⽣产管理中的常⽤中英⽂术语，瞬间提升你的B格精挑细选常⽤⽣产管理术语，⼩伙伴们赶快收藏吧。
Standard Working Time 标准⼯时
在适宜的操作条件下，⽤最合适的操作⽅法，以普通熟练⼯⼈的正常速度完成标准作业所需的
劳动时间
标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评⽐系数）*（1+宽放率）
Allowance Time 宽放时间
宽放时间是指在⽣产过程中进⾏⾮纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间。
它是标准时间的组成部分之⼀，⽽⾮指所消耗的时间。通常包含了作业宽放（3%左右，⽣产更
换油，清扫等时间），疲劳宽放（2%左右），⽣理宽放（3%~5%左右，上厕所等时间)
Allowance rate 宽放率
宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%
Time Balance Rate 平衡率
⽣产线各⼯位⼯作分割的均衡度,⽤于衡量流程中各⼯站节拍符合度的⼀个综合⽐值
=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K
SMED 快速换模
通过各种⼿段，尽可能的缩短作业切换时间，以减少时间浪费，达成提⾼综合效益之⽬的
作业切换时间
是指前⼀品种加⼯结束到下⼀品种加⼯出良品的这段时间
外部切换时间
不必停机也能进⾏的切换作业时间
内部切换时间
必须停机才能进⾏的切换以及为保证质量进⾏的调整、检查等占⽤的切换时间
JIT 及时到达 Just in Time
只在需要的时候、按需要的量、⽣产所需的产品，故⼜被称为准时制⽣产、适时⽣产⽅式、⼴
告牌⽣产⽅式。核⼼（零库存和快速应对市场变化)
稼动率（⽇语）
是指⼀台机器设备实际的⽣产数量与可能的⽣产数量的⽐值。
稼动率=投⼊⼯时/可供⼯时 *100%起飞英文
Cost Rate 费率
djdj平均单位时间发⽣费⽤=单位时间内发⽣总费⽤/单位时间内投⼊⼯时
Inactive time ⽆效时间
指花费在进⾏与⽣产不是有直接关系的活动之时间，如：开会，培训，消防演习，健康枪查,5S等.
CYCLE TIME(C/T) 周期时间（实际节拍）
每单位⼯序（节拍）中1个循环的作业所需的时间 Takt Time（T／T）节拍时间（需求节拍）
制造⼀件物品时所需要的实际时间(如：产能需求是1⼩时产出10台车，那TT就等于60/10=6分
钟）
NECK TIME 瓶颈时间
整个⼯序中1个循环作业时间最长的⼯序时间运转率产品所需的时间及实际⽣产中所⽤的时间之⽐ NECK TIME /TACT × 100 %
运转损失
医院网络营销
⽣产产品所需的时间和实际所⽤的时间之⽐ (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %
Poka-Yoke 防呆法
作业⼈员或设备上装上⽆需⼩⼼作业也绝不出错的防⽌出错装置
Productivity ⽣产效率
⽣产产品所需的时间和纯⽣产所需的时间之⽐标准⼯时/实际⼯时× 100 %
和表妹IE七⼤⼿法
防错法、五五法、动改法、流程法、双⼿法、⼈机法、抽查法现场九⼤浪费不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、等待浪费、加⼯的浪费解决问题九步骤 1.发掘问题 2.选定题⽬ 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟⾏动 8.成果⽐较 9.标准化
IE ⼯业⼯程纸盒的制作
美国⼯业⼯程学会（AIIE）：⼯业⼯程是对⼈、物料、设备、能源和信息等所组成的集成系统，进⾏设计、改善和实施的⼀门学科，它综合运⽤数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合⼯程分析和设计的原理与⽅法，对该系统所取得的成果进⾏确认、预测和评价。
⽇本IE协会（JIIE）：⼯业⼯程是对⼈、材料、设备所集成的系统进⾏设计、改善和实施。为了对系统的成果进⾏确定、预测和评价，在利⽤数学、⾃然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，还采⽤⼯程上的分析和设计的原理和⽅法。
蚁在云端（AIS）：⼯业⼯程是运⽤科学的分析⽅法，对⽣产系统的⼈、机、料、法、环进⾏设计和改善，以达到利润最优化的⽬的。
Lean 精益
实现“精益”是以创造价值为⽬标的消灭浪费的过程。 TPS（Toyota Production System）丰⽥⽣产⽅式丰⽥⽣产⽅式，包含⾃働化和准时化⽣产（JIT）两⼤⽀柱。
丰⽥⽣产⽅式三⼤法则：
流动化⽣产；节拍时间；拉动系统
Pull System 拉动式⽣产
后⼯序在必要的时间，按照必要的数量从前⼯序领取所需的东西，前⼯序只按被领取的数量⽣产。
Continuous Flow Processing 流动化⽣产
⼯序和⼯序连接在⼀起，⼀个⼀个的⽣产产品。这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
VSM-Value Stream Map 价值流程图
是精益⽣产系统框架下的⼀种⽤来描述物流和信息流的形象化⼯具。
5S
●整理 Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西⽴即处理；
●整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以⽅便使⽤；
●清扫 Seiso :⽇常清扫、保持完好可⽤；
●清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；
●素养 Sitsuke ：个⼈掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
Visualization ⽬视化管理
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。从质量上说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使⼈⼀眼就能知道有在进展。不仅是机器、⽣产线，这种思考⽅法也适⽤于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递⽅法、⼈的作业⽅法等任何问题。导⼊丰⽥⽣产⽅式的现场都在彻底贯彻“⽬视化管理”。⽬视化也可以叫做可视化。
Andon 安灯也叫信号灯
是“⽬视化管理”的代表，这是挂在⽣产管理现场的“停线显⽰板”、设备呼叫灯等。关于异常表⽰灯的状态就是，运⾏当中亮绿灯；⽣产线慢了操作⼈员需要调整，寻求帮助的时候亮黄灯；如果是为了纠正异常需要停线的话，亮红灯。为了彻底消除异常，就要建⽴不能怕停线的思想。
Jidoka ⾃働化
在丰⽥的⽣产⽅式当中，必须完全是带⼈字旁的“⾃働化”。“⾃働化”是指将⼈类的智慧赋予机器。“⾃働化”的思想来⾃于丰⽥公司⿐祖丰⽥佐吉的⾃动织布机。丰⽥⾃动织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了，机器会⽴即停机，即机器内置了使其判断好坏的装置。不仅在机器上，丰⽥还将其思想扩⼤到了有操作⼈员的⽣产线上。即彻底贯彻如果发⽣异常，操作⼈员要把⽣产线停下来的规则。通过“⾃働化”，可以防⽌产⽣不良品，控制⽣产过剩，还有能⾃动检查⽣产现场异常的益处。“⾃働化”含有如果发⽣异常情况，就⾃动停机或停线的意思。单元式⽣产线⼀系列的机器按适当的流程顺序排列，⼯⼈只需站在⾃⼰的单元内，物料会从外⾯递送给他们的⽣产线。
one piece flow 单件流
⼀种产品从⼀个⼯位移动到下⼀个⼯位时，⼀次只能移动⼀个，⼯位之间不允许有存货的⽣产原理。
MCT-Manufacture Cycle Time ⽣产周期
⽣产周期时间（MCT, Manufacturing Cycle Time），也叫制造周期，是从⽣产计划发放到车间直到最后成品⼊库的时间。预备时间越短，制造商的库存越少，当市场需要变化时报废的材料越少，调整适应变化的灵活性越⼤。制造周期时间(MCT),⼯⼚车间可能出现的问题越多。
WIP-Work In Process 在制品
原料或零件已被处理成半成品，但尚未成为产品，尚未完成⼊库⼿续。⼴义：包括正在加⼯的产品和准备进⼀步加⼯的半成品；狭义：仅指正在加⼯的产品。
ITO(Inventory turn over) 库存周转率
⼀种衡量材料在⼯⼚⾥或是整条价值流中，流动快慢的标准。最常见的计算库存周转的⽅式，就是把期间使⽤产品的数量（或成本）作为分⼦，除以期间平均库存数量（或价值）。因此，库存周转率=期间使⽤品数量（或成本）/期间平均库存数量（或价值）。
a) 原材料库存周转率=⽉内出库的原材料数量（或总成本）/原材料平均库存
b) 在制库存周转率=⽉内出库的原材料数量（或总成本）/平均在制库存
c) 成品库存周转率=⽉销售成品数量（或总成本）/成品在库平均库存
FIFO-First In First Out 先进先出
是指根据先⼊库先发出的原则
Kanban 看板
”看板”是⽤来实现形成丰⽥⽣产⽅式第⼀⼤⽀柱“Just In Time”的管理⼯具。多为将⼩纸⽚放⼊四⽅形塑料袋的⼀种东西。该纸⽚上显⽰领取“什么，多少”，还有“什么东西怎样去做”。“Just In Time”⽣产是指后道⼯序在所需要的时候，按所需数量去前道⼯序领取所需要的东西，前道⼯序按照所被领取的数量进⾏补充⽣产。这种情况是后道⼯序去前道⼯序领取，作为“领料信息”或
是“搬运信息”，连接两者之间的称为“领料看板”或“搬运看板”。这是“看板”其中的⼀个重要的作软笔书法
⽤。还有⼀个就是⽤来让刚才的前道⼯序按照所领取数量⽣产，进⾏⽣产指⽰的“⼯序内看板”。这两种“看板”共同的丰⽥汽车⼯⼚内的各道⼯序内、丰⽥汽车和配套企业间、还有各个配套企业内部的各道⼯序间…以这些情况进⾏传递。其他还有不得不批量⽣产的，⽐如冲压部件的⽣产所⽤的“信息看板”。“看板”可以说是包含⼈类想法的⼀种“信息”。丰⽥⽣产⽅式或者精益⽣产所说的“看板”，不同于我们⼀般管理中使⽤的管理看板或⽬视看板。
A3报告 A3报告（A3 Report）
是⼀种有丰⽥公司开创的⽅法，通常⽤图形把问题、分析、改正措施、以及执⾏计划囊括在⼀张⼤的（A3）纸上。在丰⽥公司，A3报告已经成为⼀个标准⽅法，⽤来总结解决问题的⽅案，进⾏状态报告，以及绘制价值流图。
Root Cau 根本原因
经过验证的导致问题发⽣的原因，根本原因消除了问题不会重复再发⽣，根本原因也叫真因。从问题发⽣的原因来看，有分为⼏个层次的原因，可能原因（表⾯原因）、最可能原因、根本原因
Muda 浪费
未能创造价值；⽣产活动中不能⽣产增值也不必要的活动都属于浪费，具体的将⽣产现场的浪费分类，有七⼤浪费①⽣产过剩的浪费、②等待的浪费、③搬运的浪费、④加⼯的浪费、⑤库存的浪费、⑥动作的浪费。⑦不良品的浪费、以上的浪费
OEE 设备综合效率
对党的基本认识
=设备利⽤率*设备效率*产出合格率
OEE说明
TPM 全员⽣产性维护王者荣耀露娜
全员通过对设备全系统、全周期的保养和改善，提升OEE
PM(productive Maintenance) 预防性维护
为消除设备失效和⽣产的计划外中断的原因⽽策划的措施，作为制造过程设计的⼀项输出。
FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysisi潜在失效模式和后果分析
SPC（Statistic Process Control ）统计过程控制
FAI（First Article Inspection ）⾸件鉴定⾸件鉴定
Cp/Cpk 过程能⼒/过程能⼒指数
过程能⼒/过程能⼒指数，是指稳定⽣产（⼩批量⽣产或量产过程均可使⽤）的过程能⼒的评价指数。
Pp/Ppk 性能/初始性能指数
初始性能/初始性能指数，是指在⼩批量⽣产过程中，初始过程的性能指数。
TQC(Total Quality Control ) 全⾯品质控制
TQM(Total Quality Management ) 全⾯品质管理
PDCA Plan-Do-Check-Action管理循环
P&L(Profit& Lo ) 利润与损失
Operation Instruction 作业指导书
L/T(Lead Time ) 前置时间(⽣产前准备时间)
EC(Engineer Change ) 设计变更／⼯程变更
BTO(BuildTo Order ) 订单⽣产
BTF(BuildTo Forecast) 计划⽣产BOM(BillOf Material ) 物料清单
