2023年4月18日发(作者:趣味童谣)
单件流与传统批量生产的区
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【精益知识篇】单件流与传统批量生产的区别
传统批量生产常见现象:不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率
低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果:高成本、低品质、低利润、
反应慢、竞争力低、少创新。
单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现
单件流动,它是准时化生产的核心,是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好
方法。
单件流生产的优点:1)生产周期短;2)在制品少;3)场地占用少;4)灵活性
大;5)避免批量质量缺陷。
1)生产周期短
产品生产常由多工序组成,企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工
位,分工降低了工作难度,提高了作业效率,但分工对生产组织增加了难度,
只有各位工位有效配合,才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病,突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生
产,忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出,结果生产周期大
大拉长。
单件流生产同样采取分工原则,但要求各工序不是批量生产后再流转下工位,
而是生产一件(是否一件最高效最经济需结合具体行业,以设定标准)就要流
转下工位,并要求各工位按统一节拍生产,以实现生产过程顺畅,在制品不积
压,按此种方式能快速得到成品,根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需
总周期,根据目标差异就可灵活应对,保障交货及时。
2)在制品少
传统生产是大批量生产,即各工位各自的大批量生产,必然结果是各工位均
有大量在制品。单件流生产是连续流动生产,突出特点是在制品得以极大的压
缩。
3)场地占用少
单件流生产极大的削减了在制品,工厂空间得以解放。在一些企业,在制品
占地面积仅次于设备占地面积,在制品区域很大却还不够用,通道上也放置在
制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产,突出收益是削
减在制品、减少在制品场地占用。
4)灵活性大
传统大批量生产方式,在生产现场投入了大量资金,各工位有大量的在制
品,生产周期长。一旦出现生产异常,就影响正常产出和交货。一旦客户需求
量减少,就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时,因车间内已
有大量在产品,企业要么选择在制品下线暂停,以便新品种正常投产,要么选
择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择,要么是前者造成在
制品积压,要么是后者造成产成品积压,对企业来说都不愿看到。
单件流生产方式,企业在制品总量极少,原材料的投入短周期内就转化为成
品,对于客户需求变化的应对能力均大大提高,对于不同产品品种转换时间能
大幅削减。以华安盛道服务的某服装企业为例,推行精益生产前,品种转换通
常需24小时,按一天8小时生产时间计,需三个工作日才能实现换产,推行精
益生产后,品种转换按各线正常生产流程投料即可,即上一品种正常生产结
束,下一品随后按节拍就能出成品,对于有些产品差异大需调配机器或换线清
台等,常在30分钟内也能完成品种转换。
单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高,在推行单件流生产中,
完善了相关工作要求和职责,解决了大量生产异常问题,提高了相关人员的技
能和责任心,相对批量生产反倒大量降低了生产异请假条范本
常对生产造成的影响和损
失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。
5)避免批量质量缺陷
传统大批量生产方式,各工位工人各顾各大批量生秋夕节
产,在质量管理上增加了数
倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出,单靠自我质量保障显然不
可靠,及时的互检在此生产方式下不现实,只有靠专检,靠检验员或班长进行
质量把关。这样,质检员和班长将面临所有工位的质量检验任音频输出设备
务,工作量巨
大。即使质检员和班长很尽力,在生产中轮番对各工位产品进行检查,质量风
险仍旧很大。经常出现的情况是,难山芹菜
以发现质量异常,而若发现了某工序的质
量异常,则极可能已是批量质量事故。
粗眉
精益专家认:相比较,单件流生产能快速出成品,各工位生产是有序衔接按
节拍的,工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作,而下工序的互检则
相对较容易实现,质检员和机电一体化实习报告
班长的专检则要轻松很多,能迅速对最终产品进行
检验,及时发现各工序存在的质量问题,及时进行纠正,能有效避免批量质量
缺陷。
单件流生产的魅力在哪里(1)及早暴露潜婚俗
在的问题;(2)迫使管理层面对
各项问题;(3)实实在在的减少各种浪费;(4)发挥“事半功倍”的最佳生产
力;(5)快速反应,交期最快;(6)为自动化流程建立基础。