合性的客观要求，从过去限于局部性的管理进

一步走向全面性、系统性的管理。为确保生产顺畅，保证产品

质量，完善生产流程，确保产品的可追溯性，提高全员积极性，

特制订以下要求：

一、质量检验标准及要求1、检验标准：电子产品的

通用检验标准，产品特殊检验要求（由工艺技术提供）。2、

检验方法：依产品的检验及检测标准决定（性能测试要求由工艺

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技术提供）。3、检验设备：检测使用的仪器、工装、治具。

4、检验批次确认：检验部门将按产品流通卡或物料标示卡上标

注的批次分批进行检测，并对此做好记录5、产品的库存期不

得超过3个月，3个月以上的产品需重新检测处理。6、完成

品及半成品经检验合格出货时需附有出厂检验报告。二、质

量保证1、抽检人员依照BOM和来料清单对原材料加以抽查，

合格后品质人员加盖合格章方可入库，未抽检，直接入库的产品

直接对入库人加以考核。2、成型物料在成型完成后物流部负

责进行标识送检，且标识卡上有相关作业人员的签名。3、成

型物料完成后必须经品质人员抽查确认，抽检标准依照正常生产

要求，确认OK后品质人员必须在标识卡上签名盖章，未经盖章签

名，生产有权不予使用，对生产造成的影响由相关责任单位承

担，生产部将此做为质量异常记录。4、生产上存在因原材料

问题造成的生产受阻，或产品质量问题的，生产责任班长需及时

出具书面异常报告给相关部门分析原因，对于发现问题未及时反

馈导致的批量问题，考核相应班组长，并负责对不良品处理，损

耗工时财务月底结算时扣除。5、生产过程的质量控制

5.1、班组必须加强生产过程的产品质量控制管理，相应作业工序

悬挂作业指导书，作业指导书内容与相应工序必须一致，对于非

常规产品的生产可悬挂临时作业指导书，在形成量产时需更新为

正式文件，否则做为问题点记录，相关责任人加以考核。注：

正式文件加受控印章，不可私自涂改，对于有变动的工序需由相

应的工艺人员加以更改，并在更改处签字确认，更改处不可超过3

处。一月之内将更正处改成电子文档（此时限从制订工艺时开始

顺延一个月）。否则以问题点加以记录，相关人员加以考核。班

长若临时调整生产工艺，必须通知相应工艺人员，并由工艺担当

确认，否则不得私自更改工艺，若有临时变动的生产工艺或调整

的工序（原材料问题或人员的减少增加），工艺必须在相应工艺

指导书上附带动态控制卡注明。

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5.2、建立完善的监控体系，在对最终产品质量有影响的关键

生产工序上设立专人质控点，严格做好原始记录和数据统计，监

控过程质量。质控点人员必须定岗定员，作业时标记自己的记

号，此记号必须为可追溯性标记（此标记必须经品质确认通过可

以使用，品质留有备档以便查找），若因特殊原因需更换质控点

人员时，必须由品质和工艺对其资格进行确认，生产不能私自更

换质控点人员。5.3、班组长应及时发现和纠正生产过程的异

常状况，确保产品质量的一致性、稳定性，产品质量如有失控应

第一时间查明原因并采取纠正措施，若失控产品已流入下一工

序，须将失控产品放到指定定置区域并采取相应的措施及时处

理，相应问题作为质量异常记录。5.4、质量部人员不定时对

产品生产过程质量控制进行巡查，并对生产过程的不符合点进行

问题点记录，且要求相关班组现场当即进行有效整改，对整改结

果不符合要求的，考核相应班长。5.5、生产上任何人员不可

私自更改测试工序，产品必须按工艺指导书要求测试，对于私自

改变测试要求的，质量部人员对问题加以记录，且要求已经测试

的所有产品重新测试，损耗工时由财务在月底结算时扣除，同时

考核责任人-20分/次。5.6、对于生产过程中的不良品处理，

后一工序的不良品由相关责任班长具体统计，属前一工序生产造

成的不良品，后一工序可不进行处理，不良品交接给前一工序，

由前一工序责任班组安排人员处理，超出质量目标的不良相关责

任人加以考核。班长做好每天相应的质量异常记录，每周一上午

9：00前将上周质量异常记录汇总上交生产主管及品质主管。

5.7、生产班长有权对生产过程中存在问题（如原材料问题）进行

停产整改，且出具相关的停产报告并由生产主管签字，经理确认

同意方可停产，并对相应责任人进行考核，问题做为质量异常记

录。5.8、对于未进行品质确认而进行上线使用的物料品质人

员有权要求停产，因此而造成的工时损耗由相关责任部门承担，

并负责对异常物料返检，损耗工时参照返检批次的要求，由财务

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在月底结算时扣除，因物料未进行抽检而用于产线出现的质量问

题做为质量异常记录，相应班组加以考核。6、正常产品送检

时，当天生产的产品在流通卡上注明生产批次（同一班组生产一

批以上的）、且相关人员签名（班长、包装人员）、送检时间。

未标示品质判定不合格，并记入抽检不合格记录里。7、组装

过程中7.1、组装过程的测试合格率不得低于99.8%（加工原

因造成的），否则，前一工序的责任班组负责对未组装的产品重

新检测，损耗工时由财务月底结算时扣除，且相应班组进行考

核。7.2、检测人员严格按要求测试，对于私自改变测试要求

的，质量部人员发现对问题加以记录，已经测试的所有产品必须

重新测试，损耗工时由财务月底结算时扣除，且相应班组进行考

核。

8、不合格品处理8.1、品质检验中批次不合格，相关

责任班组需对产品进行返检，并进行第二次送检，合格后方可入

库。8.2、客返的不良品由品质部门进行分类，并按客返不良

流程进行处理。8.3、客户退货的产品由品质部分类，相关部

门负责处理，班组对处理的产品及时送验确认，无问题后方可出

货。9、生产不良品的处理9.1、生产过程中产生的不良品

需要修复，修复完成后的产品需要重新经过质检人员检验，确认

无问题后方可入检。9.2、需要救治部门维修的产品，由生产

交接给救治部维修，救治部维修OK后交接给生产，生产重新检查

处理，要求与正常品生产的要求一致。生产检测无问题后方可入

检，品质人员对维修品做重点检查，合格后方可入库。三、现

场问题处理1、设现场巡检人员，巡检人员每两小时对生产现

场整体情况进行巡查，并记录问题点，相关责任人及班长签字确

认，找不到责任人由班长承担。2、对于巡检问题点，相关责

任人要求马上整改，巡检人员跟踪确认。3、巡检问题点每周

一上交品质主管，质量部门负责整理汇总并公布张贴。四、奖

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罚制度1、参照产品退货及客诉处理规定2、因工艺标准不

当造成客返或客诉质量事故，由工艺承担。因班组执行不当，未

按要求作业导致出现的质量问题由班组承担。3、现场及日常

事务考核参照前期考核要求：日常考核、质量考核、效率考核、

物耗及成本考核。4、考核细则：.4.1、产品抽检质量状况

及生产质量异常由质量部在月底加以汇总，并将结果上报公司财

务，财务依此规定对相关责任班组进行工时、工资结算。

4.2、生产部门负责将当月汇总的质量异常记录上报公司财

务，财务部依此进行工资结算4.3若是前一工序作业不当造成

的通过目检可以检查出来或用工装可以检测出来的，前工序责任

人给以-10分/1PCS处罚；若是前一工序的原因造成的用目检可以

检查出来（用检验工装无法检测出的），前一工序相关责任人员

给以-5分/1PCS处罚，如少件、碎件等。此项由生产部门负责监

督考核。4.4对于本月无质量异常的班组，给以相应责任班组

全体奖励20分，班长40分。对于本月累积A类不合格出现2次

（包括内部抽检判定和客户抽检判定）的班组，班组全体考核-5

分，对于A类不合格3次及以上的班组，全体考核-10分/人。

4.5、对于巡检问题点每月超过20个的班组，全体考核-5分/人；

对于问题点小于20个的班组不予以考核；对于本月无任何问题点

的班组，全体奖励+10分/人。此由财务月底进行工资结算。

注：各班组人员名单每月底由内勤上报公司财务，财务部门依此

进行工资工时结算。五、相关文件：1、关于产品退货及客

诉处理规定。2、日常考核、质量考核、效率考核、物耗及成

本考核规定。3、OQC抽检不合格记录一览4、生产质量异常

记录5、问题点记录