坡度板

给排水管道安装施工技术规范

1、施工准备

1.1给水排水管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发现施工图

有错误时，应及时向设计单位提出变更设计的要求。

1.2给水排水管道工程施工前，应根据施工需要进行调查研究，并应掌握管道沿线

的下列情况和资料：

1.2.1现场地形，地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况；

1.2.2工程地质和水文地质资料；

1.2.3气象资料；

1.2.4工程用地、交通运输及排水条件；

1.2.5施工供水、供电条件；

1.2.6工程材料、施工机械供应条件；

1.2.7在地表水水体中或岸边施工时，尚应掌握地表水的水文和航运资料。在寒冷

地区施工时，尚应掌握地表水的冻结及流冰的资料；

1.3结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。

1.4给水排水管道工程施工前应编制施工组织设计。施工组织设计的内容，主要应

包括工程概况、施工部署、施工方法、材料、主要机械设备的供应，保证施工质量、安

全、工期、降低成本和提高经济效益的技术组织措施、施工计划、施工总平面图以及保

护周围环境的措施等。对主要施工方法，应分别编制施工设计。

1.5施工前测量应符合下列规定

1.5.1施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩；

1.5.2临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护

措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；

1.5.3临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校

核；

1.5.4已建管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。

1.5.5施工测量的允许偏差，应符合表1的规定。

表1施工测量允许偏差

项目

水准测是一高程闭合差

平地

山地

导线测量方位角闭合差

导线测量相对闭合差

直接丈量测距两次较差

注：1.L为水准测侧闭合路线的长度(km)；

2.n为水准或导线测量的测站数。

允许偏差

土20

L

（mm）

土6

n

（mm）

土40

n

（”）

1/30001/5000

2、沟槽开挖与回填

2.1施工排水

2.1.1施工排水应编制施工设计，并应包括以下主要内容：

1）排水量的计算；

2）排水方法的选定；

3）排水系统的平面和竖向布置，观测系统的平面布置以及抽水机械的选型和数量；

4）排水井的构造，井点系统的组合与构造，排放管渠的构造、断而和坡度；

5）电渗排水所采用的设施及电极。

2.1.2施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响向交通，

且不得破坏道路、农田、河岸及其他构筑物。

2.1.3在施工排水过程中不得间断排水，并应对排水系统经常检查和维护。当管道

未具备抗浮条件时，严禁停止排水。

2.1.4施工排水终止抽水后，排水井及拔除井点管所留的孔洞，应立即用砂、石等

材料填实；地下水静水位以上部分，可采用粘土填实。

2.1.5冬期施丁时，排水系统的管路应采取防冻措施；停止抽水后应立即将泵体及

进出水管内的存水放空。

2.1.6采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150m。

2.1.7在开挖地下水水位以下的土方前，应先修建排水井。

2.1多大算妇女 .8排水井的井壁宜加支护；当土层稳定、井深不大于1.2m时，可不加支护。

2.1.9当排水井处于细砂、粉砂或轻亚粘土等土层时，应采取过滤或封闭措施。封

底后的井底高程应低于沟槽槽底，且不宜小于1.2m。

2.1.10配合沟槽的开挖，排水沟应及时开挖及降低深度。排水沟的深度不宜小于

0.3m。

2.1.11沟槽开挖至设计高程后宜采用盲沟排。当盲沟排水不能满足排水量要求时，

宜在排水沟内埋设管径为150～200mm的排水管。排水管接口处应留缝。排水管两侧和

上部宜采用卵石或碎石回填。

2.1.12排水管、盲沟及排水井的结构布置及排水情况，应作施工记录。

2.1.13井点降水应使地下水水位降至沟槽底面以下，并距沟槽底面不应小于0.5m。

2.1.14井点孔的直径应为井点管外径加2倍管外滤层厚度。滤层厚度宜为10～15cm。

井点孔应垂直，其深度应大于井点管所需深度，超深部分应采用滤料回填。

2.1.15井点管的安装应居中，并保持垂直。填滤料时，应对井点管口临时封堵。滤

料应沿井点管四周均匀灌人；灌填高度应高出地下水静水位。

2.1.16井点管安装后，可进行单井或分组试抽水。根据试抽水的结果，可对井点设

计进行调整。

2.1.17轻型井点的集水总管底面及水泵基座的高程宜尽量降低。滤管的顶部高程，

宜为井管处设计动水位以下不小于0.5m。

2.1.18井壁长度的允许偏差应为土100mm；井点管安装高程的允许偏差应为土

100mm。

2.2沟槽开挖

2.2.1管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：

B＝D

1

＋2（b

1

＋b

2

＋b

3

）

式中B-------管道沟槽底部的开挖宽度(mm)；

D

1---------

管道结构的外缘宽度(mm)；

b

1

一—管道一侧的工作面画宽度(mm)，可按表2采用；

b

2

------管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm；

b

3

-----现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm).

表2管道一侧的工作面宽度(mm)

管道—侧的工作面宽度b

1

管道结构的外缘宽度D

1

非金属管道

D

1

≤500

500＜D

1

≤1000

1000＜D

1

≤1500

1500＜D

1

≤3000

400

500

600800

金属管道

300

400

600800

注1.槽底需设排水沟时，工作面宽度b1应适当增加；

2.管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度宜取800mm。

2.2.2当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m

以内边坡不加支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表3的规定。

表3深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度

边坡坡度（宽：高）

土的类别

坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载

中密的砂土

中密的碎石类土(充填物为砂土)

硬塑的亚粘土

中密的碎石类土(充填物为粘性土)

硬塑的亚粘土，粘土

老黄土

软土(经井点降水后)

1：1.00

1：0.75

1：0.67

1：0.50

1：0.33

1：0.10

1：1.00

1：1.25

1：1.00

1：0.75

1：0.67

1：0.50

1：0.25

1：1.50

1：1.25

1：1.00

1：0.75

1：0.67

1：0.33

注：1.当有成熟施工经验时，可不受本表限制；

2.在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载，需要设置时，应对土的承载力和边

坡的稳定性进行验算.

2.2.3当沟槽挖深较大时，应合理确定分层开挖的深度，并应符合下列规定：

1）人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不宜超过2m；

2）人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小

于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m；

3）采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。

2.2.4沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：

1）不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全；

2）不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且

不得妨碍其正常使用；

3）人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。

2.2.5采用坡度板控制槽底高程和坡度时，应符合下列规定：

1）坡度板应选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固；

2）平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于20m，呈曲线管道的坡度板间

距应加密.井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；

3）坡度板距槽底的高度不宜大于3m。

2.2.6当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通

知有关单位处理。

2.2.7沟槽的开挖质量应符合下列规定：

1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；

2）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；

3）沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；

4）槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为土20mm；开挖石方时应为+20mm、－200mn。

2.3沟槽支撑

2.3.1沟槽支撑应根据沟槽的土质、地卜水位、开槽断面、荷载条件等因素进行设

计，支撑的材料可选用钢材、木材或钢材木材混合使用。

2.3.2撑板支撑采用木材时，其构件规格宜符合下列规定：

1）撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m；

2）横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mmX150mm；

3）横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm。

2.3.3撑板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置应符合下列规定：

1）每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；

2）横撑的水平间距宜为1.5—；

3）横撑的垂直间距不宜大于1.5m。

2.3.4撑板支撑应随挖土的加深及时安装。

2.3.5在软上或其他不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得

超过1.0m；以后开挖支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。

2.3.6撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立

排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。

2.3.7横梁、纵梁和横撑的安装，应符合下列规定：

1）横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，联接牢固；

2）横撑应水平与横梁或纵梁垂直且应支紧，联接牢固。

2.3.8采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的

撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。

2.3.9采用钢板桩支撑，应符合下列规定：

1）钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩；

2）钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通宠物英文 过

计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面；

3）钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将

横梁和横撑与钢板桩联接牢固。

2.3.10支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应

及时处理。雨期及春季解冻时期应加强检查。

2.3.11支撑的施工质量应符合下列规定：

1）支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计汁的规定：

2）横撑不得妨碍下管和稳管；

3）安装应牢固，安全可靠；

4）钢板桩的轴线位移不得人于50mm；垂直度不得大于1.5％。

2.3.12上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。

2.3.13承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢

固。

2.3.14拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制

定拆除支撑的实施细则和安全措施。

2.3.15拆除撑板支撑时应符合下列规定：

1）支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；

2）采用排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除；

3）多层支撑的沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；

4）拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面再拆除下层横撑，待回填

至半槽以上，再拆除上层横撑。当一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。

2.3.16拆除钢板桩支撑时应符合下列规定：

1）在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩；

2）钢板桩拔除后应及时回填桩孔；

3）回填桩孔时应采取措施填实。当采用砂灌填时，可冲水助沉；当控制地面沉降

有要求时，宜采取边拔桩边注浆的措施。

2.4管道交叉处理

2.4.1给水排水管道施工时若与其他管道交叉，应按设计规定进行处理；当设计无

规定时，应按本节规定处理并通知有关单位。

2.4.2混凝土或钢筋混凝土预制圆形管道与其上方钢管道或铸铁管道交叉且同时施

工，当钢管道或铸铁管道的内径不大于400mm时，宜在混凝土管道两侧砌筑砖墩支承。

砖墩的砌筑应符合下列规定(图2.4.2)：

图2.4.2圆形管道两侧砖墩支承

1一铸铁管道或钢管道，2一混凝土圆形管道：3一砖砌支墩

1）应采用粘土砖和水泥砂浆，砖的强度等级不应低于MU7.5；砂浆不应低于M7.5；

2)砖墩基础的压力不应超过地基的允许承载力；

3)砖墩高度在2m以内时，砖墩宽度宜为240mm；砖墩高度盖以诱敌 每增加lm，宽度宜增加

125mm；砖墩长度不应小于钢管道或铸铁管道的外径加300mm；砖墩顶部应砌筑管座，其

支承角不应小于90

0

；

4)当覆土高度不大于2m时，砖墩间距宜为2～3m；

5)对铸铁管道，每一管节不应少于2个砖墩。

当钢管道或铸铁管道为已建时，应在开挖沟槽时按本规范处理后再砌筑砖墩支承。

2.4.3混合结构或钢筋混凝土矩形管渠与其上方钢管道或铸铁管道交叉，当顶板至

其上方管道底部的净空在7Omm及以上时，可在侧墙上砌筑砖墩支承管道(图2.4.3—1)。

图2.4.3—l矩形管渠上砖墩支承

1一铸铁管道或钢管道：2一混合结构或钢筋混凝土矩形管渠：3一砖砌支墩

当顶板至其上方管道底部的净空小于70mm时，可在顶板与关于月亮的诗 管道之间采用低强度等

级的水泥砂浆或细石混凝土填实，其荷载不应超过顶板的允许承载力，且其支承角不应

小于90(图2.4.3—2)。

图2.4.3-2矩形管渠上填料支承

1--铸铁管道或钢管道；2--混合结构或钢筋混凝土矩形管渠；3一低强度等级的水

泥砂浆或细石混凝土；一支承角

2.4.4圆形或矩形排水管道与其下方的钢管道或铸铁管道交叉且同时施工时，对下

方的管道宜加设套管或管廊，并应符合下列规定(图2.4.4)：

1)套管的内径或管廊的净宽，不应小于管道结构的外缘宽度加300mm；

2)套管或管廊的长度不宜小于上方排水管道基础宽度加管道交义高差的3倍，且不

宜小于基础宽度加1m；

3)套管可采用钢管、铸铁管或钢筋混凝土管；管廊可采用砖砌或其他材料切筑的混

合结构；

4)套管头像动漫女生 或管廊两端与管道之间的孔隙应封堵严密。

图：2.4.4套管和管廊

1--排水管道；2--套管；3--铸铁管道或钢管道；4--管廊；

2.4.5当排水管道与其上方的电缆管块交叉时，宜在电缆管块基础以下的沟槽中回

填低强度等级的混凝土、石灰土或砌砖。其沿管道方向的长度不应小于管块基础宽度加

300mm，并应符合下列规定：

1）排水管道与电缆管块同时施工时可在回填材料上铺一层中砂或粗砂，其厚度不

宜小于100mm(图2.4.5)；

图3.4.5电缆管块下方回填

l--排水管道；2--回填材料；3--中砂或粗砂；4--电缆管块

2）当电缆管块已建时，应符合下列规定：

当采用混凝土回填时，混凝土应回填到电缆管块基础底部，其间不得有空隙。

当采用砌砖回填时，砖砌体的顶面宜在电缆管块基础底面以下不小于200mm再用低强

度等级的混凝土填至电缆管块基础底部，其间不得有空隙。

2.5沟槽回填

2.5.1给水排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。回填前，应符合

下列规定：

1）预制管铺设管道的现场浇筑混凝土基础强度，接口抹带或预制构件现场装配的

按缝水泥砂浆强度不应小于5N／mm

2

；

2）现场浇筑混凝土管渠的强度应达到设计规定；

3）混合结构的矩形管渠或拱形管渠，其砖石砌体水泥砂浆强度应达到没汁规定；

当管架顶板为预制盖板时，并应装好盖板；

4）现场浇筑或预制构件：现场装配的钢筋混凝土拱形管渠或其他拱形管渠应采取

措施，防止回填时发生位移或损伤。

2.5.2压力管道沟槽回填前应符合下列规定：

1）水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试

验合格后，应及时回填其余部分；

2）管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。

2.5.3无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。

2.5.4沟槽的回填材料，除设计文件另有规定外，应符合下列规定：

1）回填土时，应符合下列规定：

槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬

块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；

冬期回填时管顶以上50cm范围以外可均匀掺人冻土，其数量不得超过填土总体

积的15％，且冻块尺寸不得超过100mm。

2）采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量要求应按设计规定执行。

2.5.5回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

2.5.6回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般

压实工具，铺土厚度可按表2.5.6中的数值选用。

表2.5.6回填土每层虚铺厚度

压实工具

木夯、铁夯

蛙式夯，火力夯

压路机

振动压路机

虚铺厚度(cm)

≤20

20～25

20～30

≤40

2.5.7回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，

经现场试验确定。

2.5.8当采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有

一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计

算确定。

2.5.9沟槽回填时，应符合下列规定：

1）砖、石、木块等杂物应清除干净；

2）采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水；

3）采用井点降低地下水位时，其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m。

2.5.10回填土或其他回填材料运人槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规

定：

1）根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆

料；

2）管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运人槽内，不

得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运人槽内，不得集中推入；

3）需要拌和的回填材料，应在运入槽内前拌和均匀，不得在槽内拌和。

2.5.11沟槽回填土或其他材料的压实，应符合下列规定：

1）回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；

2）管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实的高差不应

超过30cm；

3）管道基础为土弧基础时，管道与基础之间的三角区应填实。压实时，管道两侧

应对称进行，且不得使管道位移或损伤；

4）同一沟槽中双排或多排管道的基础底面位于同—高程时，管道之间的回填压实

应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；

5）同一沟槽中有双排或多排管道但基础底而的高程不同时，应先回填基础较低的

沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再按上款规定回填；

6）分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯；

7）采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽

度不得小于20cm；

8）采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km／h。

2.5.12管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不

应小于87％，其他部位回填土的压实度应符合表2.5.12的规定。

表2.5.12沟槽回填土作为路基的最小压实度由路槽底算起的

道路类别

深度范围(cm)

≤80

快速路及主干路

次干路

支路

＞80～150

快速路及主干路

次干路

支路

＞150

快速路及主干路

次干路

支路

重型击实标准

95

93

90

93

90

87

87

8787

轻型击实标准

98

95

92

95

92

90

90

9090

最低压实度(％)

注：1.表中重型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实试验法求得的最大干密

度为I00％。

2.5.13管道两侧回填土的压实度应符合下列规定：

1）对混凝土、钢筋混凝上和铸铁圆形管道，其压实度不应小于90％；对钢管道，

其压实度不应小于95％；

2）回填土的要求压实度，除注明者外，均为轻型击实标准的压实度(以下同)；

3）矩形或拱形管渠的压实度应按设计文件规定执行；设计文件无规定时，其压实

度不应小于90％；

4）有特殊要求管道的压实度，应按设计文件执行；

5）当沟槽位于路基范围内，且路基要求的压实度大于上述有关条款的规定时；按

本规范第2.5.12条执行。

2.5.14当管道覆土较浅，管道的承载力较低，压实工具的荷载较大，或原土回填达

不到要求的压实度时，可与没计单位协商采用石灰土、砂、砂砾等具有结构强度或可以

达到要求的其他材料回填。为提高管道的承载力，可采取加固管道的措施。

2.5.15没有修路计划的沟槽回填土，在道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘

范围内应松填，其压实度不应大于85％；其余部位，当设计文件没有规定时，不应小于

90％(图2.5.15)。

处于绿地或农田范围内的沟槽回填土，表层50em范围内不宜压实，但可将表面整

平，并宜预留沉降量。

图2.5.15没行修路计划的沟槽回填土部位划分

1-圆形管道两侧；2-矩形或拱形管渠两侧；3-管道顶部以上松填部位；4-其余部位

2.5.16管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到要求压

实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管道顶部以上，应回填石灰土、砂、砂砾或

其他可以达到要求压实度的材料。

2.5.17检查井、雨水口及其他井室周围的回填，应符合下列规定：

1）现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；

2）路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小

于40cm；

3）井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台

阶接茬；

4）井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

5）回填材料压实后应与井壁紧贴。

2.5.18新建给水排水管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使

回填材料与被支承管道紧贴。

3、预制管安装与铺设

3.1一般规定

3.1.1管及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫

稳、绑牢，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。

3.1.2管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，堆放层高

应符合表3.1.2的规定。使用管节时必须自上而下依次搬运。

表3.1.2管节堆放层高

管材种类

150

自应力混凝管7层

预应力混凝管

铸铁管

250

400

600

500

8001200

l层

5层4层3层

管径(mm)

100～2OO～300～500～400～600～800～

≥1400

4层3层2层

≤3m

3.1.3橡胶圈贮存运输应符合下列规定：

1）贮存室内温度宜为一5、—30℃，湿度不应大于80％，存放位置不宜长

期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于lm；

2）橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂和可产生臭氧的装置放在一起

3）在贮存、运输中不得长期受挤压。

3.1.4管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置应

便于起吊及运送。

3.1.5起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重

机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的

规定。

3.1.6管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游

开始，承口朝向施工前进的方向。

3.1.7接口工作坑应配合管道铺没及时开挖，开挖尺寸应符合表3.1.7

的规定。

表3.1.7接口工作坑开挖尺寸(mm)

长度

管材种类

管径

D

1

300

400～7U0

刚性接口铸管

800～

D

1+1200

1200

≤500

预应力、自应

600～

力混凝土管，

1000

滑入式柔性，

1100～

接口铸铁和球

1500

墨铸铁管

＞1600

注:1.D1为管外径(mm)；

2.柔性机械式接口铸铁、球墨铸铁管接口工作坑开挖各部尺寸.按照预应

力、自应力混凝土管一栏的规定，但表中承口前的尺寸宜适当放大。

3.1.8管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管

不得扰动天然地基。

3.1.9管道地基应符合下列规定：

1800

500

加

1600

外径

加200

450

承口

1UU0

200

长度

承口

400

800

200

l000

450

5000

宽度

承口前

D

1

+800

D

1+1200

8001000

承口后

300400

3000

4000

深度

1）采用天然地基时，地基不得受扰动；

2）槽底为岩石或坚硬地基时，应按没计规定施工，设计无规定时，管身下

方应铺设砂垫层，其厚度应符合表3.1.9的规定；

3）当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单

位商定处理措施；

4）非永久冻土地区，管道不得安放在冻结的地基上；管道安装过程中，应

防止地基冻胀。

表3.1.9砂垫层厚度(mm)

管径

管材种类

≤500

金属管

非金属管

≥100

>500，且≤1000

≥1500

150～200

>1000

≥200

注：非金属管指混凝土、钢筋混凝土管，预应力、自应力混凝土管及陶管。

3.1.10合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道

基础高程相同时，再安装相邻的管道。

3.1.11管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节

应进复测，合格后方可进行下一工序的施工。

3.1.12管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，

两端应临时封堵。

3.1.13雨期施丁应采取以下措施：

1）合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道

相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填土；

2）做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急

措施：

3）雨天不宜进行接口施工。

3.1.14冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。

3.1.15当冬期施工管口表而温度低于一3℃，进行行棉水泥及水泥砂浆接

口施工时，应采取以下措施：

1）刷洗管口时宜采用盐水；

2）砂及水加热后拌和砂浆，其加热温度应符合表3.1.15—1的规定；材料

加热温度(℃)表3.1.15-1的规定：

加热材料

接口材料

水

水泥砂浆

石棉水泥

≤80

≤40

≤50

3）有防冻要求的素水泥砂浆接口，应掺食盐，其掺量应符合表3.1.15

—2的规定；

4）接口材料填充打实、抹平后，应及时覆盖保温材料进行养护。

表3.1.15—2食盐掺量(占水的重量％)

日最低温度（℃）

接口材料

0～－5

水泥砂浆

3

－6～－10

5

－10～－15

8

砂

3.1.16新建管道与已建管道连接时，必须先核查已建管道接口高程及平

面位置后，方可开挖。

3.1.17当地面坡度大于18％，且采用机械法施工时，施工机械应采取稳定

措施。

3.1.18安装柔性接口的管道，当其纵坡大于18％时，或安装刚性接口的管

道，当其纵坡大于36％时，应采取防止管道下滑的措施。

3.1.19压力管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检

验。

3.1.20已验收合格入库存放的管、管件、闸阀，在安装前应进行外观及启

闭等复验。

3.1.21钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位下管前应修补，

修补后的质量应符合本规范的规定。

3.1.22露天或埋设在对柔性接口橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中时，

应采用对橡胶圈无影响的柔性材料，封堵住外露橡胶圈的接口缝隙。

3.1.23管道保温层的施工应符合下列规定：

1）管道焊接、水压试验合格后进行；

2）法兰连接处应留有空隙，其长度螺检长加20～30mm；

3）保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙；

4）硬质保温结构，应留伸缩缝；

5）施工期间，不得使保温材料受潮；

6）保温层允许偏差应符合表3.1.23的规定；

7）保温层变形缝宽度允许偏差应为土5mm。

表3.1.23保温层允许偏差

项目

瓦块制品

厚度（mm）

柔性材料

3.2钢管安装

3.2.1钢管质量应符合下列要求：

1）管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合没计规定；

2）管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；

3）焊缝外观应符合本规范的规定；

4）直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表3.2.1的规定；

表3.2.1直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项目

D≤600

周长

D＞600

圆度

端面垂直度

弧度

5-O.0035D

管端0.005D：其他部位0.01D

0.001D，且不大于1.5

用弧长D／6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其

允许偏差(mm)

土2.0

+8%

允许偏差

+5%

间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2

注：1.D为管内径(mm)，t为壁厚(mm)；

2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

5）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间

距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

3.2.2管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节

组对对接。

3.2.3下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

3.2.4管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外

防腐层材料的种类及下管方法确定。

3.2.5弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于lOOmm。

3.2.6管节焊接采用的焊条应符合下列规定：

1）焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工

艺性；

2）焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；

3）焊条应干燥。

3.2.7管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，

应符合表3.2.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表3.2.7电弧焊管端修口各部尺寸

修口形式

间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度()

图示

t

b

p

壁厚t(mm)

4～9

10～26

1.5～3.0

2.0～4.0

1.0～1.51.0---2.0

60～70

60土5

3.2.8对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，

错口的允许偏差应为o.2倍壁厚，且不得大于2mm。

3.2.9对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

1）纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的45左右处；

2）纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，

当管径大于或等于60Omm时，错开的间距不得小于300mm；

3）有加固环的钢管：加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距

不应小于100mm，加固环距管节的环向焊缝不应小50mm；

4）环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

5）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；

6）管道任何位置不得有十字形焊缝。

3.2.10不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的

管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接，渐缩

管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于300mm。

3.2.11管道上开孔应符合下列规定：

1）不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；

2）管道上任何位置不得开方孔；

3）不得在短节上或管件上开孔。

3.2.12直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

3.2.13组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和

气温较低时施焊。当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。

3.2.14在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：

1）清除管道上的冰，雪、霜等；

2）当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保

护措施施焊；

3）焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

4）冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表3.2.14的规

定。

表3.2.14冬期焊接预热的规定

钢号

环境温度(r)预热宽度(mm)预热达到温度(℃)

含碳量≤0.2％碳素钢

0.2％＜含碳量＜0.3％

16Mn

≤－20

焊口每侧

≤－10

不小于40

≤0

100～200

100～150

3.2.15钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

1）点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

2）点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；

3）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；

4）点焊长度与间距应符合表3.2.15的规定。

表3.2.15点焊长度与间距

管径(mm)

350～500

600～700

≥800

点焊长度(mm)

50～60

60～70

80～100

环向点焊点(处)

56

点焊间距不宜大于400mm

3.2.16管径大于800mm时，应采用双面焊。

3.2.17管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

1）检查前应消除焊缝的渣皮、飞溅物；

2）应在油渗、水压试验前进行外观检查；

3）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除

重焊；

4）焊缝的外观质量应符合表3.2.17的规定；

表3.2.17焊缝的外观质量

项目

外观

宽度

表面余高

咬边

技术要求

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面

不得有裂纹.气孔、弧坑和灰渣等缺陷：表面光顺、均匀，焊道与母材应

平缓过渡

应焊出坡口边缘2～3mm

应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm

深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的

10％，且连续长不应大于100mn，

错边

未焊满

注：t为壁厚(mm)。

应小于或等于0.2t，且不应大于2mm

不允许

5）当有特殊要求，进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级应按设计

规定执行；

6）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。

3.2.18钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，

丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10％。

接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。

3.2.19管道法兰连接应符合下列规定：

1）法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5％，且不应大于2mm；螺

孔中心允许偏差应为孔径的5％；

2）应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好

的螺栓应露出螺母之外；

3）与法兰接口购侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺

栓紧固后方可施工；

4）法兰接口埋人土中时，应采取防腐措施。

3.2.20钢管道安装允许偏差应符合表3.2.20的规定。

表3.2.20钢管道安装允许偏差(mm)

项目

无压力管道

轴线位置

高程

3.3钢管道内外防腐

3.3.1钢管道水泥砂浆内防腐层施工前应符合下列规定：

1）管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等，应彻底消除干净；焊缝

突起高度不得大于防腐层设计厚度的l／3；

2）先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格，且管

15+10

允许偏差

压力管道

30+20

道变形基本稳定后进行；

3）管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2％。

3.3.2水泥砂浆内防腐层的材料质量应符合下列规定：

1）不得使用对钢管道及饮用水水质造成腐蚀或污染的材料；使用外加剂

时，其掺量应经试验确定；

2）砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，除符合国家现行标准《普

通混凝土用砂质量标准及检验方法》外，其含泥量不应大于2％，其最大粒径

不应大于1.2mm，级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件，在砂浆配合比

设计中选定；

3）水泥宜采用P042.5以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；

4）拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。

3.3.3钢管道水泥砂浆内防腐层施工应符合下列规定：

1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施

工；采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内

防腐层；

2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬；

3）水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N／mm2；

4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压；

5）泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；

普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d；通水前

应继续封堵，保持湿润。

3.3.4水泥砂浆内防腐层的质量应符合下列规定：

1）裂缝宽度不得大于8mm，沿管道纵向长度不应大于管道的周长，且不

应大于；，

2）防腐层厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合表3.3.4

规定，缺陷面积每处不应大于5cm

2

；

表3.3.4防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度(mm)

管径(mm)

≤1000

＞1000，且≤1800

＞1800

防腐层厚度允许偏差

土2

土3

十4

表面缺陷允许深度

2

34

3）防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁，量测

腐层表面和直尺间的间隙应小于2mm；

4）防腐层空鼓面积每平方米不得超过2处，每处不得大于100mm

2

。

3.3.5钢管道石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层，雨期、冬期施工应符

合下列规定：

1）当环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料，当采用石油沥青涂

料时，应采取冬期施工措施；当环境低于－15℃或相对湿度大于85％时，未采

取措施不得进行施工。

2）不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工；

3）已涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬

期当气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。脆化温度

试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法》的规定。

3.3.6埋地钢管道外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其

构造应符合表3.6.l及表3.6.2的规定。

表3.6.1环氧煤沥青涂料外防腐层构造

材料

二油

三油——布

四油二布

厚度

种类

构造

(mm)

构造

厚度

构造

(mm)

厚度(mm)

环

氧

煤

沥

青

涂

料

1.底漆

2.面漆

3.面漆

≥0.2

1.底漆

2.面漆

3.玻璃布

4.面漆

5.面漆

≥0.4

1.底漆

2.面漆

3.玻璃布

4.面漆

5.玻璃布

6.面漆

7.面漆

≥0.6

表3.6.2石油沥青涂料外防腐层构造

三油二布

材料

厚度

种类

构造

(mm)

1.底漆一层

1.底膝一层

2.沥青

石

3.玻璃布一层

油

4.沥青

沥

L玻璃布—层

青

6.沥青

涂

7，聚氯乙烯工业

料

薄膜一层

业

薄膜一层

薄膜一层

3.3.7外防腐层的材料质量应符合下列规定：

1）沥青应采用建筑10号石油沥青；

2）玻璃布应采用干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布；

11.聚氯乙烯工业

9.聚氯乙烯工

10.沥青

8.沥青

9.玻璃布一层

≥4.0

7.玻璃布一层

8.沥青

6.沥青

≥5.5

7.玻璃布—层≥7.0

5.玻璃布—层

6.沥青

4.沥青

5.玻璃布一层

2.沥青

3.玻璃布一层

4.沥青

3.玻璃布一层

2.沥青

构造

(mm)

1.底漆一层

厚度

构造

(mm)

厚度

四油三布

五油四布

当采用石满沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用88根／cm～12

12根／cm的玻璃布；当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为1012根

／cm～1212根／cm的玻璃布；

3）外包保护层应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄膜，其厚度

应为0.2mm，拉仲强度应大于或等于14.7N／mm

2

：断裂伸长率应大于或等于200％；

4）环氧煤沥青涂料，宜采用双组份，常温固化型的涂料，其性能应符合

国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》中规定的指标。

3.3.8石油沥青涂料的配制应符合下列规定：

1)底漆与面漆涂料应采用同一标号的沥青配制，沥青汽油的体积比例应

为1：2～3；

2)涂料应采用建筑10号石油沥青熬制，其性能应符合表3.8的规定。

表3.8石油沥青涂料性能

项目

软化点(环球法)

针入度

延度

性能指标95C

5～20(1／10mm)

＞1cm

注：软化点、针入度，延度，其试验方法应符合现行国家标准的规定。

3.3.9钢管道石油沥青涂料外防腐层施工应符合卜列规定：

1）涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化铁皮采用人工除锈

时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；

注：St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》

的规定。

2）涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。

应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1～0.2mm，管

两端150—250mm范围内不得涂刷；

3）沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时

间不大于5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合其规定；

4）沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在

涂底漆后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度不得低于180℃。

5）涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30—40mm；接搭

接长度不得小于l00mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到

95％以上，不得出现大于50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150—250mm

的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm；

6）当沥青涂料温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，不得

有摺皱，脱壳现象，压边宽度应为30—40mm，搭接长度应为100一150mm；

7）沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结

牢固、严密。

3.3.10环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：

1）管节表面应符合本规范的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；

2）涂料配制应按产品说明书的规定操作；

3）底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端

150～250mm、范围内不得涂刷。

4)面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂

刷的间隔时间不得超过24h。

3.3.11外防腐层质量应符合表3.11的规定。

表3.11外防腐层质量标准

材料

构造

种类

石三油二布

油

四油三布

沥

青

涂

料

五油四布

≥7.0

厚度(mm)外观

≥4.0

≥5.5

涂

层

均

匀

无

摺

26kV

电火花试验

18kV22kV

用电

以夹角为45～60边长

火花

40～50mm的切口，从角尖

检漏

端撕开防腐层；首层沥青层

仪检

应100％地粘附在管道的外，

查无

表面

打火

粘附性

检查项目

环

二油

氧

煤

三油一布

沥

青

涂

料

四油二布

≥0.2

≥0.4

皱

、

空

泡

2kV3kV

花现

象

以小刀割开一舌形切口，

用力撕开切口处的防腐层，

管道表面仍为漆皮所覆盖，

、

≥0.6

凝

块

5kV

不得露出金属表面

3.4铸铁、球墨铸铁管安装

3.4.1铸铁管、球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规定：

1）管及管件表面不得有裂纹，管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺

陷：

2）采用橡胶圈柔性接口的铸铁、球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的

外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷：

3）铸铁管、球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标标的规

定。

3.4.2管及管件下沟前，应清除承口内部的油污，飞刺、铸炒及凹凸不平

的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光

滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管及管件不得使用。

3.4.3沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接

口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm。

3.4.4管道沿曲线安装时，接口的允许转角，不得大于表3.4.4的规定。

表3.4.4沿曲线安装接口的允许转角

接口种类

刚性接口

500～1200

75～600

滑入式T形，梯唇形橡胶圈接口及柔性机

700～800

2

12

管径(mm)

75～450

允许转角()

2

械式接口≥9001

3.4.5刚性接口材料应符合下列规定：

1）水泥宜采用P042.5水泥；

2）石棉应选用机选4F级石棉；

3）油麻应采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；

4）圆形橡胶圈应符合国家现行标准《预(自)应力、自应力钢筋混凝土管

用橡胶密封圈》的规定；

5）铅的纯度不应小于99％。

3.4.6刚性接口填料应符合设计规定。设计无规定时，宜符合表3.4.6的

规定。

表3.4.6刚性接口填料的规定

接口

种类材料

内层填料

填打深度

约占承口总深度的1／3，不得超

刚

性

接

口

油麻辫过水线里缘，当采用铅接口时，

应距承口水线里缘5mm

外层填料

材料

填打深度

约占承口深度的1

石棉水泥／3，表面平整一致，

凹入端面2mm

填打至橡胶圈，表面

橡胶圈填打至插口小台或距插口端10mm石棉水泥平整一致，凹入端面

2mm

注：1.油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙，环向搭接宜为50～lOOmm填打密；

2.橡胶圈细部尺寸应按本规范的规定。

3.4.7石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比应为石棉30％，水

泥70％，水灰比宜小于或等于o.20；拌好的石棉水泥应在初凝前用完；填打后

的接口应及时潮湿养护。

3.4.8热天或昼夜温差较大地区的刚性接口，宜在气温较低时施工，冬期宜

在午间气温较高时施工，并应采取保温措施。

3.4.9采用石棉水泥做接口外层填料时，当地下水对水泥有侵蚀作用时，应

在接口表面涂防腐层。

3.4.10刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。

3.4.11当柔性接口采用滑人式T形、梯唇形及柔性机械式接口时，橡胶圈的

质量、性能、细部尺寸应符合现行国家铸铁管、球墨铸铁管及管件标准中有关

橡胶圈的规定。每个橡胶圈的接头不得超过2个。

3.4.12橡胶圈安装就位后不得扭曲；当用探尺检查时，沿圆周各点应与

承口端面等距，其允许偏差应为土3mm。

3.4.13安装滑人式橡胶圈接口时，推人深度应达到标记环，并复查与其

相邻已安好的第一至第二个接口推人深度。

3.4.14安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重

合；螺栓安装方向应一致，并均匀、对称地紧固。

3.4.15当特殊需要采用铅接口施工时，管口表面必须干燥、清洁，严禁

水滴落人铅锅内；灌铅时铅液必须沿注孔一侧灌入，—次灌满，不得断流；

脱膜后将铅打实，表面应平整，凹人承口宜为1～2mm。

3.4.16铸铁、球墨铸铁管安装偏差应符合下列规定：

1）管道安装允许偏差应符合表3.4.16的规定；

表3.4.16铸铁、球墨铸铁管安装允许偏差(mnl)

允许偏差

项目

无压力管道

轴线位置

高程

15

土l0

压力管道

30

土20

2）闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。

3.5非金属管安装

3.5.1非金属管外观质量及尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。

3.5.2混凝土及钢筋混凝土管刚性接口的接口材料除应符合本规范有关规定外，应

选用粒径0.5～1.5mm，含泥量不大于3％的洁净砂及网格10mm10mm、丝径为20号的

钢丝网。

3.5.3管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接

口掉角等缺陷，使用前应修补并经鉴定合格后，方可使用。

3.5.4管座分层浇筑时，管座‘平基混凝土抗压强度应大于／mm

2

，

方可进行安管。管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符

合设计规定，调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。

3.5.5采用混凝土管座基础时，管节中心、高程复验合格后，应及时浇筑

管座混凝土。

3.5.6砂及砂石基础材料应震实，并应与管身和承口外壁均匀接触.

3.5.7管道暂时不接支线的预留孔应封堵。

3.5.8混凝土管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混

凝土的浇筑高度。

e

3.5.9浇筑混凝土管座，应符合下列规定：

KR



1q

1）清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸；

2）管座分层浇筑时，应先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基与管材相

接触的三角部位，刚同强度等级的混凝土砂浆填满、捣实后，再浇混凝土；

3）采用垫块法一次浇筑管座时，必须先从一侧灌注混凝土，当对侧的混

凝土与灌注一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度

一致；

4）管座基础留变形缝时，缝的位置应与柔性接口相一致；

5）浇筑混凝土管座时，应留混凝土抗压强度试块，留置数量及强度评方

法应按本规范进行。

3.5.10当柔性接口采用圆形橡胶圈时，其材质应符合本规范第,圆形橡胶

圈的细部尺寸应按下列公式计算确定：

do＝

D

R

＝KRDw

式中do——橡胶圈截面直径(mm)；

e——接口环向间隙(mm)；

p一—压缩率，铸铁管取34％～40％，预应力、自应力混凝土管

取35％～45％；

D

R

---安装前橡胶圈环向内径(mm)；

KR一-环径系数，取0.85～0.90：

Dw一—插口端外径(mm)。

3.5.11橡胶圈使用前必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、大飞边

等缺陷。

3.5.12陶管、混凝土及钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙

应符合表3.5.12的规定。

表3.5.12管口间的纵向间隙(mm)

臂材种类

接口类型

平口、企口

混凝土及钢筋

混凝土管

承插式甲型口

承插式己型口

陶管

承插式接口

400～500

5.0～7.0

≥700

500～600

300～1500

＜300

7.0～15

3.5～5.0

5.0～1.5

3.0～5.0

管径<600

纵向间隙

1.0～5.0

3.5.13预应力管、自应力混凝土管安装应平直、无突起、突弯现象。沿

曲线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得大于5mm，接口转角不得大于表

3.5.13的规定。

表3.5.13沿曲线安装接口允许转角

管材种类

管径(mm)

400～700

预应力混凝土管

800～1400

1600～3000

自应力混凝土管

100～800

转角(）

1.5

1.梨的英语怎么说 0

0.51.5

3.5.14预应力、自应力混凝土管及乙型接口的钢筋混凝土管安装

时，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的圆形橡胶

圈应平直、无扭曲。安装时，橡胶圈应均匀滚动到位，放松外力后回弹不得大

于10mm，就位后应在承插口工作面上。

3.5.15预应力、自应力混凝土管不得截断使用。

3.5.16预应力、自应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐

处理。

3.5.17当采用水泥砂浆填缝及抹带接口时，落人管道内的接口材料应清除。

管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口纵向间隙部位抹平、

压光，当管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。

3.5.18钢丝网水泥砂浆及水泥砂浆抹带接口施工应符合下列规定：

1）抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，当管径小于或等于400mm时，泥砂

浆抹带可一次抹成；当管径大于400mm时，应分两层抹成；

2）钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，

分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；

3）抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。

3.5.19承插式甲型接口，采用水泥砂浆填缝时，安装前应将接口部位清洗

干净。插口进入承口后，应将管节接口环向间隙调整均匀，再用水泥砂浆填满、

捣实、表面抹平。

3.5.20水泥砂浆抹带及接口填缝时，水泥砂浆配合比应符合设计规定。当

没计无规定时水泥砂浆配合比宜符合表3.5.20的规定。

表3.5.20水泥砂浆配合比

重量配合比

使用范围

水泥

甲型接口填缝

抹带

11

砂浆2.0

≤0.5

2.5

3.5.21非金属管道接口安装质量应符合下列规定：

水灰比

1）承插式甲型接口、套环口、企口应平直，环向间隙应均匀，填料密实、

饱满，表面平整，不得有裂缝现象；

2）钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝、空鼓等现象，抹带宽

度、厚度的允许偏差应为0～+5mm；

3）预应力混凝土管及钢筋混凝土管乙型接口，对口间隙应符合规定，橡

胶圈应位于插口小台内，并应无扭曲现象。

3.5.22非金属管道基础及安装的允许偏差应符合表3.5.22的规定。

表3.5.22非金属管道基础及安装的允许偏差

允许偏差

项目

无压力管道

中线每侧宽度

垫层

高程

中线每侧宽度

管座平基

管

道

基

础

土弧、砂或砂砾

支承角侧边高程

管

道

管道内底高程

安

装

刚性接口相邻

D>1000

D≤1000D>1000

土15

35

轴线位置

D≤1000

不小于设计规定

15

土10

混

凝

肩宽

土

管座

肩高

抗压强度

蜂窝麻面面积

厚度

土20(mm）

不低于设汁规定

两井间每侧≤1.o％

不小于设计规定

＋10(mm)一5（mm）

高程

厚度

0－15(mm)

0＋10(mm)

0－15(mm)

不小于设计规定

压力管道

不小于设计规定

(mm)

管节内底错口

注：D为管道内径（mm）

4、管渠

4.1一般规定

4.1.1管渠施工设计应包括以下主要内容：

1）施工平面及剖面布置图；

2）确定分段施工顺序；

3）降水、支撑及地基处理措施；

4）砌筑、现浇及装配等施工方法的设计；

5）安全施工及保证质量的措施。

管渠指采用砖、石及混凝土砌块砌筑、钢筋混凝土现场浇筑的以及采用钢

筋混凝土预制构件装配的圆形，矩形，拱形等异形截面的输水管道。

4.1.2管渠施工宜按变形缝分段进行。墙体、拱圈、顶板的变形缝与底板

的变形缝应对正，缝宽应符合设计要求。

4.1.3砌筑或装配式钢筋混凝土管渠应采用水泥砂浆。水泥标号不应低于

P032.5号；砂宜采用质地坚硬、级配良好而洁净的中粗砂，其含泥量不应大

于3％；掺用防水剂或防冻剂时，应符合国家现行有关防水剂或防冻剂标准的

规定。

4.1.4水泥砂浆配制和应用应符合下列要求：

1）砂浆应按设计配合比配制；

2）砂浆应搅拌均匀，稠度符合施工设计规定；

3）砂浆拌和后，应在初凝前使用完毕。使用中出现泌水时，应拌和均匀

后再用。

4.1.5砂浆试块的留置与抗压强度试块的评定应符合下列要求：

1）每砌筑100m

3

砌体，或每砌筑段、安装段，留取砂浆试块不得少于一

组，每组6块。当砌体不足100m

3

时，亦应留取一组试块，6个试块应取自同盘

砂浆；

2）试块抗压强度的评定：同标号砂浆各组试块强度的平均值不应低于没

计规定；任意一组试块强度不得低于设计抗压强度标准值的0.75倍。

3）当每单位工程中仅有一组试块时，其测得强度值不应低于砂浆设计抗

压强度标准值。

①砂浆有抗渗，抗冻要求时，应在配合比设计中予以保证。施工中应取

样检验，配合比变更时应增留试块，

②每一砌筑或安装段系指按变形缝分段的段长。

4.1.6配制现浇混凝土的水泥应符合下列要求：

1）水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，当选用矿渣硅酸

盐水泥时，应掺用适宜品种的外加剂；

2）冬期施工宜采用普通硅酸盐水泥，有抗冻要求的混凝土不宜采用火山

灰质硅酸盐水泥；

3）管渠主体结构的同一浇筑段内应使用同一品种同一标号的水泥；

4）环境水对混凝土管渠有侵蚀时，应按设计要求选用水泥。

4.1.7配制管渠混凝土所用骨料除应符合国家现行有关标准的规定外，

尚应符合下列要求：

1）粗骨料最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1／4，不得大于钢筋最

小净距的3/4，且不得大于40mm。其含泥量不得大于1％，吸水率不应大于1.5％；

当采用多级配时，其规格及级配应通过试验确定；

2）细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的中粗砂，其含泥量不应大于3％；

3）当发现骨料中含无定形二氧化硅，且可能引起碱—骨料反应时，应通

过试验决定可否取用。

4.1.8配制混凝土时，应根据施工设计要求掺入适宜品种的外加剂，选用

外加剂的应用条件，掺量范围等应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技

术规范》的有关规定。钢筋混凝土中不得掺人氯盐，给水管渠混凝土中不得

掺人亚硝酸钠及碌化铬盐等有毒掺剂。

4.1.9混凝土配合比的选择应根据抗压强度、抗渗、抗冻等要求指标和施

工和易性，并通过汁算和试验确定。

4.1.10管渠的水压试验应符合本规范的有关规定。

4.2砌筑管渠

4.2.1管渠砌筑材料应符合下列要求：

1）砌筑用砖应采用机制普通粘土砖，其强度等级不应低于MU7.5，并应

符合国家现行标准《普通粘土砖》的规定；

2）石料应采用质地坚实、无风化和裂纹的料石或块石，其强度等级不应

低于MU20；

3）混凝土砌块的抗压强度、抗渗、抗冻指标应符合设计要求。

4.2.2砌筑管渠应按变形缝分段施工，当段内砌筑需间断时，应预留阶梯

型斜茬；接砌时，应将斜茬冲净并铺满砂浆，墙转角和交接处应与墙体同时

砌筑。

4.2.3砌筑管渠变形缝的施工应符合下列要求：

1）变形缝内应清除干净，缝的两侧应刷冷底子油一道；

2）缝内填料应填塞密实；

3）灌注沥青等填料应待灌注底板缝的沥青冷却后，再灌注墙缝，并应连

续灌满灌实；

4）缝外墙面铺贴沥青卷材时，应将底层抹平，铺贴平整，不得有拥包现

象。

4.2.4砖砌管渠砌筑前应将砖用水浸透，当混凝土基础验收合格，抗压强

度达到1.2N／mm

2

，基础面处理平整和洒水湿润后，方可铺浆砌筑。

4.2.5砖砌管渠砌筑应符合下列规定：

1）砖砌管渠砌筑应满铺满挤、上下搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度

宜为10mm，并不得有竖向通缝；曲线段的竖向灰缝，其内侧灰缝宽度不应小

于5mm，外侧灰缝不应大于13mm；

2）墙体宜采用五顺一丁砌法，但底皮与顶皮均应用丁砖砌筑；

3）墙体有抹面要求时，应在砌筑时将挤出的砂浆刮平；墙体为清水墙时，

应在砌筑时搂出深度lOmm的凹缝。

4.2.6砖砌拱圈应符合下列要求：

1）拱胎模板尺寸应符合施工设计要求，并留出模板伸胀缝，板缝应严实

平整；

2）拱胎安装应稳固，高程准确，拆装简易；

3）砌筑前拱胎应充分湿润，冲洗干净，并均匀涂刷隔离剂；

4）砌筑应自两侧向拱中心对称进行，灰缝匀称，拱中心位置正确，灰缝

砂浆饱满严密；

5）拱圈应采用退茬法，每块砌块退半块留茬，拱圈应在24h内封顶，两

侧拱圈之间应满铺砂浆，拱顶上不得堆置器材。

4.2.7采用混凝土砌块砌筑拱形管渠或管渠的弯道时，宜采用楔形或扇形

砌块。当砌体垂直灰缝宽度大于30mm时，应采用细石混凝土灌实。混凝土强

度等级不应小于C20。

4.2.8石砌管渠砌筑应符合下列规定：

1）石块应清除表面的污垢等杂质，并用水湿润；

2）砌筑应采用铺浆法分层卧砌，上下错缝，内外搭砌，并应在每o.7m2

墙面内至少设置拉结石一块，拉结石在同层内的中距不应大于2m，每日砌筑

高度不宜超过1.2m；

3）灰缝宽度应均匀，嵌缝应饱满密实。

4.2.9石砌拱圈，相邻两行拱石的砌缝应错开，砌体必须错缝，咬茬紧密，

不得采用外贴侧立石块、中间填心的砌筑方法。

4.2.10拱形管渠砌筑时，拱的外面、墙体和渠底的灰缝，宜在砌筑时用

水泥砂浆勾平，并使其与砌体齐平，拱内面的灰缝应在拆除拱胎后立即勾抹。

采用石砌时，拱外及侧墙外面宜根据要求抹成凸缝或平缝。

4.2.11反拱砌筑应符合下列规定：

1）砌筑前应按设计要求的弧度制作反拱的样板，沿设计轴线每隔lOm设

一块；

2）根据样板挂线，先砌中心的一列砖、石，并找准高程后接砌两侧，灰

缝不得凸出砖面，反拱砌筑完成后，应待砂浆强度达到设计抗压强度标准值

的25％时，方准踩压；

3）反拱表面应光滑平顺，高程允许偏差应为土lOmm。

4.2.12拱形管渠侧墙砌筑完毕，并经养护后，在安装拱胎前，两侧墙外

回填土时，墙内应采取措施，保持墙体稳定。

4.2.13砌筑后的砌体应及时进行养护，并不得遭受冲刷、震动或撞击。

当砂浆强度达到设计抗压强度标准值的25％时，方可在无震动条件下拆除拱

胎。

4.2.14砌筑渠体抹面应符合下列规定：

1）渠体表面粘接的杂物应清理干净，并洒水湿润；

2）水泥砂浆抹面宜分两道抹成，第一道抹成后应刮平并使表面造成粗糙

纹，第二道砂浆抹平后，应分两次压实抹光；

3）抹面应压实抹平，施工缝留成阶梯形；接茬时，应先将留茬均匀涂刷

水泥浆一道，并依次抹压，使接茬严密；阴阳角应抹成圆角；

4）抹面砂浆终凝后，应及时保持湿润养护，养护时间不宜少于14d。

4.2.15水泥砂浆抹面质量应符合下列要求：

1）砂浆与基层及各层间应粘结紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象；

2）抹面平整度不应大于5mm；

3）接茬应平整，阴刚角清晰顺直。

4.2.16矩形管渠的钢筋混凝土盖板，应按设计吊点起吊、搬运和堆放，

不得反向放置。

4.2.17矩形管渠钢筋混凝土盖板的安装应附合下列要求：

1）盖板安装前，墙顶应清扫干净，洒水湿润，而后铺桨安装；

2）盖板安装的板缝宽度应均匀一致，吊装时应轻放，不得碰撞；

3）盖板就位后，相邻板底错台不应大于10mm，板端压墙长度，允许偏差

应为土10mm，板缝及板端的三角灰，应采用水泥砂浆填抹密实。

4.2.18管渠砌筑质量允许偏差应符合表4.2.18的要求。

表4.2.18管渠砌筑质量允许偏差(mm)

砌体允许偏差

项目

砖

轴线位置

15

料石15

块石20

混凝土块15

高程

渠底

中心线每侧宽

墙高

墙厚

墙面垂直度

墙面平整度

拱圈断面尺寸

土10

土lO

土20

土10

土20

土20

土20

不小于设计汁规定

土10

土lO

土20

1510

20

15

30

1510

不小于设计规定

4.2.19冬期施工砌筑材料应符合下列要求：

1）砖、石及混凝土砌块不得用水湿润，应将冰雪或粘结的泥上等杂物

清除于净，并应增大砂浆的流动性；

2）砂浆宜选用普通硅酸盐水泥拌制。

4.2.20冬期砌筑管渠，应采用抗冻砂浆，抗冻砂浆的食盐掺量应符合

表4.2.20的规定。

4.2.21冬期施丁应防止地基遭受冻结，砂浆砌休不得在冻结土基上砌

筑。

4.2.22冬期砂浆抹面应符合下列规定：

1）砂浆可按最低气温掺人食盐，掺量范围应符合表4.2.20的规定；

表4.2.20抗冻砂浆食盐掺量(占水重％)

类别

0～5℃

砖及混凝块

料石及块石

25

最低气温

－6～10℃

48

－10以下

510

注：1.最低气温，系指一昼夜中最低的大气温度；

2.当砌体中配置钢筋时，钢筋应做防腐处理。

2）抹面前宜采用热盐水将墙面刷净；

3）抹而应在气温o℃以上进行；

4）外露抹面应覆盖养护，有顶盖的内墙抹面应堵住风口。

4.3现浇钢筋混凝土管渠

4.3.1现浇钢筋混凝管渠的施工，应根据管渠的结构形式、施工方法和振

捣成型的设施等进进行模板和钢筋的施工设计。

4.3.2矩形管渠的直墙侧模，当不采取螺栓固定时，其两侧模板间应加临

时支撑杆；浇筑时，在混凝土面接近撑杆时，应将撑杆拆除。

管渠顶板的底模，当跨度等于或大于4m时，其底模应预留拱度，预留拱度

宜为跨长的2‰～3‰。

4.3.3拱形管渠模板支设时，其拱架结构应简单、坚固，便于制作与拆装；

倒拱形渠底流水面部分，应使内模略低于设计高程，且拱面模板应圆整光滑。

采用木模时，拱面中心宜设八字缝板一块。

4.3.4现浇圆形钢筋混凝土管渠模板的支设应符合下列规定：

1）浇筑混凝土基础时，应埋设固定钢筋骨架的架立筋、内模箍筋地锚和

外模地锚；

2）当基础混凝土抗压强度达到1.2N／mm2后，应固定钢筋骨架及管内模；

3）管内模尺寸不应小于设计规定，并便于拆装；当采用木模时，应在圆

内对称位置各设八字缝板一块；浇筑前模板应洒水湿透；

4）管外模直面部分和堵头板应一次支设，直面部分应设八字缝板，弧面

部分宜在浇筑过程中支设；当外模采用框架固定时，应防止整体结构的纵向扭

曲变形。

4.3.5固定板的支撑不得与脚手架相联。侧墙模板、与顶模板、拱模板的

支设应分开。

4.3.6现浇钢筋混凝土管渠，其变形缝内止水带的设置位置应准确牢固，

与变形缝垂直，与墙体中心对正。架立止水带的钢筋应预先制作成型。

4.3.7现浇钢筋混凝土管渠中钢筋骨架安装的允许偏差应符合表4.3.7的

规定：

表4.3.7管渠钢筋骨架安装的允许偏差

项目

允许偏差

环筋同心度

环筋内底高程

倾斜度

注:D为钢筋骨架的直径(mm)。

土10mm

土5mm

1％D

4.3.8现浇钢筋混凝土管渠模板的拆除应符合下列规定：

1）应在混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，拆除侧模板。

2）现浇钢筋混凝土拱或矩形管渠顶部的底模，应在与结构同条件养护的

混凝土试块达到表4.3.8规定的抗压强度时进行。

表4.3.8底模拆除时混凝土的抗压强度值

结构类型

板、拱

>2且≤8

75

注：根据实测抗压强度验算结构安全有保障时，可不受此限制。

4.3.9现浇钢筋混凝土管渠模板安装允许偏差应符合表4.3.9的规定。

表4.3.9现浇钢筋混凝土管渠模板安装允许偏差(mm)

项目

基础

轴线位置

墙板、管、拱

刨光模板、钢模

相邻两板表面高低差

不刨光模板

刨光模板，钢模

表面平整度

不刨光模板

垂直度

截面尺寸

墙，板

+3、－8

墙、板

基础

5

0.1％H，且不大于6

+10-20

4

3

52

允许偏差

10

结构跨度(m)

≤2

达到设计强度标准值(％)

50

管，拱

预埋管、件及止水带

中心位置

预留孔洞

注：H为墙的高度(mm)。

不小于设计断面

35

3）现浇钢筋混凝土管渠的内模，应待混凝土达到设计强度标准值的75％以

后，方可拆除。预留孔洞的内模，在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生

坍塌和裂缝时拆除。

4.3.10管渠钢筋骨架的安设与定位，应在基础混凝土抗压强度达到规定要

求后，将钢筋骨架放在预埋架立筋的预定位置，使其平直后与架立筋焊牢。

钢筋骨架的段与段之间的纵向钢筋的焊接与绑扎应相间进行。

4.3.11管渠基础下的砂垫层铺平拍实后，混凝土浇筑前不得踩踏。

4.3.12浇筑管渠基础垫层时，基础面高程宜低于设计基础画，其允许偏差

应为0～10mm。

4.3.13管渠混凝土的浇筑应连续进行；分层浇筑的压茬间隙间，当环境温度低于

25C时，不应超过3h，环境温度在25℃及以上时，不应超过2.5h。

4.3.14现浇钢筋混凝土矩形管渠的施工缝应留在墙底腋角以上不小于20cm处。墙

与顶板宜连续浇筑，当浇筑至墙顶时，宜停留1—1，5h的沉降时间，再继续浇筑顶板。

4.3.15混凝土浇筑不得发生离析现象，管渠两侧应对称浇筑，高差不宜大于30cm。

4.3.16圆形管渠两侧混凝土的浇筑，当浇筑到管径之半的高度时，宜间歇l～l.5h

后再继续浇筑。

4.3.17现浇钢筋混凝土管渠，除应遵常规的混凝土浇筑与养护要求外，并应符合

下列规定：

1）管顶及拱顶混凝土的坍落度宜降低l一2cm：

2）宜选用碎石作混凝土的粗骨料；

3）增加二次振捣，顶部厚度不得小于设计值；

4）初凝后抹平压光。

4.3.18浇筑管渠混凝土时，应经常观察模板、支撑、钢筋骨架预埋件和预留孔洞，

当有变形或位移时，应立即修蹩。

4.3.19采用钢筋混凝土板桩支护并与现浇钢筋混凝土内衬组成排水管渠主体结构

时，其板桩施工应符合下列规定：

1）在平面上纵向直线允许偏差为土50mm；

2）垂直度允许偏差为1％。

4.3.20现浇混凝土管渠每段宜采用同—方法养护，使覆盖厚度、养护温度及洒水

等条件保持一致。

4.3.21冬期施工混凝土管渠采用蒸汽养护时，可在管渠内通低压饱和蒸汽养护，

其蒸汽温度不宜大于30℃，升温速度不宜大于10℃／h，降温速度不宜大于5℃／h，混

凝土的内外温差不应大于20℃。

4.3.22混凝土质量应以配合比设计怍保证.检验混凝土质量慑的试块应在浇筑

地点制作，其试块留置应符合下列规定：

1）抗压强度试块：

①标准养护试块：每工作班不应少于一组，每组3块；每浇筑100m3，或每段长不

大于100m时，不应少于一组，每组3块；

②与结构同条件养护试块：根据施工设计规定按拆模、施加预应力和施工期间临

时荷载等的需要数量留段；

2）抗渗试块：每浇500m

3

混凝土不得少于一组，每组6块；

3）抗冻试块留置组数应按抗冻标号规定留置，每浇500m

3

混凝土留置一

组。

①当浇筑混凝土数量不足500m

3

时，抗冻试块也应按上述规定留置；

②当配合比和施工条件发生变化时，应增加留置组数。

4.3.23现浇钢筋混凝土渠质量应符合下列要求：

1）混凝土的抗压强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》进

行评定。抗渗、抗冻试块应按现行国家有关标准评定，并不得低于设计规定；

2）现浇钢筋混凝土管渠允许偏差应符合表4.3.23的规定。

表4.3.23现浇钢筋混凝土管渠允许偏差(mm)

项目

轴线位置

渠底高程

管，拱圈断面尺寸

盖板断面尺寸

墙高

渠底中线每侧宽度

墙面垂直度

墙面平整度

墙厚

4.4装配式钢筋混凝土管渠

允许偏差

15

土l0

不小于设计规定

不小于设计规定

土10

土l0

15

10

0土10

4.4.1装配式钢筋混凝土管渠的预制构件的外观、几何尺寸及抗压强度等，应按现

行国家有关标准检验合格后方可进入施工现场，构件应按装配顺序编号组合。

4.4.2矩形或拱形管渠构件的运输、堆放及吊装，不得使构件受损。

4.4.3当装配式管渠的基础与墙体等上部构件采用杯口连接时，杯口宜与基础一次

连续浇筑。当采用分期浇筑时，其基础面应凿毛并清洗干净后方可浇筑。

4.4.4矩形或拱形构件的安装应符合下列要求：

1）基础杯口混凝土达到设计强度标准值的75％以后，方可进行安装；

2）安装前应将与构件连接部位凿毛清洗，杯底应铺设水泥砂浆。

安装时应使构件稳固、接缝间隙符合设计的要求，并将上、下构件的竖向接口接缝

错开。

4.4.5当管渠采用现浇底板后装配墙板法施工时，安装墙板应位置准确，相邻墙板

板顶平齐。当采用钢管支撑器临时固定时，支撑器应待板缝及杯口混凝土达到规定强度，

并盖好盖板后方可拆除。

4.4.6管渠侧墙两板间的竖向接缝应采用设计规定的材料填实；当设计无规定时，

宜采用细石混凝土或水泥砂浆填实。

4.4.7后浇杯口混凝土的浇筑，宜在墙体构件间接缝填筑完毕，杯口钢筋绑扎后进

行。后浇杯口混凝土达到设计抗压强度标准值，的75％以后方可回填土；

4.4.8矩形或拱形构件进行装配施工时，其水平接缝应铺满水泥砂浆，使接缝咬合，

且安装后应及时勾抹压实接缝内外面。

4.4.9矩形或拱形构件的填缝或勾缝应先做外缝，后做内缝，并适时洒水养护。内

部填缝或勾缝，应在管渠外部回填土后进行。

4.4.10管渠顶板的安装应轻放，不得震裂接缝，并应使顶板缝

与墙板缝错开。

4.4.11矩形或拱形管渠顶部的内接缝，当采用石棉水泥填缝时，宜先填

入3/5深度的麻辫后，方可填打石棉水泥至缝平。

4.4.12装配式钢筋混凝土管渠构件安装允许偏差应符合表4.4.12的规

定。

表4.4.12装配式钢筋混凝土管渠构件安装允许偏差(mm)

项目

轴线位置

高程(墙板，拱)

垂直度(墙板)

墙板、拱构件间隙

杯口底、顶宽度

允许偏差

10

土5

5

土10

十10－5

5、顶管施工

5.1一般规定

5.1.1顶管的施计应包括以下主要内容：

1）工现场平面布置图；

2）顶进方法的选用和顶管段单元长度的确定；

3）工作坑位置的选择及其结构类型的没计；

4）顶管机头选型及各类设备的规格、型号及数量；

5）顶力计算和后背设计；

6）洞口的封门设计；

7）测量、纠偏的方法；

8）垂直运输和水平运输布置；下管、挖土、运土或泥水排除的方法；

9）减阻措施；

10）控制地面隆起、沉降的措施；

11）地下水排除方法；

12）注浆加固措施：

13）安全技术措施。

5.1.2管道顶进方法的选择，应根据管道所处上层性质、管径、地下水位、附近地

上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，径技术径济比较后确定，并应符合下列规

定：

1）在粘性土或砂性土层，且无地下水影响时，宜采用手掘式或机械挖掘式顶管法；

当土质为砂砾土时，采用具有支撑的工具管或注浆加固土层的措施；

2）在软土层且无障碍物的条件下，管顶以上土层较厚时，宜采用挤压式或网格式

顶管法；

3）在粘性上层中必须控制地面隆陷时，宜采用平衡顶管法；

4）在粉砂土层中且需控制地面隆陷时，宜采用加泥式土压平衡或泥水平衡顶管法；

5）在顶进长度较短、管径小的金属管时，宜采用一次顶进的挤密土层顶管法。

5.1.3采用手掘式顶管时，应将地下水位降至管底以不小于0.5m处，并应采取措

施，防止其他水源进入顶管管道。

5.1.4顶管施工中的测量，应建立地面与地下测量控制系统，控制点应设在不易扰

动、视线清楚、方便校核、易于保护处。

5.2工作坑

5.2.1顶管工作坑的位置应按下列条件选择：

1）管道井室的位置；

2）可利用坑壁土体作后背；

3）便于排水，出土和运输；

4）对地上与地下建筑物、构筑物易于采取保护和安全施工的措施；

5）距电源和水源较近，交通方便；

6）单向顶进时宜设在下游一侧。

5.2.2采用装配式后背墙时应符合下列规定：

1）装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，组装后的后背墙应有足够的强

度和刚度；

2）后背土体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；

3）装配式后背墙的底端宜在工作坑底以下，不宜小于50Cm；

4）后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；

5）组装后背墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴，井层层固

定。

5.2.3工作坑的支撑宜形成封闭式框架，矩形工作坑的四角应加斜撑。

5.2.4顶管工作坑及装配式后墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合

表5.2.4的规定。

表5.2.4工作坑及装配式后背墙的施工允许偏差（mm）

项目

宽度

工作坑每侧

长度

垂直度

装配式后背墙

水平扭转度

注：1.H为装配式后背墙的高度（mm）；

2.L为装配式后背墙的长度（mm）；

5.2.5当无原土作后背墙时，应设计结构简单、稳定可靠，就地取材、拆

除方便的人工后背墙。

5.2.6利用已顶进完毕的管道作后背时，应符合下列规定：

1）待顶管道的顶力应小于已顶管道的顶力；

2）后背钢板与管口之间应衬垫缓冲材料；

3）采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。

0.1％L

0.1％H

不小于施工设计规定

允许偏差

5.2.7当顶管工作坑采用地下连续墙时，应符合现行国家标准：《地基与

基础工程施工及验收规范》的规定，并应编制施工设计。施工设计应包括以下

主要内容；

1）工作坑施工平面布置及竖向布置；

2）槽段开挖土方及泥浆处理；

3）墙体混凝土的连接形式及防渗措施；

4）预留顶管洞口设计；

5）预留管、件及其与内部结构连接的措施；

6）开挖工作坑支护及封底措施；

7）墙体内面的修整、护衬及顶管后背的设计；

8）必要的试验研究内容。

5.2.8地下连续墙墙段间宜采用接头箱法连接，且其接缝位置应与井室内

部结构相接处错开。

5.2.9槽段开挖成形允许偏差应符合表5.2.9的规定。

表5.2.9槽段开挖成形允许偏差(mm)

项目

轴线位置

成槽垂直度

成槽深度

允许偏差

30

＜H/300

清孔后不小于设汁规定

注：1.轴线位置指成槽轴线与设计轴线位置之差；

2.H为成槽深度(mm)。

5.2.10采用钢管作预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环，且周围应采用

钢制框架，按设计位置与钢筋骨架的主筋焊接牢固；钢结构或顶管后背的连接

筋、螺栓、连接挡板锚筋，应位置准确，联接牢固。

5.2.11槽段混凝土浇筑的技术要求应符合表5.2.11的规定。

表5.2.1l槽段混凝土浇筑的技术要求

项目

技术要求指标

水灰比

混凝土配

合比

灰砂比

水泥用量

坍落度

拼接导管检检压力

混

凝

土

浇

筑

钢筋骨架就位后到浇筑开始

导管间距

导管距槽端距离

导管埋置深度

混凝土面上升速度

导管间混凝土上面高差

≤0.50

1：2～1：2.5

≥370kg／m2

20土2cm

>0.3MPa

<4h

≤3m

≤1.50m

〉1.00m，〈6.00m

〉4.00m，

〈0.50m

注：1.工作坑兼做管道构筑物时，其混凝土施工尚应满足结构要求；

2.导管埋置深度系指开浇后正常浇筑时，混凝土面距导管底口的距离；

3.导管间距系指当导管管径为200一300mm时，导管中心至中心的距离。

5.2.12地下连续墙的顶管后背部位，应按施工设计采取加固措施。

5.2.13开挖工作坑，应按施工设计规定及时支护，可采用与墙体连接

的钢筋混凝土圈梁和支撑梁的方法支护，也可采用纲管支撑法支护。支撑应

满足便于运土提吊管件及机具设备等的要求。

5.2.14地下连续墙施工允汁偏差应符合表5.2.14的规定。

表5.2.14地下连续墙施工允许偏差

项目

轴线位置

粘土层

墙面平整度

砂土层

预埋件

中心位置

200mm

lOOmm

符合设计要求

模量

允许偏差

1OOmm1OOmn

混凝土抗渗、抗冻、及弹性

注：墙面平整度允汁偏差值系指允凸出设计墙面的数值。

5.2.15矩形工作坑的底部宜符合下列公式要求：

B＝D

1

＋S

L＝L

1

+L

2

+L

3

+L

4

+L

5

式中B---矩形工作坑的底部宽度(m）；

D

1

---管道外径(m)；

S—-操作宽度(m)，可取2.4～3.2m；

L---矩形工作坑的底部长度(m)；

L

1

--工具管长度(m)。采用管道第一节管作为工具管时，钢筋混凝

土管不宜小于0.3m；钢管不宜小于0.6m：

L

2

--管节长度(m)；

L

3

--运土工作间长度(m)；

L

4

--千斤顶长度(m)；

L

5

---后背墙的厚度(m)。

5.2.16工作坑深度应符合下列公式要求：

H

1

＝h

1

+h

2

+h

3

H

2

＝h

l

+h

3

式中H

1

——顶进坑地面至坑底的深度(m)；

H

2

——接受坑地面至坑底的深度(m)；

h

1

——地面至管道底部外缘的深度(m)；

h

2

----管道外缘底部至导轨底面的高度(m)；

h

3

—基础及其垫层的厚度。但不应小于该处井室的基础及垫层厚度。

5.2.17顶管完成后的工作坑应及时进行下步工序，经检验后及时回填。

5.3设备安装

5.3.1导轨应选用钢质材料制作，其安装应符合下列规定：

1）两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致；

2）导轨安装的允许偏差应为：轴线位置：3mm、顶面高程：0～+3mm、两

轨内距：_土_2mm。

3）安装后的导轨应牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查校核。

5.3.2千斤顶的安装应符合下列规定：

1）千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点

应在管道中心的垂直线上；

2）当千斤顶多于一台时莫扎特的故事 ，宜取偶数，且其规格宜相同；当规格不同时，

其行程应同步，并应将同规格的千斤顶对称布置；

3）千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、退油的控制系统。

5.3.3油泵安装和运转应符合下列规定：

1）油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少；

2）油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；油泵安装完毕，应进行试

运转；

3）顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度

顶进；

4）顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后

方可继续顶进；

5）千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

5.3.4分块拼装式顶铁的质量符合下列规定：

1）顶铁应有足够的刚度；

2）顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型；当采用焊接成型时，

焊缝不得高出表面，且不得脱焊；

3）顶铁的相邻面应互相垂直；

4）同种规格的顶铁尺寸应相同；

5）顶铁上应有锁定装置；

6）顶铁单块放置时应能保持稳定。

5.3.5顶铁的安装和使用应符合下列规定：

1）安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间

的接触面不得有泥土、油污；

2）更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；顶铁拼装后应锁定；

3）顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用截面为20cmX

30cm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于

2.5m，且应在中间加横向顶铁相联；

4）顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗

压强度时，管端应增加U形或环形顶铁；

5）顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有

无异常迹象。

5.3.6采用起重设备下管时应符合下列规定：

1）正式作业前应试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物捆扎情况和制动

性能，确认安全后方可起吊；

2）下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可

近前工作，严禁超负荷吊装。

5.4顶进

5.4.1开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。

1）全部设备经过检查并经过试运转；

2）工具管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合相关的规定；

3）防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；

4）开启封门的措施。

5.4.2拆除封门时应符合下列规定：

1）采用钢板桩支撑时，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止

洞口上方的钢板桩下落；

2）采用沉井时，应先拆除内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其

他封填措施；

3）在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将工具管立即顶人土层。

5.4.3工具管开始顶进5—10m的范围内，允许偏差应为：轴线位置3mm，

高程0～＋3mm。当超过允汁偏差时，应采取措施纠正。

在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3～5节管与工具管

联成一体。

5.4.4采用手工掘进顶管法时，应符合下列规定(图5.4.4)：

1）工具管接触或切人土层后，应自上而下分层开挖；工具管迎面的超挖

量应根据土质条件确定；

2）在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135范围内不得超挖；

管顶以上超挖量不得大于1.5cm；管前超挖应根据具体情况确定，并制定安全

保护措施；

3）在对顶施工中，当两管端接近时，可在两端中心先掏小洞通视调整

偏差量。

图5.4.4超挖示意

a--最大超挖量b--允许超挖范围

5.4.5采用网格式水冲法顶管时，应符合下列规定：

1）网格应全部切入土层后方可冲碎土块；

2）进水应采用清水；

3）在地下水位以下的粉砂层中的进水压力宜为0.4～0.6MPa；在粘性土层

中，进水压力宜为0.7—0.9MPa；

4）工具管内的泥浆应通过筛网排出管外。

5.4.6采用挤压式顶管时，应符合下列规定：

1）喇叭口的形状及其收缩量应根据土层情况确定，且应与其形心的垂线

左右对称；

2）每次顶进的长度，应根据车斗的容积、起吊能力和地面运输条件综合

确定；

3）工具管开始顶进和接近顶完时，应采用手工挖土缓慢顶进；

4）顶进时，应防止工具管转动；

5）临时停止顶进时，应将喇叭口全部切入土层。

5.4.7采用挤密土层法顶管时，应符合下列规定：

1）管前应安装管尖或管帽。当采用管尖时，其中心角宜为：砂性土层不

宜大于60；粉质粘土，不宜大于50；粘土，不宜大于40；

2）为防止相邻管道损坏及地面隆起，应根据施工设计控制与相邻管道间的

净距及距地面的深度。

5.4.8顶管的顶力可按下式计算，亦可采用当地的经验公式确定：

P＝fD

1

［2H+（2H+D

1

）tg

2

（45－/2）＋/D

1

］L+P

F

式中P--计算的总顶力(kN)；

--管道所处土层的重力密度(kN／m3)；

D

1

--管道的外径(m)；

H--管道顶部以上覆盖土层的厚度(m)；

--管道所处土层的内摩擦角()；

--管道单位长度的自重(kN／m)；

L--管道的汁算顶进长度(m)；

F--顶进时，管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，其取值可按表5.4.8-1

所列数据选用；

PF--顶进时，工具管的迎面阻力(kN)，其取值，宜按不同顶进方法由表

5.4.8-2所列公式计算。

表5.4.8—1顶进管道与其周围土层的摩擦系数

土类

粘上，亚粘土

砂土.亚砂土

湿

0.2～O.3

0.3～0.4

干

0.4～0.5

0.5～0.6

5.4.9顶进钢管采用钢丝网水泥砂浆和肋板保护层时，焊接后应补做焊口

处的外防腐层。

5.4.10采用钢筋混凝土管时，其接口处理应符合下列规定：

1）管节未进入土层前，接口外侧应垫麻丝、油毡或木垫板，管口内侧应留

有10～20mm的空隙；顶紧后两管间的孔隙宜为10～15mm；

表5.4.8-2顶进工具管迎面阻力(P

F

)的计算公式

顶进时，工具管迎面阻力(P

F

)的计算公式

顶进方法

(kN)

工具管顶部及两侧允许

0

手工

掘进

超挖

工具管顶部及两侧不允

DnvlR

许超挖

挤压法

网格挤压法

DavlR

/4D

1

2

R

注：D

W

--工具管刃脚或挤压喇叭口的平均直径（m）；

T--工具管刃脚厚度或挤压喇叭口的平均宽度（m）；

R--手工掘进项管法的工具管迎面阻力，或挤压、网格挤压顶管法的挤压

力。前者可采用00kN/m彻，后者可按工具管前端中心处的被动土压计算（kN

／m2）；

---网格截面参数，可取0.6～1.0。

2）管节入土后，管节相邻接口处安装内胀圈时。应使管节接口位于内胀

圈的中部，井将内胀圈与管道之间的缝隙用木楔塞紧。

5.4.11采用T形钢套环橡胶圈防水接口时，应符合下列规定：

1）混凝土管节表面应光洁、平整，无砂眼、气泡；接口尺寸符合规定；

2）橡胶圈的外观和断面组织应致密、均匀，无裂缝孔隙或凹痕等缺陷；

安装前应保持清洁，无油污，且不得在阳光下直晒；

3）钢套环接口无尤疵点，焊接接缝平整，肋部与钢板平面垂直，且应按

设计规定进行防腐处理；

4）木衬垫的厚度应与设计顶力相适应。

5.4.12采用橡胶圈密封的企口或防水接口时，应符合下列规定：

1）粘结木衬垫时凹凸口应对中，环向间隙应均匀；

2）插入前，滑动面可涂润滑剂；插入时，外力应均匀；

3）安装后，发现橡胶圈出现位移、扭转或露出管外，应安装后，发现橡

胶圈出现位移、扭转或露出管外，应拔出重插。

5.4.13顶管结束后，管节接口的内侧间隙应按设计规定处理；设计无规

定时，可采用石棉水泥、弹性密封膏或水泥砂浆密封。填塞物应抹平，不得

凸人管内。

5.4.14工具管进人土层后的管端处理应符合下列规定：

1）进入接收坑的工具管和管端下部应设枕垫；

2）在管道顶进的全部过程中，应控制工具管前进的方向，并应根据测量

结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施.

5.4.15管道顶进过程中，工具管的中心和高程测量应符合下列规定：

1）采用手工掘进时，工具管进入土层过程中，每顶进30cm，测量不应少

于一次；管道进入土层后正常顶进时，每顶进lOOcm，测量不应少于一次，纠

偏时应增加测量次数；

2）全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程；有错口时，

应测出相对高差；

3）测量记录应完整、清晰。

5.4.16纠偏时应符合下列规定：

1）应在顶进中纠偏；

2）应采用小角度逐渐纠偏；

3）纠正工具管旋转时，宜采用挖土方法进行调整或采用改变切削刀盘的

转动方向，或在管内相对于机头旋转的反向增加配重。

5香菜皮蛋 .4.17顶管穿越铁路或公路时，除应遵守本规范外，并应符合铁路或公

路有关技术安全规定。

5.4.18管道顶进应连续作业。管道顶进过程中，遇下列情况时，应暂停

顶进，并应及时处理：

1）工具管前方遇到障碍；

2）后背墙变形严重：

3）顶铁发生扭曲现象；

4）管位偏差过大且校正无效；

5）顶力超过管端的允许顶力；

6）油泵、油路发生异常现象；

7）接缝中漏泥浆。

5.4.19当管道停止顶进时，应采取防止管前塌方的措施。

5.4.20顶进管道的施工质量应符合下列规定：

1）管内清洁，管节无破损；

2）允许偏差应符合表5.4.20的规定；

表5.4.20顶进管道允许偏差(mm)

项目

轴线位置

管道内底高程

D<1500

D≥1500

钢管道

钢筋混凝土管道

对顶时两端错口

3）为严密性要求的管道应按本规范的有关规定进行检验；

4）钢筋混凝土管道的接口应填料饱满、密实，且与管节接口内侧表面齐

平，接口套环对正管缝、贴紧，不脱落；

5）顶管时地面沉降或隆起的允许量应符合施工设计的规定。

5.4.21采用中继间时应符合下列规定：

1）中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的汁算顶力确定，并应有安

全贮备；

2）中继间的外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能；

3）中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过

试运转检验后方可使用；

4）中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；

5）拆除中间时，应具有对接接头的措施；中间外壳若不拆除时，应在安

允许偏差

50

+30－40

＋40－50

≤2

15％壁厚且不大于20

50

相邻管间错口

装前进行防腐处理。

5.5触变泥浆及注浆

5.5.1采用触变泥浆减阻措施时，应编制施工设计，并应包括以下主要内

容：

1）泥浆配合比压浆数量及压力的确定；

2）制备和输送泥浆的设备及其安装规定；

3）注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；

4）顶进洞口封闭泥浆的措施；

5）泥浆的置换。

5.5.2触变泥浆的压浆泵，宜采用活塞泵或螺杆泵。管路接头宜选用拆卸

方便、密封可靠的活接头。

5.5.3注浆孔的布置宜符合下列规定：

1）注浆孔的布置宜按管道直径的大小确定，每个断面可设置3～5个，并

具备排气功能；

2）相邻断面上的注浆孔可平行布置或交错布置。

5.5.4触变泥浆的配合比，应按管道周围上层的类别、膨润土的性质以及

触变泥浆的技术指标确定。

5.5.5触变泥浆的注浆量，宜按管道与其周围土层之间环形间隙的1～2倍

估算。

5.5.6触变泥浆的灌注应符合下列规定：

1）搅拌均匀的泥浆应静置一定时间后方可灌注；

2）注浆前，应通过注水检查注浆设备，确认设备正常后方可灌注；

3）注浆压力可按不大于o.1MPa开始加压，在注浆过程中的注浆流量、压

力等施工参数，应按减阻及控制地面变形的量测资料调整。

4）每个注浆孔宜安装阀门，注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等

情况时，经处理后方可继续顶进。

5.5.7触变泥浆的置换应符合下列规定：

1）可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆置换触变泥浆；

2）拆除注浆管路后，应将管道上的注浆孔封闭严密；

3）注浆及置换触变泥浆后，应将全部注浆设备清洗干净。

5.5.8在不稳定土层中顶管采用注浆加固法时，应通过技术经济比较确定

加固方案

。