最新脱硫专业技术工作总结 脱硫专业个人工作小结(五篇)

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脱硫专业技术工作总结 脱硫专业个人工作小结篇一

一、知识要求：

1.熟知《脱硫脱硝运行规程》、《电业安全工作规程》，对规程的条文能知其实质。熟知《电力工业技术管理法规》。

2.熟知岗位责任制、工作票制、交接班制度、巡回检查制度、操作监护制度、设备缺陷管理制度、备用设备定期切换制度。

3.熟知脱硫脱硝设备的构造和性能，主要技术规范和主要系统的布置。 4.熟悉脱硫脱硝设备的自动装置、保护装置的实验方法。

5.热工学基础知识：脱硫系统极其石灰石与烟气反应效果的分析方法，脱硫系统极其石灰石与烟气反应效果的效率计算和分析方法，提高脱硫效率的途径。 6.如何降低石灰石流动损失，石灰石在管道、炉膛内的损失和减少损失方法。7.脱硫脱硝设备对厂用电系统的要求。

8.脱硫脱硝部件的名称、结构、作用、分类和原理。 9.脱硝供水系统的组成、作用、原理。

10.脱硫脱硝设备的运行，泵的一般概念，型号分类。水泵的基础知识。11.熟知尿素、石灰石的各参数变化对锅炉燃烧安全、经济运行影响及意义。12.应知脱硫脱硝设备的操作及其工作原理。13.应知脱硫脱硝主要部件所用的材料性能。

14.熟悉本机的电源系统，了解有关热工、电气、化学的基本知识。 15.了解脱硫、脱硝及热工设备发生事故时对排放指标的影响及有关运行参数。16.了解本厂化学供水及供气系统。

17.掌握脱硫脱硝检修后的验收项目和方法。 二、技能要求：

1.熟练地进行脱硫设备启动、停止操作。

2.熟练地担任和指导本机及其附属设备的运行调整工作及事故处理。 3.熟练地绘制和讲解脱硫气力输灰、脱硝尿素溶液输送系统，能看懂脱硫脱硝设备结构图。

4.能做脱硫脱硝检修前的各项安全措施和检修后的验收工作。

5.能正确分析脱硫脱硝的异常情况，未消除前能正确的采取必要的安全措施。 6.熟练掌握运行维护工作、主要运行指标的控制，能按要求监视和调整排放指标、尿素溶液浓度、石灰石输送量、排放浓度等各指标。7.熟悉共用设备、系统及其倒换技术操作。

注：一、运行值班员：脱硫脱硝专业培训大纲的全部内容。

a、知识要求：1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、b、技能要求：

15、16、17、、2、3、5、6、7

脱硫专业技术工作总结 脱硫专业个人工作小结篇二

脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器

制造、拆除及安装技术协议

甲方： 乙方：

乙方按照甲方提供的图纸为甲方承制脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器各2台，并且包括设备的拆除、安装。为保证该设备的制造及安装质量，保证甲方对设备的工艺技术要求，经双方协商，达成如下技术协议： 1 工作内容

1.1甲方向乙方提供制造脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器所需图纸各4套（图纸编号：cs07-02r/b-t0

1、cs07-03r/b-ylq-0

1、cs07-04r/b-jhq-01）。

1.2乙方按甲方所提供的图纸（图纸编号：cs07-02r/b-t0

1、cs07-03r/b-ylq-0

1、cs07-04r/b-jhq-01），为甲方制作脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器各两台,共计六台设备，包括设备内外防腐。

1.3 乙方承担上述六台设备的旧设备拆除，新设备的安装，包括设备原有进出口管的拆除及安装，原有设备周围爬梯、平台按原样新制作并防腐，原有避雷针恢复。

1.4 乙方承担脱硫塔进出管道￠325×8（长度25m，材质20钢）的更换，材料由甲方提供。

1.5 乙方承担设备从制作地到安装现场的转运。

1.6安装过程中搭建脚手架以及防腐恢复由乙方负责。

1.7设备制作及现场安装，甲方不提供主、辅材，不提供吊车、拖车等任何机具、器具及其它辅助材料。

2 遵循的法规、标准规范和其它技术要求 2．1法规

a 《压力容器安全技术监察》 2.2 标准

a gb150-1998《钢制压力容器》

b jb/t4710-2005《钢制塔式容器》

c jb4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

d jb/t4730-2005《承压设备无损检测》

e gb4053.2-1993《固定式工业钢斜梯安全技术条件》、gb4053.3-1993《固定式工业防护栏杆安全技术条件》、gb4053.4-1993《固定式工业钢平台》 2．3 技术要求

2.3.1此台设备的材料、制造、检验、验收应遵循《压力容器安全技术监察》、gb150-1998《钢制压力容器》及本技术要求的有关要求，如有冲突以要求严格的为准。 2.3.2乙方如果在制造过程中需要作更改，必须以书面方式征得甲方同意。

2.3.3设备的结构型式及外形尺寸、管口方位、安装尺寸、接管尺寸必需按照甲方所提的图纸要求（另有要求除外）。

2.3.4 设备所用材料不得使用经焊接修复合格的材料。

2.3.5 压力容器在焊接前所有坡口应进行100%表面无损检测，不得存在任何裂纹，如存在裂纹缺陷必须进行打磨清除。

2.3.6 设备筒体纵、环焊缝内表面要求打磨与母材平齐，筒体纵、环焊缝外表面焊缝、角焊缝要求打磨圆滑过度。

2.3.7接管、筒体、封头焊缝均作焊后热处理。所更换管道新的焊缝均做焊后热处理。2.3.8 脱硫塔要求分段制作，水平组焊，整体吊装。组焊好后焊缝100%pt，符合jb/t4730-2005ⅰ级；20%rt，符合jb/t4730-2005ⅲ级，pt、rt合格后才能做水压试验，水压试验合格后，须再对现场组对焊缝100%pt，符合jb/t4730-2005，ⅰ级合格。2.3.9脱硫塔旧地脚螺母拆除，不得损坏螺栓螺纹。

2.3.10压力容器的压力试验报告应记载试验压力、试验介质、介质温度、保压时间和试验结果。试验报告随同设备同时交给甲方。

2.3.11在设备的明显位置安装不锈钢铭牌，铭牌上的项目至少应包括：制造厂名、安全质量认可证书编号、介质、设计温度、设计压力、最高使用压力、产品出厂编号、制造日期、设备名称、设备位号。

2.3.12环氧玻璃钢内衬等级：特加强级；结构：底漆—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm 3质量监检

设备制造过程中，乙方根据图纸要求编制制造工艺及质量检验方案或过程控制卡，而现场设备的拆除及安装，乙方应编制详细的施工及吊装方案（包括起吊施工现场布置图，现场吊装示意图，施工进度表或施工网络图等）、甲方根据编制资料进行质量监督。

3.1 甲方将派人到乙厂现场进行检验，检验项目主要有：

a 材料进场检验

b 目睹设备水压试验。

c 按图确定接管、人孔等的位置、尺寸，划线确认。d 审查产品质量证明文件。

e 设备宏观检查和几何尺寸抽查。f 环氧玻璃钢质量检验 g 抽查射线底片

3.2 3.1a、b、c条乙方必须提前1周以书面方式通知甲方，3.1条中的其余项作为定作方不定期检查项。

3.3 检验时，乙方将提供必要的技术资料、标准、图纸、工具、仪器。

3.4 检验中如发现供货设备与部件有不符合合同规定的要求，甲方有权提出意见，乙方应尊重甲方的意见并采取积极有效的措施确保供货质量； 3.5 甲方代表在现场的检验不能替代其最终检验，并不得解除乙方对其供货范围内设备与部件应承担的责任；

3.6若由于甲方原因不能按时到场，即视为认可乙方此道工序，乙方可继续进行下道工序。 3.7 现场组焊设备的质量验收，必须有当地安全监察机构的代表参加。

4 交工资料

4.1 整个工程完工后乙方向甲方交送各台设备竣工资料，包括竣工图纸1套、产品质量证明书、监检证书、合格证书、主要受压部件金属材料证明书、无损检测报告、热处理报告书、压力试验报告书、设备拆除安装记录、脱硫塔现场组焊及监检记录各1份以及《压力容器安全技术监察规程》中所规定的相关资料。

5.包装运输要求

5.1设备发运前应将内部积水吹干，焊渣、油污、杂物清理干净，设备表面应保证美观。 5.2设备管口应用盲板遮盖，带螺栓固定。

5.3 应采取加固支撑措施以防止分段筒体在运输中变形。

6 由于设计图纸可能存在不完善的情况,乙方应及时向甲方反馈，按甲方的修改通知单执行(总体尺寸和主材不变)。

7 本协议一式四份，甲方2份，乙方2份，双方签字后与商务合同同时生效。

8 其余未尽事宜，双方协商解决。

附件：环氧玻璃钢技术要求 1环氧玻璃钢等级及结构要求

环氧玻璃钢内衬等级：特加强级；结构：底漆—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm 2交工资料

钢制储罐内衬环氧玻璃钢施工结束后．施工单位应提供下列文件：

1 设计文件、设计变更和材料代用联络单；

2 材料出厂合格证及复检报告；

3 工程实物量表；

4 环氧玻璃钢施工过程检查记录、交工检查记录：

5 修补记录，包括修补部位、原因，方法、数量及检验结果； 6 其他记录。3表面预处理

按sy／t 0407规定的方法对钢制储罐防腐表面进行喷砂除锈；除锈质通心达到《涂装的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》gb/t 8923规定的sa2.5级；局部喷砂达不到的地方．可采用手工除锈，其除锈质量不应低于gb/t8923中规定的st3级；喷砂作业时，应先按罐顶再罐壁后罐底的顺序进行；除锈完毕，应立即用洁净干燥的空气吹扫或用丙酮擦洗金属表面。内衬施工前对罐体表面存在的焊瘤、毛刺，棱角及焊缝不满等现象应进行处理。

4环氧玻璃钢内衬层的最终质量检验

4.1 养护完毕后应对其外观、固化度、厚度、针孔和粘接力进行检验，检验结果应作好记录。

4.2 外观检验应符合下列规定：色泽均匀、平整光滑，无其他杂物，无起鼓、裂纹、脱层、发白和玻璃纤维外露等现象，不存在直径大于3mm的气泡，否则应将气泡划破并修补。4.3 固化度检验应符合下列规定：

4.3.1 用手指按摸或用棉花蘸丙酮在固化后的玻璃钢表面擦拭3~5遍，如前者发现粘手，后者发现棉花变黄，即认为固化不完全，应全部返工。

4.3.2 采用巴氏（巴柯尔）硬度计（hba-1型，gyzj934-1型）在已测知固化度的玻璃钢试件上测出相应的巴氏硬度，随即用测出的巴氏硬度换算出近似固化度，其测试面应平整。测定方法应符合本《纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法》gb/t3854的规定。4.4 厚度检查应符合下列规定：

玻璃钢内衬层的厚度应用磁性测厚仪检查。塔内壁分为塔顶、塔壁、塔底三个部分，每一部分随机抽查点覆盖面积不低于该部分总面积的60%，且每平方米最多不超过两个抽查点。若某部分不合格点超过15%，则该部分视为不合格。4.5 针孔检查应符合下列规定：

4.5.1检漏电压应为5000v。以无火花为合格，对漏点处应作记号。4.5.2 对塔内部的复杂部位和焊缝等薄弱环节重点检查。

4.5.3检查出的漏点应进行修补，每平方米不合格点超过两个时，应全面修补或返工。 4.6 粘接力检查

4.6.1 环氧玻璃钢内衬完全固化后，进行粘接力检查，用锋利刀刃在30mm×30mm范围垂直于防腐层割一夹角45。的“v”形口，在“v”形的顶端用刀刃翘起，然后拉扯被翘起的一角，以拉不开玻璃钢层或拉开后不露出金属基体且玻璃布不与树脂脱层为合格。

4.6.2粘接力检查时，把塔内壁分为塔顶、塔壁、塔底三个部分，每一部分随机检查一点，若有测点不合格，应加倍抽查，如仍不合格，即为不合格，必须返工。

4.6.3粘接力检查时损伤的玻璃钢层应按规定进行修补，不合格的不允许修补，必须返工。 4.7 树脂含量应符合下列规定

按《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》gb/t 2577进行测定，树脂含量不低于75%。

甲方代表：

乙方代表：

日

期：

日

期：

脱硫专业技术工作总结 脱硫专业个人工作小结篇三

燃煤脱硫技术小结

论文作者：袁栋栋

摘要：我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，也是世界上少数几个以煤为主要能源的国家之一。我国排放的二氧化硫90%来自于燃煤，1995年二氧化硫排放量超过2370万吨，超过欧美，位居世界第一。而二氧化硫排放会造成酸雨，对人及生态环境造成严重的危害，为此我国积极推行脱硫技术，减少二氧化硫的排放。目前减少二氧化硫排放的措施主要有燃烧前煤脱硫技术、燃烧中煤脱硫技术、燃烧后烟气脱硫技术。下面进行具体的介绍。

关键词：燃煤 烟气脱硫

我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，也是世界上少数几个以煤为主要能源的国家之一。我国排放的二氧化硫90%来自于燃煤，1995年二氧化硫排放量超过2370万吨，超过欧美，位居世界第一。而二氧化硫排放会造成酸雨，对人及生态环境造成严重的危害，为此我国积极推行脱硫技术，减少二氧化硫的排放。目前减少二氧化硫排放的措施主要有燃烧前煤脱硫技术、燃烧中煤脱硫技术、燃烧后烟气脱硫技术。下面进行具体的介绍。

一、燃烧前煤脱硫技术

主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。

1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。

2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。

3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。

我国当前的煤炭入洗率较低，大约在 20％ 左右，而美国为 42％，英国为94．9％，法国为 88．7％，日本为 98．2％。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤 二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的 80％，占煤中硫总含量的 15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。

二、燃烧中煤脱硫技术

煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。

1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。

2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法：

（1）改进燃烧系统的设计及运行条件（2）脱硫剂预煅烧（3）运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等（4）开发新型脱硫剂

三、燃烧后烟气脱硫技术

烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下：

1、湿法烟气脱硫技术

湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染；系统易结垢，腐蚀；脱硫设备初期投资费用大；运行费用较高等。

（1）石灰石—石膏法烟气脱硫技术

该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。

（2）氨法烟气脱硫技术

该法的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫与氨水反应生成亚硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结构和堵塞现象。

另外，湿法烟气脱硫技术中还有钠法、双碱脱硫法和海水烟气脱硫法等，应根据吸收剂的来源、当地的具体情况和副产品的销路实际选用。

2、半干法烟气脱硫技术

主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。

该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。该法包括四个在步骤：1）吸收剂的制备；2)吸收剂浆液雾化；3）雾粒与烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥；4）脱硫废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000～20000r/min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速的将大部分水分蒸发，产生含水量很少的固体废渣。

3、干法烟气脱硫技术

干法采用固体粉末或颗粒为吸附剂，干法脱硫后烟气仍具有较高的温度（100℃），排出后易扩散。主要有炉内喷钙法和活性炭法。由于炉内喷钙法的吸收剂及反应原理与湿法有些相似，这里不再详述，只介绍一下活性炭法。活性炭法是利用活性炭的活性与较大的比表面积使烟气中的二氧化硫在活性炭表面上与氧及水蒸气反应生成硫酸而被吸附。吸附过的活性炭经再生，可以获得硫酸，液体二氧化硫，单质硫等产品。该法不仅可以控制二氧化硫的排放，还能回收硫资源，是一种发展前景较好的脱硫工艺。

以上是我对脱硫技术的小结，选择脱硫技术时，除了考虑脱硫效果外，还应看该方法的综合技术经济指标，从投资额、技术成熟程度、废料和二次污染处置的难易程度和吸收剂的来源是否广泛和价格高低等方面考虑，选择最适宜的方法。

脱硫专业技术工作总结 脱硫专业个人工作小结篇四

脱硫技术的种类

一.湿法脱硫技术

1.石灰石-石膏湿法

2.氨法

3.海水法

4.双碱法

5.镁法

6.磷铵肥法

7.有机酸钠-石膏法

8.石灰-镁法

9.氧化锌法

10.尿素法

11.络合吸收法

二.1.炉内喷钙 干法脱硫技术

2.炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫

3.管道喷射

4.荷电干式吸收剂喷射

5.等离子体法

6.活性焦炭法

三.半干法脱硫技术

1.喷雾干燥

2.循环流化床

3.喷动床脱硫

四.生物法脱硫技术

脱硫专业技术工作总结 脱硫专业个人工作小结篇五

脱硫技术简介

石灰石（石灰）—石膏湿式洗涤法脱硫工艺

石灰石（石灰）—石膏湿式洗涤法脱硫工艺是最典型的湿法脱硫工艺。此工艺的主要特点是：脱硫效率高达95％以上；技术成熟，运行可靠性高，国外火电厂投运率一般可达98％以上；对煤种变化的适应性强，适用于任何含硫量的煤种；占地面积较大，一次性建设投资相对较大；吸收剂资源丰富，价格便宜；脱硫副产物便于综合利用。

石灰石（石灰）—石膏湿式洗涤法脱硫是目前世界上技术最为成熟、应用最多的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80％以上，应用的单机容量已达100万千瓦。

喷雾干燥法脱硫工艺

喷雾干燥法是典型的半干法脱硫工艺，以石灰为脱硫吸收剂。石灰经消化并加水制成消石灰乳，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的so2发生化学反应生成caso3，烟气中的so2被脱除。

喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85％。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围，约为8％。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。

烟气循环流化床脱硫工艺

烟气循环流化床脱硫是近年发展较快的半干法脱硫工艺。一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其他对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。由于吸收剂反复循环达百次之多，利用率较高。

此工艺所产生的副产物呈干粉状，适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2％左右，钙硫比不大于1.3时，排烟温度约70℃，脱硫率可达90％。此工艺在国外目前应用在10-20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫改造。

炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫工艺

炉内喷钙脱硫工艺属干法，利用烟气载热完成钙基脱硫剂的煅烧过程，煅烧后的脱硫剂与烟气中的so2反应生成亚硫酸钙。该脱硫工艺系统简单，投资低，但脱硫效率也很低。因而，出现了其改进型的工艺，即炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫工艺，在炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫工艺的基础上增加了增湿段，提高未反应脱硫剂的活性，从而使之继续参与脱硫反应。该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量达30万千瓦。

海水脱硫工艺

海水脱硫工艺是利用海水的碱度实现脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。

海水脱硫工艺适用于靠海边、海水置换条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。

电子束法脱硫工艺

该工艺流程由排烟预除尘、烟气冷却、喷氨、电子束照射和副产品捕集等环节组成，可同时脱硫脱硝，但脱硫效率很低。脱硫脱硝的副产物是粉状微粒硫酸氨（nh4）2so4和硝酸氨nh4no3的混合粉体，是农业生产用化肥，但其使用的安全性应当验证。

来源：《中国华能》（2006－6）