供应商PPAP控制程序
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生效日期：
1.目的
确保供应商已经正确理解公司产品设计记录和规范的所有要求，并在其实际生产制造过程中具有持续满足这些要求的能力。
2.适用范围
适用于全新开发看图说话一年级车型的外协零部件、涉及设计和/或过程变更和/或车型改款而需要对其设计和/或过程进行重新认可的外协零部件。
3.定义
AIAG: 汽车工业行动小组
手写文字图片DFMEA: 成人高考作文题目潜在设计失效模式影响与分析
DVP&R: 设计验证计划和报告
MRD: 材料到达日期
PVP&R: 产品确认计划和报告
PFMEA: 过程失效模式影响分析
PPAP: 生产件批准程序
PSW: 零件提交保证书
SOP：开始量产
SQE: 供应商质量工程师
PPAP提交等级定义：
- 等级1: 仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份外观批准报告）
- 等级2: 向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料
- 等级3:向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料
- 等级4: 提交保证书和顾客规定的其它要求
- 等级5: 保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场，供审查时使用。
对于新车型或改款车型的关键件、三电件，要求使用等级3或4提交，对于上一年度绩效为优秀的或新供应商PSA结果为“推荐”的推荐使用等级2作为默认等级，改款车型的非关键件由SQE酌情选择PPAP提交等级。
4.职责
供应商质量管理
-SQE遵循并主导执行本程序，推动供应商按整车开发节点完成相应状态的零件交样、产品
尺寸、性能、过程变更、产能验证等交付物提交并进行评估以达到相关认可要求，按时完成过程控制计划审核和PPAP认可；
-SQE按要求对供应商进行绩效考评。
技术中心
-负责3D数据、2D图纸等设计记录按整车开发节点及时签批发布
-负责提供精确追溯产品清单及DFMEA文件
-负责DAP认可及相关活动的推动及报告的收集审批：
负责推动供应商按整车开发节点要求完成相关分供方清单、材料试验报告、CAMDS、3C、强检、ELV、VOC、DVP&R及PVP&R计划等并审批签字
主导设计变更的牵头工作
负责签批最终外观批准报告
制造事业部
-针对Cubing/Meisterbock零件出具匹配报告；
-负责试装的协调，并出具试装结果报告；
-负责评估、签批并提供包装物流方案。
5.规定
- 必须遵守国家和地区相关法律法规的规定；
月亮用英语怎么说>金融统计学
- 必须遵守IATF16949，ISO9001及行业规定；
- 必须遵守供应商质量要求的声明
6.流程
6.1 流程图
注：1. 所示全部活动不是每次都出现。
2. 记录可以以各种载体形式，保存在不同的地点。
6.2 流程描述
该流程明确了公司PPAP的目的、适用范围、相关方和各部门的职责、要求完成PPAP认可的时间节点、PPAP提交等级的定义、PPAP文件包内容及分类等公司特殊要求。
6.2.1流程香味英文风险点
6.2.2流程说明
6.2.2.1外购件PPAP认可时间节点
PPAP认可要求于0S MRD前2周完成（认可前SQE须对供应商进行过程控制计划审核）
6.2.2.2外购件PPAP认可结果
PPAP结果由SQE认定，分认可、临时认可及不认可三种，若临时认可或不认可，则需要供应商整改后重新提交PPAP文件包。PPAP文件包清单详见附件《PPAP文件清单》。
针对试拼试装不合格的情况，若该零件本身已获DAP认可、其他各PPAP交付物均符合图纸要求，则试拼试装不合格的结果不能影响该零件如期认可PPAP。
●PPAP认可
◆该零部件的各项指标能够满足所有的设计要求与规范；
◆所有的单项认可报告均为正式认可；
◆产能符合要求。
6月1日是什么星座●PPAP临时认可
◆该零件仍处于DAP风险/偏差认可状态；
◆该零件的某些指标达不到设计要求与规范，单项认可报告中存在风险认可；
◆对于要临时认可的产品，SQE需要向相关FOP申请，组织相关FOP进行风险评估，评估内容需要在PPAP偏差许可单中体现；
◆PPAP偏差许可单经FOP签字后，SQE方可对该产品的PSW签署临时认可大班家访记录；
◆批准时需已经明确了影响批准的不合格的根本原因；当其根本原因是图纸和匹配要求不一致时，FOP需综合评估，在不影响安全和性能的前提下，根据匹配的要求去更新图纸，以达到标准统一的目的；
◆临时认可需要制定整改计划，并按时完成风险解除；
◆临时认可有效期内，需要完成零部件正式认可，或风险认可被允许延期（最多可延期一次），同时在有效期内不能因临时认可的开口问题造成质量问题，一旦在有效期内因临时认可的开口问题造成质量问题，将启动一级受控发运。
●PPAP不认可
◆该零件基本或完全不满足设计规范和要求；
◆单项认可报告中存在拒绝认可；
◆产能无法通过各种途径得到有效提升以满足产能需求。
6.2.2.4外购件PPAP流程说明
序号 | 交付物 | 模板 | 责任部门 |
1 | 产品的设计记录（如：图纸等） | 供方模板/FOP模板 | FOP |
2 | 设计变更、过程变更文件，若有 | 设计变更：FOP模板 过程变更：SQ 模板 | FOP SQE |
3 | 工程DAP批准,若被要求 | FOP模版 | FOP |
4 | DFMEA | FOP设计责任：FOP模板，FOP向SQE提交 供方设计责任：供方 模板，SQE向供方收集 | FOP SQE |
5 | 过程流程图 | 供方模板 | SQE |
6 | PFMEA | 供方模板，SQE向供方收集 | SQE |
7 | 控制计划 | 供方模板 | SQE |
8 | MSA报告 | 供方模板 | SQE |
9 | 全尺寸报告 | SQE 模板 | SQE |
10 | 材料、性能试验计划结果 | 计划：FOP模板 结果：供方模板 | FOP |
11 | SPC报告 | 供方模板 | SQE |
12 | 外观批准报告，如适用 | FOP 模板 | FOP |
13 | 生产件样品 | 实物 | SQE |
14 | 标准样品 | 实物 | SQE |
15 | 检具 | 实物及相关文件记录 | SQE |
16 | 零件提交保证书（PSW) | SQE 模板 | SQE |
17 | 分供方清单 | FOP模板 | SQE |
18 | 产能评估表 | SQE 模板 | SQE |
19 | 特殊特性清单（产品&过程） | 产品：FOP模板 过程: 供方模板 | FOP SQE |
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