质量管理五⼤⼯具介绍
五⼤⼯具(SPC,MSA,FMEA,APQP,PPAP)名词解释：
SPC:Statistical Process Control，统计过程控制
MSA:Measure System Analy，测量系统分析
FMEA:Failure Mode & Effct Analy, 失效模式和效果分析
APQP:Advanced Product Quality Planning, 产品质量先期策划
PPAP:Production Part Approval Process, ⽣产件批准程序
APQP=Advanced Product Quality Planning
中⽂意思是：产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的⼀部分。定义及其他知识点：
产品质量策划是⼀种结构化的⽅法，⽤来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的⽬标是促进与所涉及每⼀个⼈的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于⾼层管理者对努⼒达到使顾客满意这⼀宗旨的承诺。
ppap⽣产件批准程序(Production part approval process)
ppap⽣产件提交保证书：主要有⽣产件尺⼨检验报告，外观检验报告，功能检验报告，材料检验报告;
外加⼀些零件控制⽅法和供应商控制⽅法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap⽂件及
⾸件，只有当ppap⽂件全部合格后才能提交；当⼯程变更后还须提交报告。
ppap是对⽣产件的控制程序，也是对质量的⼀种管理⽅法。
SPC
开放分类：质量、管理、质量管理、质量控制
SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制
利⽤统计的⽅法来监控制程的状态，确定⽣产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异
SPC能解决之问题
1.经济性：有效的抽样管制，不⽤全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。
2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。
3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。
4.善⽤机器设备：估计机器能⼒，可妥善安排适当机器⽣产适当零件。
5.改善的评估：制程能⼒可作为改善前後⽐较之指标。
利⽤管制图管制制程之程序
1.绘制「制造流程图」，并⽤特性要因图找出每⼀⼯作道次的制造因素（条件）及品质特性质。
2.制订操作标准。
3.实施标准的教育与训练。
4.进⾏制程能⼒解析，确定管制界限。
5.制订「品质管制⽅案」，包括抽样间隔、样本⼤⼩及管制界限。
6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。
7.绘制制程管制⽤管制图。
8.判定制程是否在管制状态（正常）。
9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。
10.必要时修改操作标准（甚⾄於规格或公差）。
分析⽤管制图主要⽤以分析下列⼆点：
(1)所分析的制(过)程是否处於统计稳定。
(2)该制程的制程能⼒指数(Process Capability Index)是否满⾜要求。
－控制图的作⽤：
1.在质量诊断⽅⾯，可以⽤来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；
2.在质量控制⽅⾯，可以⽤来确定什么时候需要对过程加以调整，⽽什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；
3.在质量改进⽅⾯，可以⽤来确认某过程是否得到了改进。
应⽤步骤如下：
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1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等；
2.选⽤合适的控制图种类；
感恩有你歌词3.确定样本容量和抽样间隔；安全工作心得体会
4.收集并记录⾄少20～25个样本的数据，或使⽤以前所记录的数据；
5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等；
6.计算各统计量的控制界限；
7.画控制图并标出各样本的统计量；
8.研究在控制线以外的点⼦和在控制线内排列有缺陷的点⼦以及标明异常（特殊）原因的状态；
9.决定下⼀步的⾏动。
应⽤控制图的常见错误：
1.在5M1E因素未加控制、⼯序处于不稳定状态时就使⽤控制图管理⼯作；
2.在⼯序能⼒不⾜时，即在CP＜1的情况下，就使⽤控制图管理⼯作；
3.⽤公差线代替控制线，或⽤压缩的公差线代替控制线；
4.仅打“点”⽽不做分析判断，失去控制图的报警作⽤；
5.不及时打“点”，因⽽不能及时发现⼯序异常；
6.当“5M1E”发⽣变化时，未及时调整控制线；
7.画法不规范或不完整；
8.在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。
●分析⽤控制图
应⽤控制图时，⾸先将⾮稳态的过程调整到稳态，⽤分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数特点：
1、分析过程是否为统计控制状态
2、过程能⼒指数是否满⾜要求？
●控制⽤控制图
等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制⽤控制图。应⽤过程参数判断
SPC的作⽤
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提⾼产品质量、⽣产能⼒、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
1. 贯彻预防原则是现代质量管理的核⼼与精髓。
如何查看历史记录2. 质量管理学科有⼀个⾮常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、⽅针、⽬标都要有科学措施
与科学⽅法来保证它们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。保证预防原则实现的科学⽅法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断)。
SPC不是⽤来解决个别⼯序采⽤什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在
于“P（Process，过程）”
产品质量具有变异性
“⼈、机、料、法、环” + “软（件）、辅（助材料）、（⽔、电、汽）公（⽤设施）”
变异具有统计规律性
随机现象Þ统计规律
随机现象：在⼀定条件下时间可能发⽣也可能不发⽣的现象。
管制和⼀般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表⽰出来，以观其变异之趋势，且能显⽰变异系属于机遇性或⾮机遇性，以指⽰某种现象是否正常，⽽采取适当之措施。
解析⽤控制图
佩服的成语决定⽅针⽤ν
制程解析⽤ν
制程能⼒研究⽤ν
制程管制准备⽤ν
管制⽤控制图
追查不正常原因ν
迅速消除此项原因ν
并且研究采取防⽌此项原因重复发⽣之措施。ν
ν普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处於统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为⼀个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
ν特殊原因：指的是造成不是始终作⽤于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除⾮所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续⽤不可预测的⽅式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。
ν局部措施
通常⽤来消除变差的特殊原因ν
通常由与过程直接相关的⼈员实施ν
⼤约可纠正15%的过程问题ν
ν对系统采取措施
通常⽤来消除变差的普通原因ν
⼏乎总是要求管理措施，以便纠正ν
⼤约可纠正85%的过程问题ν
ν合理使⽤控制图能
供正在进⾏过程控制的操作者使⽤ν
有於过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去ν
使过程达到ν
ν更⾼的质量
更低的单件成本ν
更⾼的有效能⼒ν
为讨论过程的性能提供共同的语⾔ν
ν区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
SPC的作⽤:
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提⾼产品质量、⽣产能⼒、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
三. SPC的焦点──制程(Process)
自给自足读音Quality，是指产品的品质。换⾔之，它是著重买卖双⽅可共同评断与鉴定的⼀种「既成事实」. ⽽在SPC的想法上，则是希望将努⼒的⽅向更进⼀步的放在品质的源头──制程（Process）上.
因为制程的起伏变化才是造成品质变异（Variation）的主要根源.
1）异常变动：
过程中变动因素是不在统计管理状态下的⾮随机性原因，由于异常因素不是过程所固有，固不难除去，⼀般情况现场⼈员对异常因素的消除可以⾃⾏决定采取措施，⽽不必要请⽰更⾼级的管理⼈员，所以也称之为减少变动的局部措施。
2）偶然变动：
过程中的变动因素是统计管理的状态下，其产品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形状
三种，由于偶然因素是过程所固有的，难于消除，要消除偶然因素必须涉及到⼈、机、料、法、环境等整个系统的改造问题，需要投⼊⼤量的资⾦，故不是现场⼈员所能决定的，⽽必须经过深⼊的调查研究和做出全⾯的可⾏性报告后，再经⾼层领导做最后的定夺，所以称之为减少变动的系统措施。
特殊原因
⼀种间断性的，不可预计的，不稳定的变差来源。有时被称为可查明原因，存在它的信号是：存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其他⾮随机性的情形。
普通原因
造成变差的⼀个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的⼀部分。
合理使⽤控制图的益处
供正在进⾏过程控制的操作者使⽤
有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去
使过程达到：
更⾼的质量
更低的单件成本
更⾼的有效能⼒
为讨论过程的性能提供共同的语⾔
六郡区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南
在实际应⽤中，当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时，可⽤平均样本容量( )来计算控制限.
在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转⼊控制阶段使⽤：
控制图是受控的ν
ν过程能⼒能够满⾜⽣产要求
控制图是根据稳定状态下的条件（⼈员、设备、原材料、⼯艺⽅法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如：
ν操作⼈员经过培训，操作⽔平显著提⾼；
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设备更新、经过修理、更换零件；ν
改变⼯艺参数或采⽤新⼯艺；ν
ν改变测量⽅法或测量仪器；
采⽤新型原材料或其他原材料；ν
ν环境变化。
使⽤⼀段时间后检验控制图还是否适⽤，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限；过程能⼒值有⼤的变化时，需要重新收集数据计算控制限。
对于p,np图, 过程能⼒是通过过程平均不合品率来表⽰，当所有点都受控后才计算该值.
当Cpk指数值降低代表要增加：
控制ν
检查ν
ν返⼯及报废，
在这种情况下，成本会增加，品质也会降低，
⽣产能⼒可能不⾜。
当Cpk指数值增⼤，不良品减少，最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/⽬标”，给予顾客最⼤满⾜感。
当Cpk指数值开始到达1.33或更⾼时对检验⼯作可以减少，减少我们对运作审查成本。
普通原因变差ν
υ影响过程中每个单位
在控制图上表现为随机性υ
没有明确的图案υ
但遵循⼀个分布υ
是由所有不可分派的⼩变差源组成υ
υ通常需要采取系统措施来减⼩
特殊原因变差ν
