仓库库位管理

仓库管理办法

1目的

为加强对公司原、辅材料、备品备件、半成品、成品的管理，明确部门职责、

指导和规范仓库人员日常作业行为，保证货物安全、实现帐、卡、物的一致,对

货物实现有效防护，最大程度降低货物损耗，保证库容整齐有序，特制订本办法.

2适用范围

本规定适用于公司自有、受托仓储、加工的原、辅材料、备品备件、半成品

以及成品的入库、出库、保管等。

3术语和定义

无

4职责

4.1风控物流部负责对仓库管理进行统一策划、制度编写.

4.2风控物流部收发人员负责原料、成品的入库、原料外观检验、入库、发料、

退料、储存。

4。3质量部负责对原材料、辅料、产品的检验。

4。4设备部负责对备品备件的进厂检验。

4。5生产部行车操作人员负责物料装卸、搬运等工作。

4.6风控物流部负责生产主辅料、备品备件的外观检验、入库、发料及库存管理。

4.7质量部负责对不良的物料、产品确定处置方式。

4。8生产部机组人员负责对在库包装异议的产品进行修复.

4。9风控物流部、生产部、质量部共同负责仓库以及材料的在库防护工作、共

同实施监督与检查工作。

5内容

5.1原料入库、验收管理

5。1。1原料到货通知：风控物流部根据已有的到货通知或业务人员提供的

【入库通知单】，计划库位，协调落实装卸人员安排，做好接货准备.

5。1.2货物验收、入库：

a。单据实物核对：风控物流部收发人员核对到货产品送货单据与实物

的一致性,无送货单据拒绝收货。

b。产品外观等检验：风控物流部收发人员对产品的外观(有无破损）、

标识（是否清晰）、重量（磅重与标签所载毛重是否在允许误差内）进行检

验，并按照批次填写【原材料收料外观记录表】，对于外包装异状产品，进

行拍照记录，将无法判定合格与不合格记录交质量部及相关业务人员和保险

公司，由质量部进行进一步检查、出具处理意见，对于质量判定不合格的产

品，按【不合格品管理程序】中的内容进行追溯、处理.

5。1。3吊装、堆码入库：根据产品的指定区域或宽度、材质按照库区分配

以及堆放现状按照【物料堆码规定】由风控物流部指定合理货位并由生产部行车

操作人员吊入相应货位，要求将检验不合格的产品与其他产品分开堆放，严格要

求文明作业，轻起轻放、合理堆码。

5。1。4信息登记：

a。原料到库后如果原料上有条形码，风控物流部收发人员手持扫描枪

采集货物信息，后与系统信息匹配，无误后打印标签，再与货物逐一核对黏贴标

签。

b.原料到库后如果原料上没有条形码，风控物流部收发人员根据货物现

有信息登记【收料日报表】，登记信息包括钢卷号、规格、材质、重量、货位号

等,再手工与系统信息匹配，无误后打印标签，再与货物逐一核对黏贴标签。

5。1。5签收手续:如验收无异议则在对方送货码单回单联上签收，异议情

况下注明接收货物的包装情况、损伤情况。

5.1.6信息处理

a.对于扫描枪已经采集好的信息与系统匹配，系统无此信息还需登记

【收料日报表】，后将信息报至相关部门人员查实，无误后再补充系统信息；

如有异常请相关部门人员必要时与客户进行确认无误后再补充系统信息。

任何人不得随意更改系统信息.

b。将材料信息核对无误后，打印标签与实物逐一核对黏贴.

5.2成品入库管理

5。2.1实物入库:机组加工任务完成后，将材料按包装要求完成包装后放置

待检区，待质量部完成产品检验并贴条形码出库标签后，生产部行车人员按照收

发人员指令,将产品调入相应区域进行堆码存放，堆码需符合【物料堆码规定】；

风控物流部收发人员手持扫描枪，对已堆放好的成品进行扫描后与系统调整准确

库位。

5。2.2异常处理：收发人员在办理成品入库时，如发现有明显包装、打包

带破损、松散等问题的，应立即向生产部指出，并待改善后才予以办理入库.

5。3其他来料、退货、机组退料入库管理

5。3.1非原料的来料仓储入库

a.收货手续:原则上拒收,如有特殊情况必须有业务部出具【入库通知

单】，列明待入库产品的规格、材质、数量、重量，以及外观状况等，【入库

通知单】由风控物流部负责人签字后方可办理收货，如外观有问题的产品须

经公司副总经理签字后方可办理收货。

b。办理入库：符合上述收货手续的产品由收发人员办理收货入库，收

货时将【入库通知单】与实物进行核对，包括规格、数量（可理算)、重量(必

须实际称重)，磅重与【入库通知单】的重量相差≤±30KG以内，可以实际

重量办理入库并要求送货驾驶员签字确认，并可收入仓库，否则与业务部联

系确认后方可办理入库。对于包装、外观等不良的成品必须经由在车上取证、

拍照、通知业务部门确认,并要求业务部门明确提货时限，超过提货时限未

提走的产品,通报业务部门及主管领导。信息处理同5。1所规定。5.3.2销

售退料入库:按照【不合格品管理程序】中的相关规定，由业务部门填写【客

户退货申请单】通报相关部门并经审批后予以退货，风控物流部接已审批的【客

户退货申请单】后方可接收入库，若遇到退货包装不好时，应在车上取证、拍照、

通知业务部确认，要求驾驶员签字确认。风控物流部门对此产品隔离对待并黏贴

退货标签。信息处理同5。1所规定。

5。3.3机组退料入库:如生产线上产生退料、余料,仓库收发人员见有质量

部黏贴条形码标签，可判定入库；收发人员检查钢卷包装情况是否符合包装要求，

标签粘贴是否规范，货位号是否准确后，生产部行车人员按照收发人员指令,将

产品吊入相应区域进行堆码存放，堆码需符合【物料堆码规定】.

5.3。4对于成品仓储、退货入库的产品必须堆放在指定存放区域进行区分

保管。

5。4主要生产辅料、备品备件的入库管理

5.4.1辅料仓库保管员根据采购信息,确定库位，做好收货准备.货到后应通

知采购人员进行确认和开具【验收单】。收货时要求凭证齐全，数据准确,物资

进库保管员应负责点数，并核对“送货单"与入库物资是否相符。

5。4。2卸货以后，应认真检查物资包装是否完好并抽验装箱数与箱内标签

数是否相符，如发现残损和短缺，仓库保管员应拒收并及时通知采购员协助处理

解决.

5。4。3进库物资未经检验以前必须放在待验区,挂上标识牌并妥善保管，

不准发放使用。

5.5主要生产辅料、备品备件的验收

5.5。1凡产品上使用的主要辅料、备品备件,检验人员必须按质量检验要求

执行，对进厂的主要辅料、备品备件进行抽检，合格后办理入库手续。

5.5。2仓库保管员对检验不合格的主要辅料、备品备件应集中放置在不合

格品区内，做好标识,并及时与采购员联系，根据【不合格品管理程序】进行处

置。

5。5。3从仓库领用的物资进入生产现场后，在生产过程中发现批量性不合

格，由现场质量管理人员按相关管理规定将物资标识和隔离，具体按【不合格品

管理程序】处理.

5.6原料出库管理

5。6。1上机组线加工出库

a。风控物流部收发人员根据生产部人员的【加工领料单】指令为生产

用材料进行备料，备料时仔细核对实物标签信息是否与【加工领料单】的所

载信息一致,由生产部行车操作人员将材料运送至机组拆包区。

b.如【加工领料单】所要求上机材料明细与实物标签有出入应及时通知

计划部,由相关人员对错误的信息进行核对确认，确认无误后,仓库人员方可

办理领料，已发货的【加工领料单】由收发人员、行车操作人员签字，收发

人员自留一联备查，其余交还生产部。

c。【加工领料单】必须有生产部指定人员打印，若不是指定人员打印

必须有主管以上人员签字才能有效.

5.6。2原料、成品出厂委外加工/仓储或直接销售

a.驾驶员来提货，收发人员根据驾驶员行驶证上的车牌号核实业务是否

已开出库单，如果出库单已开好,先将出库单号导入扫描枪内，再打印出库

单系统内做实提出库；如果业务未开出库单，通知业务开单后先将出库单号

导入扫描枪内,再打印出库单系统内做实提出库

b.收发人员接加盖了风控专用章、提货专用章等的【出库单】后，根据

【出库单】上的车牌号确认提货车辆，根据原料库位号，现场找到实物，仔

细核对实物信息是否与码单信息一致后，由生产部行车操作员根据不同的货

物选择好适当的吊具听收发人员指令,此时收发人员应将扫描枪内对应出库

单号调出,逐一扫描复核无误后指挥生产部行车操作员将货物吊运到提货车

上.

c。如【出库单】的信息与现场实物信息有差异或提货车牌号与提货单

上车牌号不符时，通知风控物流部相关人员，由相关人员对信息进行核对,

重新生成【出库单】后，方可继续装车。

d。货物装车后，收发人员再次利用扫描枪核对实物信息,收发人员、生

产部行车操作人员在【出库单】上签字并予以放行。

e。如客户对产品标签有特殊要求，风控物流部收发人员需对应相应的

原标签进行替换，替换时需注意对应新老标签所代表的产品是否一致，并注

意标签黏贴在统一规定的位置。

5.6。3出货检查:在找到相应的出库货物同时，对货物的标签完整性、包装

是否破损、绑带是否松动、包装高度是否符合要求、产品外包装表面是否清洁进

行检查并填写【出货检查记录表】，对于标签不完整、微小的包装松动、表面积

灰等问题,则由相应仓库人员自行安排处理解决,对于比较严重的包装损坏，填写

【返工品作业单】并与生产部人员联系，要求包装人员配合重新包装,相关问题

得到改善并重新检验合格后再予放行出库。

5.6.4装车检查

a。对于已装好货的车辆，收发人员必须监督但不限于以下方面：

1)凡简包装的板或卷必须盖好雨布.

2)阴、雨天必须盖好雨布.

3）部分有特殊装车要求的产品必须按要求进行纵向或横向装车，

便于客户卸货.

4)货物装车后要求司机进行必要的捆扎，捆扎必须牢固，确保运输

安全。

对于以上各项如有一项不合格，或认为有潜在运输风险的因素存在，

收发人员必须向司机提出,对于公司送货的车辆在提出后未能改善的不得

给予放行,同时通知物流相关人员调解决。如遇遮盖雨布的情况,重量大于

地磅重量100吨,仓库人员必须通知门卫人员进入车间在未盖雨布前检查确

认。

5。7主要生产辅料、备品备件的出库管理

5。7。1凡生产上使用的生产辅料、备品备件等，一律按规定，实行限额发

料.

5。7.2仓库保管员在发料时，必须按领用手续，填写【领料单】，单据签署

完整。

5。7.3仓库保管员按【领料单】上的名称、规格、数量,配合生产部

铲车操作人员将物资送到生产指定位置，并与各车间有关人员办理交接手

续。

5。8原料、成品仓库物资保管规定

5.8.1保管基本原则

a。保证货物在库期间的安全、数量无异议，通过定期、不定期盘点发

现问题、查找差异.

b.保证仓库合理的仓容水平,通过涨库预警来确保对来货物均能够做到

妥善的保管安排，保证有充分的时间采取合理的措施来安排所有产品.

c。按照6S管理的规定对仓库进行清扫、清洁、整理、整顿，仓库

应根据物料的质量状态、加工性质进行分区、分库位安全合理堆放、发现

隐患及时处理。库区应保持整洁、干燥,仓库人员需每日对库区进行整理和

清扫。对于超期、变形、锈蚀等异常问题的产品，与质量部、业务部门一

同处理解决.

d.保证仓库安全：发现进水、漏雨等情况，仓库人员应及时报仓库主

管,由仓库主管报综合管理部处理。

e.保持及改善：通过每日、每周的定期检查，保证相关保管制度的

执行到位，并通过适当的奖惩措施对工作绩效予以评估并推动持续改

善.

5。8。2保管堆放原则

a。原料入库堆放位置，应由仓库收发人员根据原料情况合理安排，

原料堆放应保此整齐有序，不得倾斜和滚动.根据货物的规格选择堆放位

置，同一宽度的应堆放在一个库位或是指定的相邻库位.钢卷堆放总高度，

从料架上平面至钢卷最高点不得超过2。8m，卷料堆放一般不得超过两层，小

于2吨且宽度大于800mm的卷可堆放第三层，多层叠堆时,重量大的卷在下；相

同重量,宽规格在下；相同宽度,厚规格在下;重量相差不大于300KG的钢卷可以

忽略重量差。厚度在0.6以下卷料若是要堆放两层必须垫橡胶垫，PCM基料必

须在料架上垫橡胶垫方可堆放。

b.成品入库堆放库位，应由仓库收发人员根据成品情况合理安排，成品

堆放总高度不得超过1。8m。成品及次品料应分开堆放，不得混放。材料多层叠

放时，各包间要留有空间，以便于露出成品标签和吊运。PCM成品堆放必须在料

架上垫橡胶垫方可堆放。

5.8。3盘点制度:

a.每天小抽盘:风控物流部收发人员每天对前一班组所进仓的货物进

行抽查盘点，按库存明细账与实物进行核对，内容包括品名、规格、材质、

钢卷号、货位号、件重、颜色等。

b。每月大抽盘：仓库人员于每月初的1-10号之间陆续对仓库内货物

的30％进行抽查盘点，盘点货物范围由风控物流部、生产部负责人随机指定，

检查账、卡、物信息是否相符。

c.每季一大盘：每季度末的最后一天，由风控物流部牵头对仓库原料、

(半）成品进行全面实物盘点。

d。记录与异常汇报：每日抽盘的明细项目由风控物流部取得,作为盘

点的依据，由收发人员实施盘点,月盘、季度盘点均按照货位顺序进行盘点，

每次盘点都必须填写【盘点报表】，对盘点过程中发现单货不符、残损、混

乱、短少等现象时做好记录，由风控物流部将盘得实物结果与明细账核对，

并将货物及账目不符、混批、短少、残损等责任事故进行分析处理，及时整

改情况总结、上报、并做系统信息处理.

5。8.4超期产品、退货材料提醒：风控物流部每月对库内堆存超过半年库存

进行整理,

对货物外观等有异常的情况，拍照留档,将超期明细以及照片资料等一并发送业

务人员，并协同质量部进行跟踪处理。

5.8。5涨库预警

a。风控物流部每日统计厂内货物的库容率，对于原料以及成品的库

容率超过80%的，发布涨库通告，通知各业务单位加快出货节奏,并由风控物

流部加紧对库存的跟踪，做好相应预案。当库容率超过90%的，发布涨库警

报，由风控物流部牵头与业务部门、计划部门、生产部门商谈紧急预案，并

上报公司领导。

5.8。6仓库每日检查制度

a。成立仓库“养护小组”以及“检查小组”,本着“以防为主，防治

结合”的方针履行职责；养护小组成员以仓库人员为主，检查小组则由生产

部、风控物流部、质量部人员共同组成;养护小组负责对仓库进行日常养护

工作，检查小组负责对养护小组的工作质量进行监督和检查，提出改进建议、

限期解决，并对其进行跟踪,以确保问题能及时解决。

b。养护小组的工作内容：

1)保持库容整洁：每日清扫库区内通道、保持地面、货区堆垛间

隙、料架表面、卷料卷心内以及包装表面无明显积灰、无杂物。

2)保持产品标签清晰：在巡检过程中发现标签模糊或脱落，则应

根据实物的

规格、重量、库位结合系统查询获得。

3）保持产品外包装良好：在发现库区内物料有微小的包装松动，

则由相应仓库人员自行安排处理解决.发现库区物料有比较严重的包

装损坏，填写【返工品作业单】交生产部包装人员重新包装.经处理完

成后，再检验包装是否合格，将合格的物料入库。在巡检过程中发现

有超过三天裸包装的物料时，应协调生产部对物料进行简包装。

4)保证货物库位摆放整齐：检查库位上的货物是否按照其产品种

类、规格、表面要求摆放在其合理的库位范围内，并按照【物料堆放

规定】的要求对货位堆放情况进行检查、调整。收发人员对所有移库

物料的库位调整及时登记【库位变更登记单】，并更新软件信息系统。

c。检查小组工作内容：检查小组每天按照6S管理规定对仓库进行检

查，对于检查不合格项目，当场记录、拍照并向责任人提出并要求限期改善,

并在下一个检查期间对上次所提出的改善要求进行成果验收，检查人也可以

将发现的但检查表上没有列举的问题列在检查表上，对于发现的问题按照相

关奖惩规定对于责任人、责任单位进行奖惩。每日检查完毕后生成检查记录

表,发相关单位。

5.7主要生产辅料、备品备件的保管规定

5。7.1物资保管是仓库的主要任务，也是反映物资动态情况的主要环节。

库房环境应保持整洁、自然通风，如遇梅雨季节或潮湿天气,必要时可采取相应

临时措施，赤露物资应避开直线阳光照射,保证各类物资完好。仓库保管员要遵

守物资先进先出（以周为单位）的原则。

5。7.2严格按照公司盘存要求，6个月进行一次实物盘点。认真做好盘点

记录，对盘点

中发现的盘赢、盘亏数量，应查清发生的原因，及时采取纠正预防措施。仓库在

发放材料、物资时，均应准确点数计量，领料人应在【领料单】上签名以保证财

务结算准确.

5。7。3在填写各种料单上的名称、规格、数量以及其他内容时，一律使用

复写【领料单】，在单据上需要更改时，应加盖更改人的签名.各种单据、凭证、

报表按规定程序传递。

5。7.4仓库物资应根据不同材质经常进行库存品状况的检查,如发现材料、

备品备件的外观损坏、生锈、腐蚀、变质等情况或发现油品、化工品等物资临近

保质期限、超过保质期限,应及时反馈信息，由相关部门进行处理.

5.7.5风控物流部应定期做好超过一年期限库存物资的统计工作，在生产使

用前由仓库保管员负责，通知质量部检验人员现场检验。

5.7.6物资在铲运过程中应保持平稳，物资的高度不超过2米,物资的重量

不超过3吨，铲车运行速度在5公里/小时之内,保持匀速，如遇所铲运物资妨

碍驾驶员视线时，铲车应倒开。

6相关文件

6。1【不合格品管理程序】

6。2【物料堆码规定】

7相关记录

7.1【原材料收料外观记录表】

7。2【收料日报表】

7.3【入库通知单】

7。4【不合格品处置单】

7.5【客户退货申请单】

7.6【加工领料单】

7。7【出库单】

7.8【返工品作业单】

7。9【盘点报表】

7.10【出货检查记录表】

7.11【库位变更登记单】

7。12【验收单】

7。13【领