注塑ipqc的工作计划(精选7篇)

IPQC每日工作计划

1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备相关资料。 2、制造部门生产前IPQC人员应事先了解查找相关资料；生产计划单、技术图纸、产品物料清单、检验范围及检验标准、工艺流程及作业指导书、品质异常记录、其他相关文件。3、工作计划：

a)7:20~7:30准备本日一天产品的生产相关资料； b)7:30~7:45巡视车间生产情况，初略制定首检计划； c)7:45~8:30产品首检并作好首检记录；

d)8:30~10:00本日第一次巡检并做好巡检记录，如有工序需作首检必须以首检为主；首检完成后继续原来的巡检计划；（巡检顺序：剪床—数冲—普冲—折弯—钳工—焊接—打磨—外协区）e)10:00~11:30本日第二次巡检； f)11:30~13:30中午休息时间；

g)13:30~15:00本日第三次巡检； h)15:00~16:30本日第四次巡检； i)j)16:30~17:00了解第二天生产计划状况；如车间有需作首检的以首检为主； 17:00~17:15整理本日所有检验单据及报表；如车间有需作首检的以首检为主；

k)17:15~17:30将整理后的所有检验单据、报表及本日生产状况/异常呈报上级领导；听从领导安排晚上是否加班；如需加班请看下面之工作计划； l)17:30~18:00晚上休息时间；

m)18:00~20:00本日第五次巡检；

n)20:00~20:30重新了解第二天生产计划状况；如车间有需作首检的以首检为主； o)20:30~20:45整理晚上加班所有检验单据及报表；如车间有需作首检的以首检为主；

p)20:45~21:00将整理后的所有单据、报表及本日生产状况异常统一放好于次日交于上级领导； 4、IPQC发现不良时应及时分析原因，并对作业人员之不规范动作予以及时纠正；

5、重大品质不良，IPQC应开具（异常反馈单）经生产主任审核后通知相关部门作相应处理；如IPQC未能技术处理，IPQC有责任要求制造部门停机或停线作业，制止继续制造不良； 6、对现场5S的管理进行监督；

IPQC工作职责1 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；

2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.

生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Proce Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

① 过程检验的方式主要有：

a.首件自检、互检、专检相结合；

b.过程控制与抽检、巡检相结合；

c.多道工序集中检验；

d.逐道工序进行检验；

e.产品完成后检验；

f.抽样与全检相结合；

② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验；

b.材料核对；

c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。

③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

品质检验方法

1、全数检验：

将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：

① 批量较小，检验简单且费用较低；

② 产品必须是合格；

③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验

：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

① 适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；

b.批量太大，无法进行全数检验；

c.需较长的检验时间和较高的检验费用；

d.允许有一定程度的不良品存在。

② 抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。

b.批量：批中所含单位数量；

c.抽样数：从批中抽取的产品数量；

d.不合格判定数（Re）：Refu的缩写即拒收；

e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定：

我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：

① 确定产品的质量判定标准：

② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。

③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。

④ 确定样本量字码，即抽样数。

⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

相关信息

QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。

QA中文全称：即英文QUALITY ASSURANCE 的简称, 中文意思是品质保证，质量保证。其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。

IPQC：即英文In-proce Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。

JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。

iDQA：即英文Design Quality Aurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。

此外，还有

DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保。

IPQC 工作职责

1、对公司产品投产前到成品入库之间的各工序进行质量控制，重点是对4M1E的监控，对异常

点及时提出与跟进处理，避免批量性质量问题出现

2、对相关程序文件和管理制度执行状况进行监督，对违反程序或管理制度的提出反馈，对于改

善的进行效果跟进验证

3、收集并记录产品不良信息，发现过程中产品质量隐患，推动产品持续改善工作

4、对车间各种质量记录表格填写状况进行监督与审核，完成相应记录报表

IPQC工作对象

IPQC工作对象： 针对制程中所有人、机器、物料、方法、环境

IPQC工作的心态：对事不对人、公平、公正

工作详细过程指引：

成熟机型IPQC工作具体指引

1、对生产订单进行确认，要求IPQC必须熟悉订单要求，确认订单是否正确。对于有异常的需

要及时提出与工程、车间等部门沟通确认。

2、首件确认，一般随同首台产品一起进行检查，重点核对产线所使用的所有物料是否与BOM

相符。检查产线所排的拉线是否与产品流程图相符，有无漏掉的工序，工位安排与动作安排是否合理等，对异常的需要及时提出。

3、核对物料，务必以BOM为准，要求BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者一致，在核

对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项。稽核时既要细心又要注意首检、中检和尾检，避免因物料的变异而造成在制品产生变异。通常物料原因容易引起的异常主要有：

f)生产同一订单时，相似物料放置距离较近，而导致用错料 物料不匹配（比如机壳上、下盖等）未经过IQC检验的不合格物料被放置在线上使用 尾单补仓物料

存200PCS，仓库发料时一般先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新进的物料重新作库存了，也可能在供应商处新旧物料就已经混放了)

以上，都需要各IPQC重点注意与跟进。当某机型生产一半或清尾时发现用错某物料，必须马上通知生产线负责人和IPQC组长，要求产线作好区分标识，更换正确的物料后方可生产，对于已生产的成品和半成品需要根据相关的记录来进行判定返工方案及数量，对相关责任线体提出《纠正和预防措施单》。

4、检查作业指导书是否与产线所生产的机型相同，在每次更换订单或开拉时必须要求产线在每个工位上挂与之相对应作业指导书。要求做到每个工位都有作业指导书，对于没有作业指导书的机型需要及时提出，要求IE回复具体可完成时间，并监督和记录。

5、检查产线员工作业是否与作业指导书要求相符，并检查有无漏掉动作或多做的动作，对于有

异常的需要及时通知

6、检查物料、半品、成品标识与放置是否符合5S要求，检查各环节对产品防护的方式，是否

存在质量隐患。b)不是同一订单的物料没有及时清走，导致用错料 d)IQC检验不合格但办理特采回用物料 g)设计变更，旧料未清理（例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库

7、检查车间各种质量记录表格是否按时、准确的填写，填写内容是否符合要求。

8、对作业员不良判定的准确性进行确认,如果发现料废中有良品,要及时送回给生产工位与该员

工确认其不良内容,并再次讲解该项目的判定基准,提高员工的判断水平。

9、对OQC抽检到的不合格品需要返工的，IPQC需要注意产线到底有没有按照返工要求进行返

工。IPQC应及时跟进返工数量，返工后得到不良数，不良率，不良现象，不良原因等一系列的资料，并需要在返工完成后将形成书面报告IPQC组长。

10、IPQC需要检查之前各项改善措施是否落实，确认所制定的改善措施是否有效，如果发现问

题没有得到本质上解决的，需要及时的提出并以书面反馈相关部门解决，并反馈IPQC组长处

新机型试产IPQC工作指引：

1、试产前，IPQC需要准备好相应、相关的资料，如试产品样板、BOM、关键零部件清单、产

品流程图、作业指导书等资料，为检验做好准备。

2、试产时IPQC要跟进全程的分析记录，能改善的问题点要求立即改善，不能改善的，需要作

好相应的记录，发现的批量性问题时，应通知工程及IPQC组长，按《不合格控制程序》处理。当要产线将试产机型做好后报检OQC，IPQC需要及时将在过程中发现的问题告诉OQC，便于OQC再做进一步的判定。

3、参加试产总结会，工程师会将试产过程中所有问题列出，并会通知相应的问题修改完成时间。

IPQC应作好相应的记录，在规定的时间内监督是否将这些问题已完成修改善，而在量产的第一次重点注意这些问题是否已完成修改工作，是否又有新的问题出现。

4、试产IPQC 工作总的工作是尽量发现所有问题，并及时将这些问题作好相应的记录与跟踪改

善工作。

工作技巧：

1、IPQC在巡检过程中，对于轻微的异常，可直接与拉长沟通马上改善，若发现有批量性问题，需要及时的反馈到相关的责任部门

2、个别产线人员重视产量而不管质量，IPQC提的要求他们有时候不听，这就要求IPQC既要

熟悉各种标准也要站稳立场。如果在线出现不良及不良率较高时，我们有好的建议要及时向拉长提出，他们如果不接受的话则需要将异常情况及时向自己的直接领导反映。IPQC要胆大心细，不能犹豫不决，对产品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，给人感觉不好，第二，有些问题当断不断，反受其乱，所以，在下决心之前，犹豫也许是必要的，然而一旦下了决心，就应该一直往前走。

3、产线所反馈的异常问题需要各IPQC及时作出处理并跟进，在自己处理不了的情况下，需要

反馈给IPQC组长，但各IPQC在处理问题后需要及时报告给IPQC组长。

4、解决问题通常采用 “望、闻、问、切”四大手法，“望”就是看、检查的意思，要求脚踏

实地的去一一落实，问题一般都能发现，“闻”就是听的意思，要发挥自己的其它感观功能，对事物的敏感性，“问”就是了解、询问的意思，要多问一问线上的作业员生产情况，因为他们在亲自操作，有一些感受，但是他们不太知道后订序的情况而不能清楚的判断质量的好与否。“切”就是自己动手做及动手找原因，不是在等问题，脑袋里面要带着疑问去看事情，要经常从符合性和适用性的角度来判定事物。这几点要结合起来综合运用，做事就会事半功倍。

5、IPQC每天需要对前一天维修报表进行审核，而这些维修报表是制程中一些较重要的质量记

录，可以从中发现一些质量问题，帮助我们找到一些质量改善的主题进行改善。IPQC除对每天的维修报表审核外，还需要不定时的到维修工处了解产品维修状况，对发现有批量性问

题需要及时提出与反馈和改善，无维修工位的拉线或组除外。

6、做质量就是替后工序负责，后工序就是顾客的理念要落到实处，但由于工序能力及经验有限，往往达不到理想状况，这时就要求后道工序的IPQC及时将异常情况反馈到前工序，以便及时纠正改善，以达到最终控制不良的目的。

7、一些作业员有个误解，以为上线物料是合格的为什么还要他们自检呢，其实不然，这一点要

我们IPQC去改变这种员订观念了。要多看作业员挑出来的不良品，有的时候我们没有发现的问题，但作业员有发现，我们就要把不良信息收集起来再作出相应的对策。

8、关键工序人员稳定及操作方法的监督，对有关键工序人员要检查是否有相关培训记录，而操

作员是否稳定都需要进行监督。

IPQC的工作计划

工作目标：

1． 降低客户端客诉率。2． 降低OQC的退货率。

3． 降低产线的OATL及OAIL的数据。

4． 加强内部交流和产线管理人员的沟通。

5． 做好IPQC的物料核对、首件检查及巡回检验。

近期的工作计划：

1． 落实工程师处理每个异常的改善方案，执行到位，追踪其结果。

2． 我负责的线机体结构简单，机种繁多，换线比较频繁，人员流动量比较大，所以我近期的工作重点将放在改善产线的作业不良。

3． 积极协助、配合、帮助生产，品质第一，不断改善，正确满足客户的要求。4． 结合生产实际情况，有意识的向上级提出有关改善工作的建议和意见，不断完善工作方式、方法。

5． 敢于坚持原则，敢于对品质负责，敢于与不良较真。

降低产线作业不良的几个步骤与措施：

1． 收集每个机种在客户端、OQC、产线所发生异常的改善方案，并要求产线依方案落实执行，能得到有效的管控。

2． 收集在PE修理站、产线外观修理站及各段LQC打出的不良现象及数据进行统计。将此数据反应给生产，让生产加以改善。

3． 将产线生产统计相对应机种的不良数据及现象通知产线领班，并反馈给PE和QE，并对异常分析结果跟踪和反馈跟踪结果。

4． 协助QE工程师分析产线不良，了解原因，找到对策进行改善，落实到每个动作上，提前做好预防措施。

5． 我会采取流程反方向措施，把后段所发生的问题点向前段反应，一步一步反馈到问题的起点，从前段解决问题。

6． 对于产线新人和换位作业，我会特别稽核他们的作业手法，追踪其结果。7． 出现不良现象要及时通知其他生产同款机型的IPQC注意，监督操作员有无

按标准作业，宣导员工做好自检。

8． 对于产线的LQC，比如PK段我会把每个机种在客户端.OQC所发生的问题列印一份表格统计出来给他们看。教导他们产品的检查执行标准和界线，品质对于企业的重要性和她们的价值观。

1.目的：

防止批量性质量事故发生，确保制程产品品质。

2.适用范围：

适用于公司所有生产线上的IPQC检验。

3.职责和权限：

品质部IPQC负责首件确认和生产线的品质巡查。

4.程序：

首件确认：每个生产订单开始生产时，IPQC负责对产出的首件产品进行检验确

IPQC依据生产计划，在生产订单开始生产前，至少提前两小时准备好相应产

品资料（生产订单、BOM、工程变更通知单、美工资料、联络单、客户要求）；

生产前首先对生产线所领物料进行核对，如发现有不符合之处应及时通知生

产线纠正；

生产订单开始生产时，IPQC对生产线做出的首件产品，从材料、工艺、外观、功能、包装等作全面的检查，依据产品资料进行核对确认；

确认后，分别交IPQC组长、跟线PE、QA、业务员签字确认（若是试产

新机，还必须交研发确认），记录于《首件确认表》；

首件确认必须在生产线做出首件产品后半小时之内完成；

首件确认合格方可进行批量生产；首件确认不合格由IPQC立即通知相关责任

部门整改，由IPQC负责跟进，改善后再由IPQC负责确认。

生产线的巡查：

量产后时IPQC依据产品资料和检查表对生产线进行巡查（内容包括生产工

艺、物料、员工操作、品质状况、仪器工具状况等），如有不符合之处应立即通知线长或跟线PE纠正，结果记录于《IPQC巡检日报表》；

IPQC对生产线物料的更换要及时跟进检查，各工位人员的变动时要及时跟

其作业品质；

IPQC随时了解各QC位和修理位品质状况，并对一些有代表性的问题进行

追踪或向生产线线长、跟线PE反映，分析原因并记录于《IPQC巡检日报表》；

品质有异常时，IPQC应及时报告上级主管和车间主任或厂长处理，并填写《品

异常联络书》发至责任部门整改，由IPQC负责跟进和改善后的验证。

IPQC每天下班前对当天发生的主要品质问题进行总结,对未解决的问题继续保持

跟进。

5.记录保存：

记录的保存部门及保存期限详见《记录保存一览表》。

6.相关文件：

《设计资料》 《生产订单》 《联络单》

《不合格控制程序》

7.相关表格：

《IPQC巡检日报表》 《首件确认表》 《品质异常联络书》

8.流程图： 见附页。

工作计划

一、确保首检的及时性与有效性

1、产前及时对物料进行核对（重点核对易混、易错物料）。

2、产中跟随首件产品移动核对各工序物料及员工操作手法。

3、每批生产首件完成时，立即对首件产品再次进行物料核对以及整机功能、性能测试，如实填写首检记录，并将检测结果即刻通知生产线。

二、确保巡检的及时性与有效性

1、强化巡线力度，确保切实做到每两小时巡查一次。

2、对试火、终检等重点工位进行重点巡查，确保员工按要求作业，确保检测发现得到及时记

3、及时、真实填写巡检表、不良记录表。

4、生产过程中新领物料及时进行抽查确认，确保中途使用物料的正确性。

5、协助生产线加强作业人员对物料的熟知度，如现场指导、组织教育训练等，降低制程混料风险。

6、每天及时将前一天的巡检记录录入电脑并于上午下班前及时发到相关部门和人员。

三、设备点检的及时性和有效性

确保每天生产前在线检测设备点检完成及点检结果有效，真实、及时记录点检结果。

四、制程异常的处理、跟进

1、组织IPQC学习、了解之前出现过的问题，对以前曾经发生过的问题了然于胸，生产时特别

注意。

2、生产制程发生异常时，第一时间去现场确认、评估，若不能独自处理，则及时通知到相关部门和人员，并跟进问题的处理，协助、配合和督导改善对策的执行。

3、确保在线不良品得到确认、标识和隔离。

4、对制程重大异常及时跟进、记录并验证改善效果。

五、EGI/FQC抽检异常的跟进

1、收到EGI/FQC抽检异常的信息后，第一时间到现场确认，并把确认结果及时反馈IPQC和生

产线组长，协助生产线对在制品的处理。

2、对FQC开出的返工单，及时传递到相关IPQC,确保返工要求真正落实，并如实记录返工情况

和返工结果，并认真填写在返工单上。

六、与生产线构建良好的工作关系

在坚持品管员基本原则的基础上，本着服务的心态协助生产线进行品质管理，多站在生产线的 立场去考虑问题，积极帮助他们解决问题，让他们感受到IPQC是去帮助他们解决问题、控制 质量的，而不是去挑刺的、找毛病的，不能把IPQC放在生产线的对立面。

七、IPQC团队管理

1、与每个IPQC进行一次深入交谈，了解他们的性格、工作态度、价值观以及对工作的看法。

2、针对每个IPQC的具体情况分别制定管理对策。

八、质量周报、月报

及时按要求完成IPQC质量周报和月报。

九、自我成长

1、多了解产品、熟悉产品、以便能更好地胜任本职工作。

2、多请教其它同事、上级，学习质量管理的相关专业知识。

感谢公司给了我这个机会，我一定努力工作，不辜负公司的期望，谢谢！