注塑模总结知识点
第一篇：注塑模总结知识点
五十度灰迅雷下载1、注射成型原理是什么注射成型工艺过程有哪些？简述各部分作用？ 注射成形的原理：将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为黏流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成形塑件。
注射成型工艺过程：
1.成型前准备 为了保证塑料制品质量，在成型前应作一些工艺准备工作2.注射工艺工艺马特乌斯
1）加料 由于注射成型是一个间歇过程，因而需要定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。2）塑化 由固体颗粒转换成粘流态并且具有良好的可塑性
变色龙的图片3）注射：①充模 塑化好大的熔体填满型腔，型腔内熔体压力迅速上升，达到最大。
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②保压继续保持施压状态的柱塞或螺杆迫使浇口附近的熔料不断补充进入模具中，使型腔中的塑料能成型出形状完整且致密的塑件。③倒流使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。④浇口冻结后的冷却对模具进一步冷却。
⑤脱模在推出机构的作用下将塑料制件推出模外。3.塑件的后处理改善和提高制品的性能和尺寸稳定性。
2、分别简述热塑性塑料和热固性塑料在注射成型过程中的特点？两者间的区别是什么？
热塑性塑料特点：受热变软进而成为可流动的粘稠液体，具有可塑性，可塑制成一定形状塑件，并可经冷却定型；再加热可重新变软可塑，在受热过程中只发生物理变化。
热固性塑料特点：初次加热之初，分子呈线型结构，加热时可软化具有可塑性，继续加热，线型结构分子相互交联成体型网状结构，使形状固定下来，如再加热不再软化，不再具有可塑性。受热过程中既有物理变化又有化学变化，其变化过程不可逆。
区别：热塑性塑料的合成树脂分子结构：线型或带有支链线型，在受热过程中只发生物理变化，可反复加热塑化成型。而热固性塑料的合成树脂分子结构：体型网状结构，受热过
程中既有物理变化又有化学变化，其变化过程不可逆。
3.注射模主要有那几个部分组成？每个部分的作用是什么？
①成形零部件按功能划分，成型零部件可分为安装部分和工作部分。安装部分起安装、固定成型零件的作用，工作部分与塑料直接接触，用来成型塑件。
②浇注系统其作用是将塑料熔体平稳地引入、充满型腔并将注射压力传递到模腔的各个部位，使型腔内的气体顺利地排出，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。
③导向与定位机构为确保动、定模闭合时能准确导向和定位而设置的零件，一般由导柱、导套构成。
④脱模机构在开模过程中或开模后将塑件从模具中推出 ⑤侧向分型与抽芯机构将侧型芯或侧型腔抽出和复位
⑥温度调节系统为了满足注射成型工艺对模具的温度要求，模具应设有冷却或加热系统
⑦排气系统排出注射成型过程中型腔内原有的空气和塑料熔体中逸出的气体
4、注射模推出机构的作用？推杆推出机构有哪些零件组成？作用：从模具中推出塑件及其浇注系统凝料。
典型推出机构形式及各零件作用：1—推杆，2—推杆固定板，3—推板导套，；4—推板导柱，5—拉料杆6—推板，7—支承钉，8—复位杆 1—推杆，推出塑件； 推杆常用的材料为碳素工具钢T8、T10；热处理为淬火低温回火HRC45～50。推杆工作部位的表面质量为Ra0.8；也可用优质碳素结构钢45#。推杆与推杆孔配合一般为H7/f6或H8/f7。2—推杆固定板，固定推杆等3—推板导套，为推板运动导向；4—推板导柱，为推板运动导向；5—拉料杆，使浇注系统凝料从模具中脱出； 6—推板，承受注射成型机提供推出力； 推板推出机构中推件板和型芯有摩擦，推件板应有耐磨性，常用的材料为碳素工具钢T8、T10，热处理为淬火中温回火HRC53～57。
7—支承钉，使推板和动模板之间产生间隙，以便清除污垢，同时调节其厚度可控制推杆位置及顶出距离；8—复位杆，也称回程杆，使推板在顶出塑件后复位。
5、侧分型与抽芯机构为什么设置定位、锁（压）紧装置
定位装置：因为侧抽芯动作完成后，滑块应留在所要求的位置上，不可任意滑动，以便合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔之中，从而避免斜导柱的破坏。
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锁（压）紧装置：完全合模后锁紧滑块，代替斜导柱承受来自侧型芯的推力。
6、压缩成型原理是什么？其特点是什么？
压缩成型又称为压制成型、压塑成型、模压成型等。它的基本原理是将粉状或松散状的固态成型物料直接加入到模具中，通过加热、加压方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状进行流动成型，最终经过固化转变为塑料制件。与注射成型比较压缩成型特点
优点：使用普通压力机进行生产；压缩模没有浇注系统，结构比较简单；塑件内取向组织少，取向程度低性能比较均匀；成型收缩率小等。缺点：成型周期长、劳动强度大、生产环境差、生产操作多用手工而不易实现自动化；高度方向的尺寸精度不易控制；模具易磨损，因此使用寿命较短。
应用：主要用于热固性塑料塑件的生产、7、为什么采用侧向分型与抽芯机构？侧向分型与抽芯机构的组成？各零件的作用？打旋
黑色素沉淀在成型时有侧空，侧凹或有些侧凸台的塑件时采用侧向分型与抽芯机构。
斜导柱：斜导柱只起驱动滑块的作用，它们之间的较松配合有利于滑块灵活运动
滑块：使滑块在导滑槽中的滑动平稳，不应发生上下窜动和卡紧现象。定位装置：作用：侧抽芯动作完成后，滑块应留在所要求的位置上，不可任意滑动，以便合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔之中。
压紧块：作用：完全合模后压紧滑块，代替斜导柱承受来自侧型芯的推力。
1.浇口套一般采用碳素工具钢T8A、T10A等材料制造，热处理为淬火处理，硬度HRC53～57。浇口套与模板间的配合采用H７/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。
2、拉料杆的设计：材料选用45#钢，淬火处理HRC40~45，表面粗糙度Ra1.6。
与动模板的配合H8/f8 外径尺寸常取6~15mm、模具的成型零件，包括型腔、型芯、镶件等。是模具中的最重要零件，应选用较好的材料。
常用的材料是碳素工具钢T10或合金钢。
热处理方式为淬火，淬火后硬度达到HRC50~55。成型零部件工作部分表面的粗糙度值Ra0.4，抛光处理
4、导套的结构形式:
①.为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好做成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。
②.导套采用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度须低于导柱的硬度，以改善摩擦及防止导柱或导套拉毛。导套的材料通常用T8A、T10A或45#淬火硬度48～52HRC，也可用青铜。
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4）导柱导套应有足够的耐磨度（外硬内韧），它多采用20低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为48～55HRC，也可采用T8或T10碳素工具钢，经淬火处理。导柱和导套配合部分的表面粗糙度要求为Ra0.8μm。导柱与导向孔通常采用间隙配合H7/f6或H8/f8，而与安装孔则采用过渡配合H7/m6或H7/k6，配合部分表面粗糙度为RaO.8μm。1—推杆，推出塑件； 推杆常用的材料为碳素工具钢T8、T10；热处理为淬火低温回火HRC45～50。推杆工作部
位的表面质量为Ra0.8；也可用优质碳素结构钢45#。推杆与推杆孔配合一般为H7/f6或H8/f7。2—推杆固定板，固定推杆等3—推板导套，为推板运动导向；4—推板导柱，为推板运动导向；5—拉料杆，使浇注系统凝料从模具中脱出；6—推板，承受注射成型机提供推出力； 推板推出机构中推件板和型芯有摩擦，推件板应有耐磨性，常用的材料为碳素工具钢T8、T10，热处理为淬火中温回火HRC53～57。
第二篇：注塑模毕业论文
上海工程技术大学毕业设计（论文）
鼠标外壳上盖注塑模设计
摘要
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具,也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，因此模具工业是国民经济的基础工业，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[1]。在我国，塑料工业随着国民经济整体稳定健康发展实现了跨越式发展，连续十年经
济技术指标大幅递增，总产值居轻工行业第三位，出口居第五位，已成为国民经济持续发展重要的支柱产业之一[2]。而注塑模的设计就是模具生产的关键环节之一，设计的好坏在最终影响了模具的生产效果。随着CAD/CAM技术的发展，模具设计也变得更加智能化、自动化。
