水泥稳定土基层

水泥稳定土基层

水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序严密衔接。特别是要尽

量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影

响的试验，以确定适宜的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要

求。

水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和〔厂拌〕法两种。

1．路拌法施工

水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似，其工艺流程如下。

粉摆缝

施洒

准加

碎放和

摊

备水调

土和

水工

经规定时

铺

下或摊并头

选干

放预

承湿处

运铺

料

间闷料

层料水拌的

样湿

、泥

拌

和

〔

拌

〕

整碾养

形压生

接

处

理

水泥稳定土路拌法施工工艺流程

1〕准备工作

〔1〕准备下承层

当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用作底基层时，要

准备土基。无论底基层还是土基，都必须按标准进展验收，凡验收不合格的路段，

必须采取措施，使其到达标准后，方可铺筑水泥稳定土层。

如底基层或土基已遭破坏，那么必须作如下处理：

①对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进展碾压检验〔压3~4

遍〕。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生

“弹簧〞现象，应采取挖开晾晒爱因斯坦的故事 、换土、掺石灰或粒料等措施进展处理。

②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路

段，必须根据详细情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开

晾晒等措施，使其到达标准。

③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，到达平整。底基层上的搓板

和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。

④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路

拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定间隔 〔5~10m〕应交织开

挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

〔2〕测量

首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每

10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。

其次是进展程度测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计

高。

〔3〕确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时

间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和

数量；操作的纯熟程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作

业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，那么作业段应该再缩短。

〔4〕备料

在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土去除干净。采集集料

时，应在预定采料深度范围内自上而下进展，不应分层采集，不应将不合格的集

料采集一起。

在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是

否需要过筛。

〔5〕计算材料用量

方法同石灰稳定土。

2〕集料运输与摊铺

方法与石灰稳定土施工根本一样。

3〕拌和

〔1〕摊铺水泥

在人工摊铺的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其外表平整，然后

按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标

记， 划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从

汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

翻开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥

的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，外表应没有空白，但也不过分集中。

〔2〕干拌

①用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随

时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素

土〞夹层。应略破坏〔约1cm左右〕下承层的外表，以利上下层粘结。通常应

拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌和层也应防止“素土〞夹层。

②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机

相配合进展拌和。先用平地机或多铧犁〔4铧犁或5铧犁〕将铺好水泥的集料翻

拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底诗家天子 ，以防止水泥落到底部。第一遍由

路中心开场，将混合料向中间翻， 机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开场，

将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻

起。随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土〞夹

层，也应防止过多破坏下承层的外表，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌

和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。

③在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相

配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙

跟随在后面拌和，即采用边翻肆的成语 瘦肉的做法 边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集

料拌和均匀。共翻拌4遍，开场的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面

的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

〔3〕洒水的湿拌

干拌过程完毕时，特别是在用农业机械进展拌和的情况，假如混合料含水量

缺乏，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷

出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根50mm、长约2m

的横向程度钢管，管壁钻三排，4mm的孔眼。洒水车不应使洒水中断，洒水

间隔 应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不

应在正进展拌和的以及当天方案拌和的路段上调头和停留，以防部分水量过大。

洒水后，应再次进展拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水

车后面进展拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合严密，以减少水分流出。洒水及

拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料

的含水感恩图片带字唯美图片 量。混合料的最正确含水量也可以在现场人工控制。最正确含水量时的混

合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最正确含水

量的混合料的状态。水分宜略大于最正确值，稳定粗粒土和中粒土，应较最正确

含水量大0.5%~1.0%，稳定细粒土，较最正确含水量大1%~2%，不应小于最正

确值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌

和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝〞以及部分过分潮

湿或过分枯燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗

细颗粒“窝〞，且水分适宜和均匀。

4〕整形与碾压

同石灰稳定土。

5〕接缝和“调头〞处的处理

〔1〕当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不

进展碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，

并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。

〔2〕应非常注意每天最后一段末端缝〔工作缝〕

的处理。工作缝隙和“调头〞处的处理如下列所示。

在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽

稳定土层 素土

约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线

垂直，靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下。

将两根方木〔长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与

稳定土层 素土

其压实厚度一样〕放在槽内，并紧靠着已完成的稳定

土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。

方木

用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其

他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头〞，应

稳定土层 素土

采取措施保护“调头〞部分。一般，可在准备用于“调

头〞的约8~10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料

横向接缝处理示意

布〔或油毡纸〕，然后在塑料布上盖约10cm厚的一层

土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶

木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进展补充拌和。整

平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头〞处

的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分

土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新

混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

〔3〕工作缝也可按下述方法处理：在水泥稳定土混合料拌和完毕后，

在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实

厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长，然后进展整形和碾

压。第二天，邻接的作业段拌和完毕后，除去方木，用混合料回填，靠近顶

木未能拌和的一小段，应人工进展补充拌和

〔4〕纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该防止纵向接缝，在必须分

两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅

施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定

土层的压实厚度一样。混合料拌和完毕后，靠近支撑木〔或板〕的一部分，

应人工进展补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生完毕后，

撤除支撑木〔或板〕。第二幅混合料拌和完毕后，靠近第一幅的部分，应人

工进展补充拌和，然后进展整平和碾压。

2．中心站集中拌和〔厂拌〕法施工

水泥稳定土可以在中心站用强迫式拌和机、双转轴桨叶式拌和机〔卧式

叶片拌和机〕等厂拌设备进展集中拌和，塑性指数小，含土量少的砂砾土、

级配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式拌和机拌和。其施工方法与石灰

稳定土厂拌法施工根本一样，不作赘述。但应该注意的是：在摊铺过程中，

如中断时间已超过2~3h，又末按横向接缝方法处理，那么应将摊铺机附近及

其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的

末端挖成一横向〔与道路垂直〕垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

3．养生及路缘处理

1〕养生

水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开场养

生，不应延误。但如水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过

一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。但在铺筑土层稳定

土之前，应始终保持下层外表潮湿。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上

层稳定土时，宜在下层外表撒少量水泥或水泥浆。此外，如水泥稳定土用作

水泥混凝土路面板的基层，且面板是用小型机械施工的，那么基层完成后不

需养生就可铺筑混凝土面层。

水泥稳定土基层养生方法如下：

①用不透水薄膜或湿砂进展养生。用砂覆盖时，砂层厚7~10cm，砂铺

匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的

帆布、粗麻布、草帘或其他适宜的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。养生完

毕后，必须将覆盖物去除干净。

②采用沥青乳液进展养生。乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳

液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量，宜分两次喷洒。乳液分

2

裂后，宜撒布3~8mm或5~10mm的小碎〔砾〕石，小碎石约撒布60%的面

积〔不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑〕。养生完毕后，沥青乳液

相当于透层沥青。也可以在完成基层上立即〔或第二天〕做下封层，利用下

封层进展养生。

③无上述条件时，可用洒水车经常洒水进展养生，每天洒水的次数应视

气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层外表潮湿，不应时干时湿。洒

水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d，如养生期少于7d就已做上承

层，那么应注意勿使重型车辆通行。假设养生期间末采用覆盖等措施，除洒

水车外，应封闭交通，假设采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车

通行，其他车辆人生必读的三本书 的车速不得超过30km/h。

养生期完毕后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥

青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布3~8mm或5~10mm的小碎〔砾〕石。

如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不

会破坏沥青膜时，可以不撒小碎〔砾〕石。如面层为水泥混凝土时，也不宜

让基层长期暴晒开裂。