现代食品XIANDAISHIPIN 79
/doi:10.16736/jki41-1434/ts.2022.16.018
黄豆酱色泽稳定性技术研究
Study on Color Stability Technology of Soybean Sauce
◎ 赵红娟，张晓辉，符姜燕
(广东美味鲜调味食品有限公司，广东 中山 528400)
ZHAO Hongjuan, ZHANG Xiaohui, FU Jiangyan
(Guangdong Meiweixian Flavoring Foods Co., Ltd., Zhongshan 528400, China)
摘 要：不同黄豆酱产品具有其特有的色泽特征，但同一产品存在生产过程中色泽变化明显及在货架期内色泽仍会加深的情况。本文主要通过配方优化及工艺优化使黄豆酱的色泽更为稳定。在原材料处理阶段，将黄豆加水煮沸，排水后再进行蒸煮，可去除可溶性蛋白和黄豆原料自带的水溶性色素；在发酵阶段减少面粉比例，减少了还原糖的产生，使产出的黄豆胚颜色变浅。在调配阶段，使用白砂糖替
代果葡糖浆，谷氨酸钠在煮制后期加入，沸腾后保压时间控制在15 min ，降低冷却温度使出锅时黄豆酱的温度更低，能有效降低黄豆酱的色泽并提升黄豆酱的色泽稳定性。
关键词：黄豆酱；色泽稳定；色差值；美拉德反应
外教社官网Abstract：Different soybean sauce products have their own unique color characteristics, but the same product has obvious color changes in the production process, and the color will still deepen during the shelf life. In this paper, the color of soybean sauce is more stable through formula optimization and process optimization. In the raw material processing stage, the soybeans are boiled with water, drained and then cooked to remove the soluble protein and the water-soluble pigments that come with the soybean raw materials. Reducing the proportion of flour in the fermentation stage reduces the production of reducing sugar and makes the color of soybean embryo lighter. In the preparation stage, sugar is ud instead of fructo syrup, and sodium glutamate is added in the late cooking stage. After boiling, the pressure holding time is controlled at 15 min, and the temperature of soybean sauce is lower when the cooling temperature is lowered, which can effectively reduce
the color of soybean sauce and improve the color stability of soybean sauce.
Keywords：soybean sauce; color stability; color difference; Maillard reaction
中图分类号：TS264
黄豆酱作为我国传统的调味酱，其具有浓郁的酱香和酯香，并广泛应用于日常饮食和烹饪中，同时含有丰富的营养物质，如蛋白质、不饱和脂肪酸、维生素等，对人体有很好的食疗作用。黄豆酱因其美味、应用广泛且具有较高的营养价值，市场覆盖率大。目前市场上的黄豆酱产品众多，通过对市场上主要流通黄豆酱产品进行调查发现，黄豆酱产品色泽各异，从
浅黄色到棕黑色均有不同。黄豆酱产品具有其特有的色泽特征，但有些同一产品的黄豆酱颜色差异较大，且在货架期色泽仍会加深，影响黄豆酱的感官，降低了黄豆酱的品质。黄豆酱色泽变化主要是美拉德反应，在黄豆酱中则具体指谷氨酸钠与糖在常温和加热时发生反应，生成棕色甚至是棕黑色的大分子物质类黑精或称拟黑素使黄豆酱颜色变深[1-3]。
作者简介：赵红娟（1986—），女，本科，工程师，研究方向为微生物发酵、食品加工。
图1 黄豆酱生产流程图
纽约时报探究各因素对色泽的影响
黄豆预处理对色泽的影响。浸泡豆入蒸煮加入水进行煮豆，待水煮沸后进行排水，再次
跟进黄豆酱胚的理化指标和黄豆酱
发酵阶段面粉用量对色泽的影响。在黄豆酱
调整黄豆与面粉的比例，设定黄豆∶面粉
6、1.0∶0.5、1.0∶0.4、1.0∶0.3、
。因面粉比例调整较大，需跟进发酵成熟的黄豆酱胚，及最终产品黄豆酱的相
白砂糖替代果葡糖浆的最佳比例。白砂糖
分别为0%、25%、50%、75%和其余物料添加比例及煮制工艺均不变。检测当天不同替代比例的产品的色差值，并对产品进行破坏
个月产品色差值的变化情况。
谷氨酸钠的添加时机对产品色泽的影响。调整谷氨酸钠的添加时机，对照样在煮制前将谷氨酸钠与其他物料一起加入，试验样则是其余物料在煮制然后分别在煮制后期与出锅前加入谷氨酸钠。
保压时间对产品色泽的影响。产品配方一致，
别为10 min、15 min、20 min和跟进产品微生物水平及色泽差异。
（6）出锅温度对产品色泽的影响
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方式对黄豆酱进行降温，分别进行出锅
70℃和60℃不同温度的冷却，
样，送检色差值，连续跟踪2 h。
1.3.3 感官、微生物、理化指标测定
①感官指标测定。将每个样品称量
白瓷碟中，由专业感官鉴评人员对样品进行试吃
个样品的鉴评人员最少6人，最后结合所有鉴评人员的综合意见，对样品进行判定。
酸：使用GB 12456—2021中自动电位滴定法
武汉新东方
态氮：使用GB 5009.235—2016中酸度计法
使用GB 5009.7—2016直接滴定法
值（L*）来反映，色差值数值越小
值越大、颜色越浅，参照SN/T
③微生物指标测定。大肠总数：
hotfile中的大肠菌群MPN计数法测定
GB 4789.2—2016测定。
2 结果与分析
2.1 黄豆预处理对色泽的影响
黄豆自身带有可溶性色素，
色素溶入水里，随水一起排出。
色会较对照组浅。而黄豆酱胚作为黄豆酱的原材料
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ted演讲集/图2 白砂糖不同比例替代果葡糖浆对应黄豆酱的色差值图
从表4可以看出，白砂糖替代果葡糖浆的比例越
大，产品色泽变化越小。果葡糖浆与白砂糖相比，能够使产品色泽变深更明显，且后续颜色变化更大，不利于产品色泽稳定性控制。因此，可使用白砂糖替代果葡糖浆，以保证产品色泽稳定性。因果葡糖浆是单糖，经加热后，很容易与氨基酸发生美拉德反应，使颜色在短时间内变深，在货架期还可以缓慢反应，不仅使产品的颜色进一步加深，还使产品中的氨基酸下降，影响到了产品的质量。而白砂糖是多糖，在加热过程和货架期间，均不容易与氨基酸发生反应，从而颜色不易变深，品质更为稳定[5]。
表4产品破坏性试验色差值跟进表
测定时间
色差值（L*）
0%25%50%75%100%
当天21.222.323.825.025.9
1个月20.021.523.224.525.7
隔墙有耳英文2个月19.521.022.924.325.4
3个月19.020.522.524.125.2最大差值2.21.81.30.90.7
2.4 谷氨酸钠的添加时机对产品色泽的影响
谷氨酸钠作为增味剂，在黄豆酱中普遍使用，在煮制过程中，随着温度的升高，谷氨酸钠与原料中的糖/氨基酸发生剧烈的美拉德反应，使产品在煮制过程中黄豆酱的颜色逐渐变深，故调整谷氨酸钠的加入时间尤为重要。从表5可以看出，添加谷氨酸钠的时间越靠后，对应色泽更浅，更利于产品色泽稳定性控制。谷氨酸钠在调配时或者煮制后期加入对应产品的芽孢数均未检出，在出锅前加入芽孢数虽合格，但仍存在一定的风险，故将谷氨酸钠调整到煮制后期加入，既能保证微生物指标符合要求，又能有效降低黄豆酱的颜色。
表5不同谷氨酸钠添加时机对应黄豆酱的色差值表添加时机色差值（L*）芽孢数/CFU·g-1将谷氨酸钠与其他物料
在调配时一起加入
21.3未检出
其他物料先加入，
煮制后期再加入谷氨酸钠
22.5未检出
其他物料先加入，
出锅前再加入谷氨酸钠
22.910
2.5 保压时间对产品色泽的影响
保压过程即黄豆酱一直处于沸腾的状态，主要目的是灭菌，也使黄豆酱的风味更加柔和，保压时间越长，灭菌效果越好，但随着时间的增长，黄豆酱的颜色也越来越深。故保压时间的长短对黄豆酱的品质较为重要[6]。从表6结果看出，4种保压时间对应产品的微生物控制均能达到较高水平，且从保压15 min起，微生物水平控制较理想，均未检出。
表6不同保压时间对应黄豆酱的微生物水平表
保压时间/min样品大肠菌群/CFU·g-1菌落总数/CFU·g-1 10
1未检出110
2未检出130
15
女孩英文名大全1未检出未检出
2未检出未检出20
1未检出未检出
2未检出未检出25
1未检出未检出
2未检出未检出从表7可以看出，保压15 min，样品风味、色泽均合格；保压10 min，样品风味、色泽均不合格；保压20 min和25 min，样品风味合格，但色泽均存在偏深的情况。
以上试验结果表明，将沸腾后保压时间控制在15 min，既能够保证产品品质、风味、色泽符合要求，又能确保产品微生物水平合格，整体品质满足要求。
表7不同保压时间对应黄豆酱的感官情况及色差值表
保压时间/min感官情况色差值（L*）10风味略生，色泽略浅23.5
15风味、色泽均合格22.4
20风味合格，色泽略深21.6
25风味合格，色泽较深20.7
2.6 出锅温度对产品色泽的影响
从表8结果看出，对照组（正常生产产品）100℃出锅，其在后续的存储过程中，色差值下降，存储2 h，色差值下降1.8；出锅冷却到90℃、80℃、70℃、60℃，存储过程中，黄豆酱色差值均有下降，但下降幅度减小。其中冷却到60℃存储，存储2 h，色差值下降0.6，下降幅度较正常生产样明显减小。
表8不同的出锅温度对应黄豆酱的色差值变化表
冷却温
度/℃
色差值（L*）
信件格式
出锅
时
20 min40 min60 min80 min100 min120 min 9022.422.021.721.321.120.920.7 8022.221.921.621.321.221.121.0 7022.221.921.721.521.421.321.3 6022.322.121.921.821.721.721.7 100（对
照组）
22.321.821.421.120.820.620.5
由图3可以看出，随着出锅温度冷却的越低，其存储过程中色差值下降越缓慢。黄豆酱产品出锅后，
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图3不同的出锅温度对应黄豆酱的色差值下降趋势图
3 结论
将黄豆进行预处理，即将浸泡豆加水后一起蒸煮，待煮沸后，将水排出，再次进行正常蒸煮，此操作可去除可溶性蛋白和黄豆原料自带的水溶性色素，从而改善黄豆酱的色泽；在发酵阶段减少面粉比例，减少
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