和主机厂配套，这些缩写不知道说不过去吧！
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GP系列
GP的全称是General Procedure，通用程序的意思，是通用汽车公司内部非常知名的流程编号，如GP12，早期生产遏制。
GP12示意
GP12其实就是要发运前再一次的检验确认，不过因为GP12太有名了，很多朋友就想当然认为GP12前面的GP11，10，9……就是生产环节的各道检验/报交，类似于德系的ZP的意思。
其实不然，GP只是个流程的编号，是对内部及供应商培训的一些质量管理流程的缩写，比如：
GP4：生产件批准状况通知(GM1407)
GP5：供应商质量监控流程(GM1746)
GP6：供应商对匹配检查材料的呈报(GM1689)
GP7: 可追溯性(GM1730)
GP8：持续改进程序(GM1747)
GP9：按节拍生产品(GM1960)
GP10：供应商检测设备的评价和鉴定(GM1796)
GP11：关于前期样件及样件材料供应商程序 (GM1820)
GP12：早期生产遏制(GM1920)
质量工具系列
说到质量工具，汽车行业的五大工具自然要说一说，它们分别是：
APQP 产品质量先期策划
FMEA 潜在失效模式及后果分析
MSA 测量系统分析
SPC 统计过程控制
PPAP 生产件批准程序
它们分别有什么作用呢？
五大工具的应用
做什么事都要有重点，不能眉毛胡子一把抓，FMEA维品带给大家的就是元夕古诗分类的思想，从严重度、发生度、探测度三个维度进行分类，进而抓重点。
重点抓出来了，SPC就是看生产过程容不容易出纰漏，尽量少的生产出不良品。而MSA的关注点则在“眼睛失信的故事”，去看检验的“眼睛”是否够雪亮，能不能将生产出的不良品发现出来。
就这样，有计划（APQP）、有重点（FMEA）、生产出不合格品少（SPC）、生产出不合格品也能发现（MSA）的过程，是我们想要的过程，那还等什么，快上车吧（PPAP）。
PPAP放行
其他常见的质量工具有：
8D，8 Disciplines of Problem Solving，解决问题的8条准则/步骤，起源于福特，详细了解可点击《如何写一份让客户满意的8D报告》。
8D，有八个弟弟，想必这个家庭的父母是很艰辛的了，所以一般不到重大抱怨不要去麻烦他们。
QFD，Quality Function Deployment，质量功能展开舌字加偏旁，是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，最早由日本提出，后来美国改进。
QFD流程
FTA，Fault Tree Analysis，又叫故障树分析，从一个可能的事故开始，自上而下、一层层的寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来。
FTA是一种从系统到部件，再到零件，按“下降形”分析的方法，形状有点像树，所以叫故障树。
DFM/DFA，分别是Design for Manufacturing，可制造性设计与Design for asmbly，可装配性设计。看着很高大上，其实理念很简单，就是解决（设计）理想很丰满，（制造/装配）现实很骨干的问题，前期设计时就考虑进去。
DOE，Design of Experiment，试验设计，是一种安排实验和分析实验数据的数理统计方法。
爱老婆的情话
说白了，其实是一种偷懒的方法，实验室的人员不想做实验，就想着看看用概率统计学的方法来看能不能少做些实验。不过偷懒不是这么容易偷的，所以DOE非常非常的复杂~
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项目系列
汽车的开发流程复杂，因此也诞生了各式各样奇奇怪怪的缩写，这里选择有代表性的介绍一下。
夜雨何时听萧瑟两个认证
DV与PV，分别是设计认证与生产认证，Design Verification与Production Validation。
DV针对手工样件或工装样件，主要是验证设计是否正确，可理解为验证能否做对“一件产品”。
PV针对连续生产状态下的样件（一定是工装样件），一般情况下，应在PPAP样件中抽取，主要是验证连续生产状态下的零件是否满足正式的图纸&技术标准，可理解为验证能
否做对“一批产品”。
设计认证与生产认证
两份清单
BOM: Bill of Materials 材料清单，一般也会涉及到外购件，项目早期阶段时就会定下来，其中目的之一是监控让你不去私下换原材料，后续则和生产物料的计划密切相关。
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BOP: Bill of Process 过程清单，出镜率远没有BOM高，BOP也有多种解读，其中用得比较多的是工艺过程清单。若干工步构成一个工序，若干工序构成一个工艺，由此构成结构化的工艺过程清单。
BOM与BOP
三个样件
样件的分类同样有好多，比如EP样件、RP样件、OTS样件、PPAP样件等，这里分享几个最常见的。
原型样件（Prototype）：它的范围是最广的，包括手工样件，OTS样件或者PPAP样件，在没有大批量生产或销售前所做的新产品都可以叫做原型样件。
英文解释为a new type of product that is not yet ready to be made in large numbers and sold，这可能和很多人的理解可能不一样。
OTS样件：Off Tooling Samples，又称工程样件，是使用正常生产工装设备生产的样件，只是没有按照正常生产节拍生产而已。
OTS样件是从正常工装设备下来的零件，已经是一项“大工程”了，不是手工作坊出来的东西了，（注意和手工样件区分）。
PPAP样件往往要按照顾客的数量进行生产，生产的过程要与后续的批量生产过程一致，也常称作生产样件。
它目的是验证公司生产过程是否能够稳定提供满足顾客使用要求的产品，和OTS样件的区别在于，不仅好，还要快。
不仅好，还要快，要多快好省
若干个阶段
各大主机厂的开发流程都很复杂，这里将美系的代表，通用的主要阶段的缩写分享一下。
炸油条的做法
通用开发流程
IV：Intergration Vehicle，集成造车。
OTS：Off Tooling Sample，工装样件造车。
MC1/2：Matching1/2，尺寸匹配造车。
PPV：Pre-productionVehicle，预生产造车（小批量）
MVBNS：Manufacturing Valildation Build Non-salable，不可销售车（中批量），一般就简称NS。
MVBS：Manufacturing Valildation Build salable 可销售车，简称S。
通用试装车不是一次就能搞定的，比如会IV一般2轮；PPV一般4轮，主要是模具优化；NS一般有4轮，会涉及到上皮纹、OTS、提交在线PPAP、S一般也有3-4轮。
美系聊完了，我们再来看看德系，中堂大人对德系了解不多，不过之前看到一个小朋友总结的挺好，这里分享给大家。
德系
1零件报交/质量控制点
很多朋友一定听过ZP7、ZP5零件，这到底是什么呢？我们先来看看ZP是什么意思。
ZP是德文Zählpunkt的简称，是质量控制点的意思，为了监督生产车间整个生产过程的质量，在交付下道工序前的最后一道环节设立质量控制点，由主机厂质量相关人员负责进行监督、评价质量状态。
我们知道整车的四大工艺是冲压、焊装、涂装、总装，质量控制点的设置也是大体按照这个逻辑。
