作业员

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IQC作业流程

三级文件

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QQ-WI-A02A/01/1

一、目的

1.及早发现不合格现象，防止不合格品投入生产；

2.发现不合格现象，提出改善对策，防止不合格再发。

二、目标

1.批量合格率≥98%。

三、范围

1.对组成产品的物料，进行全检，抽检、免检。

四、定义

1.全检：就是对全部产品逐个的进行检查，从而判定每个产品的合格与否；

2.抽检：是按预先确定的抽样方案，从送货批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检

验和判定产品批合格或产品批不合格；

3.免检：是指如果无条件检验或可以得到由有资格的供应商进行过检验的可靠资料（如合格证，检验

报告等）就可以不需要检验。

五、流程

1.检验准备必须依据《进料品质检验报告》，《来料检验基准书》、样品，检测仪器或工具和记录表单；

2.抽样计划按MIL-STD-105E正常单次抽样，Ⅱ级；允收水准按AQL＝CR︰0、MA︰0.4、MI︰1.0取样

判定；

3.来料检验必须及时（一般规定24小时内完成），以免影响物料的正常投入；

4.检验员严格依据检验标准，逐项检查（品名、品番、颜色、外观、尺寸、试装、试验、环保）；

5.在检查时，如实将检查结果填写在《进料品质检验报告》中；

6.检查合格后，对当批次的物料进行标识，在现品票上盖“IQC合格”印章；

7.当检查不合格时，对当批次的物料进行标识，在现品票上盖“IQC不合格”印章；

8.标识，隔离不合格品，及时开出《品质异常联络兼对策书》，经部门主管审核，经理批准，分发到采

购，仓库以及传真至供应商，要求其改善，改善结果由检验员跟进，必要时分发到相关生产部门；

9.未经检验或检验不合格需特采时，必须经过品质经理审核，厂长核准后，才可上线，且由检验员跟

进全生产过程，发现不合格，立即停止采取对策；

10.检查完毕，IQC必须于次日9：00前将《进料品质检验报告》或《品质异常联络兼对策书》交到文

员统计；

六、表单

1.《进料品质检验报告》；

2.《品质异常联络兼对策书》；

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七、目的

1.及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生；

2.防止不合格品流入下一道工序，甚至可能组装在成品上，以致造成不合格品出厂。

八、目标

1.合格率≥98%。

九、范围

1.对注塑，装配和喷油产品实施首件检查、巡回抽检。

十、定义

1.首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人，换料，换活，换工装，调整

设备等）对注塑的第1件或前几件产品进行检验；

2.巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检查。

十一、流程

1.依据生产通知单，检验员准备好所需《部品检验基准书》、检测仪器、样品及记录表单；

2.首件检验必须及时（一般规定10钟内完成），以免造成不必要的浪费；

3.首件检验未经检验合格，不得继续加工或作业；

4.首件检验由班/组长、检验员共同进行，班/组长首先进行自检，合格后送检验员专检；

5.检验员接到（注塑，装配和喷油）首件样品，需要逐项检查（品名、颜色、外观、尺寸、试装）；

6.首件检查合格在《送检单》中形成完整记录，在首件上作出标识（品名，编号，检查员，日期等）

样品悬挂或放在生产现场，以便在生产中比对确认，且保留到该批产品完工；

7.首件检查合格正式量产，检验员对每个工艺进行巡回检查（包括影响产品品质的生产因素：4M1E—

作业员、机器、材料、方法、环境）；

8.巡回检查频率2小时1次，每次检查数量10件或10模产品，并完整填写《巡检记录表》；

9.生产中作业员或检验员发现异常，要及时向班/组长回报；

10.如发生异常需要采取措施时，检验员要发出《品质异常处理报告》，标识及隔离不合格品，并跟进改

善结果；

11.当天生产品或本批完成品，检验员必须要进行抽检，重复按AQL抽检一次，防止不合格品流出，并

将结果填写在《巡检记录表》备注栏内（生产数量，抽检数量，不良数量，不良率）；

12.当天生产品或本批完成品，检验合格后，在外箱《现品票》品质状态栏内盖上《合格》标识。

十二、表单

1.《送检单》；

2.《巡检记录表》；

3.《品质异常联络兼对策书》

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十三、目的

1.及早发现不合格现象，杜绝不合格品入库或出货；

2.发现不合格现象，提出改善对策，防止不合格再发。

十四、目标

1.批量合格率100%。

十五、范围

1.对生产部成品进行随机抽检；

2.客户来厂验货跟进。

十六、定义

1.抽检：是按预先确定的抽样方案，从送货批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检

验和判定产品批合格或产品批不合格；

十七、流程

1.检验准备必须生产通知单，调出《成品检验基准书》、样品，检测仪器或工具，及记录表单；

2.抽样计划按MIL-STD-105E正常单次抽样，Ⅱ级；允收水准按AQL＝CR︰0、MA︰0.65、MI︰1.5取样

判定；

必须对成品进行首件确认，确认合格后量产，成品生产过程中，必须随机抽检（一般规定60分

钟1次），防止造成批量或超出品质目标；

严格依据检验标准，逐项检查（品名、品番、颜色、外观、尺寸、试装、试验、环保）；

5.在随机抽查或客户验货时，如实将检查结果填写在《成品最终检查报告》或客户验货报告中，并将

验货报告分发到相关部门；

6.检查合格后，对当批次的成品可移至成品合格区，准备出货；

7.当检查不合格时，对当批次的成品进行标识并移至不合格区；

8.标识，隔离不合格品，及时开出《品质异常联络兼对策书》，经部门主管/经理批准，分发到生产部，

要求责任部门改善，改善结果由检验员跟进，必要时分发到相关生产部门；

9.未经检验或检验不合格需让步放行时，必须经过品质经理审核，厂长核准后，才可入库或出货；

10.检查完毕，检验员及时将《成品最终检查报告》或《品质异常联络兼对策书》交到文员统计；

十八、表单

1.《成品最终检查报告》；

2.《品质异常联络兼对策书》；

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三级文件

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十九、目的

1.及时对生产部品质状况进行统计与分析；

2.及时传达和处理部门日常事务。

二十、目标

1.工作完成率100%。

二十一、范围

1.对部门内日常事务处理，生产部品质进行统计与分析。

二十二、定义

1.无

二十三、流程

1.检验准备必须依据《进料品质检验报告》，《来料检验基准书》、样品，检测仪器或工具和记录表单；

2.抽样计划按MIL-STD-105E正常单次抽样，Ⅱ级；允收水准按AQL＝CR︰0、MA︰0.4、MI︰1.0取样

判定；

3.来料检验必须及时（一般规定24小时内完成），以免影响物料的正常投入；

二十四、表单

1.《品质日报表》；

2.《品质周报表》；

3.《品质月报表》。

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