现场5s

5S现场管理法

5S现场管理法

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿

（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），

又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理整顿清扫清洁素

养安全节约）。8S现场管理法：(在7S基础上加上《学习》）

管理步骤编辑

整理

日文读音（Seiri）

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提

高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管

理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；

⑥改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物

加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分

什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工

位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各

个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿

日文读音（Seiton）

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生

产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，

对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快

的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成

作业。

要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除

因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物

品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶

尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③

物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的

区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

日文读音（Seiso）

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是

实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而

不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对

设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；

清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为

了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、

作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量

打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至

直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在

一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳

定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；

另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低

一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

推行目的

做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要

5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S，能为

我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降

低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强

员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安

全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全

受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个

企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S

最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，

由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高

企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工

们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效

率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必

然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推

动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地

减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件

在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的

清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西

或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原

位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不

能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相

应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行

5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，

从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种

强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带

动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，

企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时

间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会

提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

实现手法

实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化——晨会、礼仪守则

推行步骤

步骤1：成立推行组织

步骤2：拟定推行方针及目标

步骤3：拟定工作计划及实施方法

步骤4：教育

步骤5：活动前的宣传造势

步骤6：实施

步骤7：活动评比办法确定

步骤8：查核

步骤9：评比及奖惩

步骤10：检讨与修正

步骤11：纳入定期管理活动中

实施方法

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么

多数量吗？

2.1IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效

管理。

2.2装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地

方。

2.3三易原则：易取、易放、易管理。

2.4三定原则：定位、定量、定标准。

2.5流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有

序化。

2.6标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个

人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程

再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执

行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切

别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不

佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，

是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”

的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员

工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难

以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、

TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果

来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管

理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的

高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S

活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

管理效用编辑

1、5S管理是节约家，实现了成本优化。

2、5S管理是最佳推销员，提升了企业形象。

3、5S管理不仅是安全保障者，也是品质守护神。

4、5S管理是标准化的推动者。

5、5S管理形成令人满意的职场，提高了工作效率。

管理案例编辑

项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基

础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面

提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，

必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础

扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体

现为三点：

1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，

工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际

一流企业相比，存在较大差距；

2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，

手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的

互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自

动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜

绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解

决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发

生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展

培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、

每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由

上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个

员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

项目收益

1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改

观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的

向心力和归属感；

2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事

讲究，事事做到最好的良好习惯；

3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的

考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善

型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，

塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。

扩展阅读编辑

6s管理

在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、

整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前

作自我反省与检讨，目的是1.总结经验与不足2.判定一至两种改进

措施3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都

有安全第一观念，防范于未然。